，从而导通警示灯电路以点亮警示灯显示条料的位置无误，可以继续加工，但是，若警示灯不亮则代表条料的位置有误，必须进行故障排查，将问题消灭在发生之初，大大提高了生产的安全性。此外，本设计还可以配套有包括上半月座、下半月座的上升座以对位置有误的条料进行位置调整，结构简单，操作简易。因此，本发明不仅能监测条料的位置是否有误，而且能对位置有误的条料进行位置调整，安全性较高。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的俯视图。
[0016]图2是图1中A-A方向的剖视图。
[0017]图3是图2的左视图。
[0018]图4是图2中推料杆的内部结构示意图。
[0019]图5是图1中夹持气缸上夹持辊轮的结构示意图。
[0020]图中:导料平台1、导料辊2、甲辊21、乙辊22、辊间隙23、条料3、夹持座4、夹持气缸5、推料杆6、推料杆槽61、推料杆气缸62、外置气缸杆63、推料杆内侧边64、推料杆外侧边65、夹持辊轮7、辊轮轴71、上挂耳72、下挂耳73、警示灯8、绝缘滑槽81、绝缘滑块82、导电片83、导电槽84、电源85、上升座9、上半月座91、下半月座92。
【具体实施方式】
[0021]以下结合【附图说明】和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0022]参见图1 -图5，一种条料精冲的水平自动进料系统，包括导料平台I及在其顶部均匀分布的多组导料辊2，每组导料辊2都包括一个甲辊21与一个乙辊22，所述甲辊21、乙辊22之间设置有辊间隙23，甲辊21的顶部、乙辊22的顶部都与同一个条料3的底部相接触，且甲辊21、乙辊22以条料3的中轴线在导料平台I上的投影线为对称线对称设置；
所述水平自动进料系统还包括夹持座4、夹持气缸5与推料杆6 ;所述夹持座4与其对应的夹持气缸5均设置在导料平台I的顶部，夹持座4与条料3的一侧边相接触，条料3的另一侧边则与相对应的夹持气缸5相接触，所述导料平台I顶部上位于条料3正下方的部位开设有推料杆槽61以与推料杆6进行滑动配合，该推料杆6的底部与导料平台I底部设置的推料杆气缸62相连接，该推料杆气缸62沿导料平台I底部设置的外置气缸杆63相对滑动，且条料3的中心轴、辊间隙23的中心轴在导料平台I顶部的投影线与推料杆槽61的中心轴相重合。
[0023]所述导料辊2的数量为四组，所述夹持座4、夹持气缸5的数量均为两个，夹持座4沿甲辊21间隔设置，夹持气缸5沿乙辊22间隔设置，且夹持座4位于相邻的甲辊21之间、夹持气缸5位于相邻的乙辊22之间。
[0024]所述夹持座4、夹持气缸5的前端均设置有可旋转的夹持辊轮7以与条料3的侧边相接触，所述夹持辊轮7的中部贯穿设置有辊轮轴71，该辊轮轴71的上下两端分别与上挂耳72、下挂耳73的前端相连接，上挂耳72、下挂耳73的后端均与夹持座4或夹持气缸5相连接。
[0025]所述推料杆6内开设有与推料杆内侧边64相通的绝缘滑槽81，该绝缘滑槽81的宽度大于条料3的厚度，绝缘滑槽81与其内部夹设的绝缘滑块82相对滑动配合，绝缘滑块82上远离推料杆内侧边64的一面垂直连接有与导电槽84进行插入配合的导电片83，该导电槽84的一端与警示灯8的一端电路连接，导电槽84的另一端经电源85后与警示灯8的另一端电路连接，且警示灯8镶嵌于推料杆外侧边65上。
[0026]一种上述条料精冲的水平自动进料系统的使用方法，所述使用方法依次包括以下步骤:
先将条料3搁置在导料辊2的辊面上，搁置后，条料3的底部与甲辊21、乙辊22的顶部相接触，再启动夹持气缸5前行以将条料3夹在夹持座4、夹持气缸5之间以对条料3进行定位，待条料3定位之后，条料3位于推料杆槽61、辊间隙23的正上方，条料3的中心轴、辊间隙23的中心轴在导料平台I顶部的投影线与推料杆槽61的中心轴相重合，随后，启动推料杆气缸62以驱动推料杆6与条料3的后端相接触，并由推料杆6将与其相接触的条料3水平的朝前推进以进行后续加工，此时，所述条料的水平自动进料系统的使用方法结束。
[0027]所述推料杆6内开设有与推料杆内侧边64相通的绝缘滑槽81，该绝缘滑槽81的宽度大于条料3的厚度，绝缘滑槽81与其内部夹设的绝缘滑块82相对滑动配合，绝缘滑块82上远离推料杆内侧边64的一面垂直连接有与导电槽84进行插入配合的导电片83，该导电槽84的一端与警示灯8的一端电路连接，导电槽84的另一端经电源85后与警示灯8的另一端电路连接，且警示灯8镶嵌于推料杆外侧边65上；
当推料杆6将与其相接触的条料3水平的朝前推进时，条料3的后端先进入绝缘滑槽81，再推动绝缘滑块82后行以使绝缘滑块82上的导电片83插入导电槽84，从而导通警示灯8的电路，点亮警示灯8以显示条料3在朝前输送时的位置无误。
[0028]所述导料平台I顶部上位于条料3正下方的部位开设有多组上升座9，每组上升座9都包括以推料杆槽61的中心轴为对称线对称设置的一个上半月座91与一个下半月座92，且上半月座91与其对应的下半月座92之间的间距大于推料杆6的厚度；
当推料杆6将与其相接触的条料3水平的朝前推进时，若警示灯8不亮，则代表条料3在朝前输送时的位置有误，此时，先停止运行推料杆6，再将夹持气缸5后撤以解除其对条料3的夹持，然后启动上半月座91、下半月座92以将条料3上顶，直至条料3与导料辊2的辊面相脱离，再回缩上半月座91、下半月座92以使条料3在其自身重力的作用下落至导料辊2的辊面上，然后停止运行上半月座91、下半月座92以回位，再启动夹持气缸5前行以将条料3夹在夹持座4、夹持气缸5之间以对条料3进行重新定位，然后启动推料杆气缸62以驱动推料杆6与条料3的后端相接触，并由推料杆6将与其相接触的条料3水平的朝前推进以进行后续加工，此时，若警示灯8亮则继续朝前推进，若警示灯8仍旧不亮，则停机检查以排除故障。
[0029]本发明的原理说明如下:
一、夹持座与夹持气缸:
本发明在导料平台I的顶部设置有不止一组的夹持装置以对条料3进行夹持定位，确保条料水平移动时的左右定位精度与每次冲压前后的条料位置，每组夹持装置包括一个夹持座4及与其相对应的夹持气缸5，当条料3被夹持定位时，条料3的一侧边与夹持座4相接触，条料3的另一侧边则与相对应的夹持气缸5相接触，同时，条料3的底面与导料辊2的棍面相接触，即条料3的底面与每组导料辊2内甲辊21、乙辊22的辊面的顶部相接触，每组甲辊21、乙辊22之间都间隔有辊间隙23，该辊间隙23的中心轴、条料3的中心轴在导料平台I顶部的投影线均与推料杆槽61的中心轴相重合，因此，所有的甲辊21并排设置，所有的乙辊22并排设置，成排的甲辊21以推料杆槽61的中心轴为对称线与成排的乙辊22对称设置，同理，所有的夹持座4并排设置，所有的夹持气缸5并排设置，成排的夹持座4以推料杆槽61的中心轴为对称线与成排的夹持气缸