一种切边剪刀片组合的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械刀片加工技术领域，更具体地说，涉及一种切边剪刀片组合。
【背景技术】
[0002]切边剪刀片组合包括圆盘剪刀片和碎边剪刀片，圆盘剪刀片和碎边剪刀片共同用于钢铁板材的加工，板材在成型后，其边角是参差不齐状的，在板材运功过程中，通过圆盘剪刀片对板材进行剪切，去除其参差不齐的边角，使其达到符合要求的规格尺寸，然后板材卷板成型，而通过圆盘剪刀片剪切下来的边角料，则通过碎边剪刀片破碎，破碎后的边角料通过皮带运输机送走回收再利用。
[0003]圆盘剪刀片对刀片本身的选材、热处理工艺以及刀片的耐磨性和抗冲击性都有极高的要求。目前，刀具生产企业大多选用一种合金工具钢作为生产圆盘剪刀片的原材料，其组分按重量百分比计为:c:1.45 ?1.70% ；S1..( 0.40% ；Mn..( 0.40% ；S..( 0.030% ；P:(0.030%；Cr:11.00 ?12.50%；N1:允许残余含量< 0.25%；Cu:允许残余含量< 0.30%；V:0.15?0.30%；Mo:0.40?0.60%，其余为Fe。其生产步骤为:(I)锻造；⑵退火；(3)车加工成形，并留精加工余量；(4)淬火；(5)回火；(6)按图纸上的技术要求进行精加工，该刀片选材及加工工艺虽在一定程度上能满足普通金属板材的剪切，但是当用户对刀片的精度提出高要求时，很难通过现有技术中公开的加工方法达到。尤其是用于剪切飞机板材的圆盘剪刀片，其厚度偏差要求在±0.001mm，对于用于某些高精尖设备板材的圆盘剪刀片，要求更加苛刻，其平面度要求控制在0.0005mm,其厚度偏差要求在±0.0005mm,这是现有技术中的普通加工技术远远难以达到的。
[0004]通过专利检索，已有关于研磨加工的技术方案公开，如:中国专利申请号2009100564395，申请日为:2009年8月14日，发明创造名称为:碎纸机刀片锋利研磨组合物、由其制造的研磨片、研磨包和相关制造工艺，该申请案公开了一种碎纸机刀片锋利研磨组合物，由51?65% w/w的研磨粉、5?35% w/w的粘稠脂剂和3?30% w/w的添加剂组成，所述粘稠脂剂选自白油、动物油、植物油和硬脂蜡的一种或几种，所述添加剂选自防锈粉、抗磨粉、防静电粉和抗氧化粉的一种或几种，所述研磨粉是天然金刚石粉研磨粉或天然微米石英粉研磨抛光粉，所述研磨粉的目数为260目，硬度为7。该申请案可对碎纸机刀片进行较好的研磨，且使用方便，但是该申请案的研磨组合物无法满足平面度要求控制在0.0005mm，厚度偏差要求在±0.0005mm的高精度圆盘剪刀片加工过程。
【发明内容】
[0005]1.发明要解决的技术问题
[0006]本发明的主要目的在于克服现有切边剪刀片组合中圆盘剪刀片的平面度、厚度偏差难以满足某些高精尖设备板材剪切的要求，提供了一种切边剪刀片组合，采用本发明的技术方案，圆盘剪刀片的平面度能够达到0.0005mm，厚度偏差达到±0.0005mm。
[0007]2.技术方案
[0008]为达到上述目的，本发明提供的技术方案为:
[0009]本发明的切边剪刀片组合，包括圆盘剪刀片和碎边剪刀片，其中，圆盘剪刀片用于对板材进行剪切，碎边剪刀片用于对板材通过圆盘剪刀片剪切下来的边角料进行破碎；所述圆盘剪刀片为一圆盘，该圆盘的中心位置设有通孔，圆盘剪刀片的侧面圆周上设有V型槽；其中，圆盘剪刀片的制造方法包括以下步骤:
[0010]步骤一、锻造；
[0011]步骤二、退火；
[0012]步骤三、粗加工；
[0013]步骤四、淬火；
[0014]步骤五、回火；
[0015]步骤六、精加工。
[0016]作为本发明的切边剪刀片组合更进一步的改进，所述V型槽两斜边之间的夹角为I。?I。48' ο
[0017]作为本发明的切边剪刀片组合更进一步的改进，所述圆盘剪刀片的外圆直径为430mm，通孔直径为215mm，厚度为40mm。
[0018]本发明的圆盘剪刀片的制造方法，包括以下步骤:
[0019]步骤一、锻造
[0020]圆盘剪刀片采用毛坯制得，该毛坯的组分按重量百分比计为:C:1.10?1.21%,V:0.45 ?0.67%，W:0.51 ?0.67%, T1:0.43 ?0.55%, Zr:0.33 ?0.41%, Nb:0.23 ?0.35%，Cr:8.9 ?11.74%，Mo:0.75 ?0.86%，其余为 Fe ；
[0021]首先将上述毛坯加工为圆盘形，然后在毛坏的中心位置钻通孔，最后对毛坏进行锻造加工，得到锻造毛坏，其锻造比为6.7?7.5 ;
[0022]步骤二、退火
[0023]经过步骤一锻造处理后，将锻造毛坯进行退火处理，具体为:先将锻造毛坯装入热处理炉，以15°C /min的升温速率升温至850?870°C，保温2?3小时，然后经过22?24小时匀速冷却至390?400°C，最后出炉空冷；
[0024]步骤三、粗加工
[0025]经过步骤二退火处理后，将锻造毛坯制成留有精加工余量的工件，具体为:
[0026]加工锻造毛坯的外圆面、通孔面和上下端面，使锻造毛坯外圆面的余量为1.5mm，通孔面的余量为1.5_，厚度余量为1.6mm ；
[0027]步骤四、淬火
[0028]经过步骤三粗加工处理后，对锻造毛坯进行淬火处理，其步骤为:
[0029]①、将加热炉内部升温至600?700°C，然后将锻造毛坯放入加热炉内部；
[0030]②、以30°C /min的升温速率将加热炉内部升温至1100?1150°C，保温2?3小时，然后将锻造毛坯从加热炉内部取出；
[0031]③、将锻造毛坯放入盐浴炉内保温25?30min，然后将锻造毛坯取出再放入油淬池内，当锻造毛坯冷却至100?120°C时，取出锻造毛坯；
[0032]④、将锻造毛坯放入加热炉内部，以5°C /min的升温速率将加热炉内部升温至550?60(TC，保温2小时，取出锻造毛坯进行空冷；
[0033]步骤五、回火
[0034]经过步骤四淬火处理后，对锻造毛坯进行回火处理，其步骤为:
[0035]①、将锻造毛坯置于540?550°C的加热炉内部保温3?4小时后，出炉空冷；
[0036]②、将锻造毛坯置于550?560°C的加热炉内部保温3?4小时后，出炉空冷；
[0037]③、将锻造毛坯置于560?570°C的加热炉内部保温3?4小时后，出炉空冷；
[0038]步骤六、精加工
[0039]经过步骤五回火处理后，对锻造毛坯进行精加工处理，其步骤为:
[0040]①、加工锻造毛坯的外圆面和通孔面，使锻造毛坯的外圆直径为430mm、通孔直径为 215mm ；
[0041]②、将锻造毛坯装在立式磨床上，立式磨床处理后得到厚度为40.1lmm的锻造毛坯；
[0042]③、将厚度为40.1lmm的锻造毛坯进行第一次精磨，第一次精磨处理后得到厚度为40.7mm的锻造毛还；
[0043]④、将厚度为40.7mm的锻造毛坯再次装在立式磨床上，立式磨床处理后得到厚度为40.4mm的锻造毛还；
[0044]⑤、将厚度为40.4mm的锻造毛坯进行第二次精磨，第二次精磨处理后得到厚度为40.2mm的锻造毛还；
[0045]⑥、将厚度为40.2mm的锻造毛坯进行第三次精磨，第三次精磨处理后得到厚度为40.1mm的锻造毛还；
[0046]⑦、将厚度为40.1mm的锻造毛坯进行第四次精磨，第四次精磨处理后得到厚度为40.005mm的锻造毛还；
[0047]⑧、将厚度为40.005mm的锻造毛坯进行第五次精磨，第五次精磨处理后得到平面度达到0.0005mm，厚度偏差达到±0.0005mm的圆盘剪刀片成品。
[0048]作为本发明的圆盘剪刀片的制造方法更进一步的改进，步骤六中，第五次精磨的步骤如下:
[0049]A、准备刀片固定工装:刀片固定工装为圆盘形结构，该刀片固定工装上开设有围绕其中心均匀分布的18个刀片安装孔，刀片安装孔为圆形孔状结构，该刀片安装孔的圆心与刀片固定工装的圆心距离为700mm ；
[0050]B、将第四次精磨处理后厚度为40.005mm的锻造毛坯安装在步骤A的刀片固定工装上，并将装有锻造毛坯的刀片固定工装放入研磨机上，同时加入研磨料，该研磨机为精磨平面研磨机；
[0051]C、步骤B完成后启