一种焊针的快速供料方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及传感器制造行业中用的一种模具，具体是指一种焊针的快速供料方法。
【背景技术】
[0002]汽车轮速传感器主要由感应头、线束及附件等组成。感应头的作用就是与装在汽车底盘上的目标齿轮配合，测量汽车车轮的转速，由线圈、磁极等部分组成。在此基础上，要保证传感器正常工作，还必须要使传感器能够合理地安装于汽车底盘上，其安装方式有很多。现通常使用的有一种轮速传感器是依靠感应头外部的钢制外壳与一零件，即弹性衬套配合，装入底盘相应安装孔中。设计传感器时，需要将磁钢、导磁体组合在中间，导磁体即为一铁芯，线圈围绕磁钢与铁芯，形成导磁线圈。导磁线圈感应周围磁场的变化，产生电信号，此电信号通过焊针输出到外部装置。磁钢、铁芯、线圈的支承体称为骨架。现有的骨架均为分体式骨架，首先需要注塑一骨架本体，再装入铁芯、磁钢，最后再装入塞子，形成骨架；形成传感头的工艺过程如下:1、加工零件:骨架本体、导磁体、磁钢、焊针、塞子、线圈、棉线；
2、装配过程:铁芯涂胶装入骨架本体一绕制线圈一缠棉线一装磁钢一塞子涂胶装配一线圈线头线尾缠绕到焊针上。
[0003]汽车传感器的焊针适用于连接到探头的零件，其结构为“L”形，由于其尺寸较小，而且对于其性能要求较高，通常是采用铜条加工出后，再利用电镀的方式生产，其成本在每个大约5分左右，而且加工时间长，在生产量大的时候，往往不能满足生产需要。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种焊针的快速供料方法，解决目前汽车传感器的焊针加工时间长、成本高的问题，达到降低成本、缩短加工时间的目的。
[0005]本发明的目的通过下述技术方案实现:
一种焊针的快速供料方法，包括基座，在基座上安装有支架，在所述基座上安装有阴模，在支架上安装有气缸，在气缸上安装有位于阴模正上方的阳模，还包括控制气缸动作的控制装置。将阴模安装在基座上，阳模安装在汽缸上，通过控制装置来控制气缸的动作，当电磁阀充电，线圈产生吸力，将阀门打开，气缸内冲入高压气体，高压气体推动气缸，由气缸快速向阴模挤压，将材料切割后冲压成型，本装置的压制产品相对于传统的铜材电镀方式，不仅大大节约了生产时间，而且大大降低了生产成本。
[0006]所述阴模上设置有一个与阳模相匹配的凹坑，在该凹坑内安装有与阳模相匹配的底模，底模通过弹簧安装在阴模上，弹簧被压缩后，底模凹陷在阴模内，在阴模上安装有分别位于底模两侧的限位块和放料台，在所述阴模、底模、以及凹坑靠近限位块的内壁上均设置有连续的凹槽，凹槽在放料台上延伸出卡料槽，在阳模的底面设置凹槽，阳模底面的凹槽沿与限位块相对的阳模侧面延伸。阴模整体为一个平台，在其表面上设置有一个凹坑，在此凹坑内安装有底模，底模通过弹簧或者其它弹性部件固定在凹坑内，底模的最高位置为阴模的平面，底模的最低位置为坑底，在阴模上安装有一个限位块，在阴模、底模、以及靠近限位块的凹坑侧壁均设置有凹槽，同时，远离限位块的凹坑侧壁上没有设置凹槽，在阳模的底面、以及相对于限位块的侧面均设置有连续的凹槽，在阴模上还设置有放料台，放料台与限位块分别位于凹坑两侧，放料台上设置有卡料槽，卡料槽与凹槽连通，由于放料台的高度远远大于钢线形材的直径，保证了在剪切过程中，钢线形材始终处于同样的状态，而不因其受到外力而改变位置；如此，从远离限位块的凹坑侧壁到限位块的距离即为焊针的总体长度，将焊针的钢线形材料放置在凹槽内，同时使钢线形材料的末端均抵触到限位块的侧面上，阳模上的凹槽与阴模上的凹槽刚好与钢线形材料相匹配，同时，阳模下压至阴模表面时，阳模与凹坑均没有设置凹槽的侧面棱角相当于剪切刀，将钢线形材料剪切下来，同时，凹槽在阳模底面的长度为焊针的直条长度，凹坑的侧壁到限位块的距离为焊针的短直条的长度，当阳模继续向下挤压，短直条在凹坑的棱角处弯折并在凹坑侧壁的凹槽与阳模侧壁的凹槽构成的整体空腔内，当阳模压至最底部，弹簧随即要恢复形变，将冲压成型的焊针推至阴模表面，完成压制。
[0007]所述位于阴模、底模、以及凹坑靠近限位块内壁上的凹槽为三条，且相互平行。
[0008]在所述的限位块上设置有位置调节槽，限位块通过螺栓调节位置并固定在阴模上。进一步讲，通过设置位置调节槽，可以改变焊针的整体长度，可以根据实际的型号进行生产。
[0009]本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果:
I本发明一种焊针的快速供料方法，将阴模安装在基座上，阳模安装在汽缸上，通过控制装置来控制气缸的动作，当电磁阀充电，线圈产生吸力，将阀门打开，气缸内冲入高压气体，高压气体推动气缸，由气缸快速向阴模挤压，将材料切割后冲压成型，本装置的压制产品相对于传统的铜材电镀方式，不仅大大节约了生产时间，而且大大降低了生产成本；
2本发明一种焊针的快速供料方法，在阳模的底面、以及相对于限位块的侧面均设置有连续的凹槽，在阴模上还设置有放料台，放料台与限位块分别位于凹坑两侧，放料台上设置有卡料槽，卡料槽与凹槽连通，由于放料台的高度远远大于钢线形材的直径，保证了在剪切过程中，钢线形材始终处于同样的状态，而不因其受到外力而改变位置，不仅仅缩短了操作工人对齐材料的时间和工序，而且进一步避免了工件的报废率，提高了产品的合格率；
3本发明一种焊针的快速供料方法，结构简单，操作方便。
【附图说明】
[0010]图1为本发明结构示意图；
图2为本发明模具结构放大示意图。
[0011]附图中标记及相应的零部件名称:
1-阳模，2-阴模，3-底模，4-凹槽，5-限位块，6-位置调节槽，7-放料台，8-卡料槽，9-基座，10-支架，11-气缸，12-控制装置。
【具体实施方式】
[0012]下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。实施例
[0013]如图1至2所示，本发明一种焊针的快速供料方法，包括基座9，在基座9上安装有支架10，在基座9上安装有阴模2，在支架10上安装有气缸11，在气缸11上安装有位于阴模2正上方的阳模1，在支架10上还安装有括控制气缸11动作的控制装置12 ;其中，阴模2整体为一个平台，在其表面上设置有一个凹坑，在此凹坑内安装有底模3，底模3通过弹簧或者其它弹性部件固定在凹坑内，底模3的最高位置为阴模2的平面，底模3的最低位置为坑底，在阴模2上安装有一个限位块5，在限位块5上设置有位置调节槽6，限位块5通过螺栓调节位置并固定在阴模2上；在阴模2、底模3、以及靠近限位块5的凹坑侧壁均设置有三条相互平行的连续凹槽4 ;在阴模2上还设置有放料台7，放料台7与限位块5分别位于凹坑两侧，放料台7上设置有卡料槽8，卡料槽8与凹槽4连通，远离限位块5的凹坑侧壁上没有设置凹槽4，在阳模I的底面、以及相对于限位块5的侧面均设置有连续的凹槽4，如此，从远离限位块5的凹坑侧壁到限位块5的距离即为焊针的总体长度，将焊针的钢线形材料放置在凹槽4内，同时使钢线形材料的末端均抵触到限位块5的侧面上，阳模I上的凹槽4与阴模2上的凹槽4刚好与钢线形材料相匹配，同时，阳模I下压至阴模2表面时，阳模I与凹坑均没有设置凹槽4的侧面棱角相当于剪切刀，将钢线形材料剪切下来，同时，凹槽4在阳模I底面的长度为焊针的直条长度，凹坑的侧壁到限位块5的距离为焊针的短直条的长度，当阳模I继续向下挤压，短直条在凹坑的棱角处弯折并在凹坑侧壁的凹槽4与阳模I侧壁的凹槽4构成的整体空腔内，当阳模I压至最底部，弹簧随即要恢复形变，将冲压成型的焊针推至阴模2表面，完成压制。
[0014]以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种焊针的快速供料方法，包括基座(9)，在基座(9)上安装有支架(10)，其特征在于:在所述基座上(9)安装有阴模(2)，在支架上安装有气缸(11)，在气缸(11)上安装有位于阴模(2 )正上方的阳模(I)，还包括控制气缸(11)动作的控制装置(12)。2.根据权利要求1所述的一种焊针的快速供料方法，其特征在于:所述阴模(2)上设置有一个与阳模(I)相匹配的凹坑，在该凹坑内安装有与阳模(I)相匹配的底模(3)，底模(3)通过弹簧安装在阴模(2)上，弹簧被压缩后，底模(3)凹陷在阴模(2)内，在阴模(2)上安装有分别位于底模(3)两侧的限位块(5)和放料台(7)，在所述阴模(2)、底模(3)、以及凹坑靠近限位块(5)的内壁上均设置有连续的凹槽(4)，凹槽(4)在放料台(7)上延伸出卡料槽(8)，在阳模(2)的底面设置凹槽(4)，阳模(2)底面的凹槽(4)沿与限位块(5)相对的阳模(2)侧面延伸。3.根据权利要求2所述的一种焊针的快速供料方法，其特征在于:所述位于阴模(2)、底模(3)、以及凹坑靠近限位块(5)内壁上的凹槽(4)为三条，且相互平行。4.根据权利要求2或3所述的一种焊针的快速供料方法，其特征在于:在所述的限位块(5 )上设置有位置调节槽(6 )，限位块(5 )通过螺栓调节位置并固定在阴模(2 )上。
【专利摘要】本发明公布了一种焊针的快速供料方法，包括基座，在基座上安装有支架，在所述基座上安装有阴模，在支架上安装有气缸，在气缸上安装有位于阴模正上方的阳模，还包括控制气缸动作的控制装置。本发明将阴模安装在基座上，阳模安装在汽缸上，通过控制装置来控制气缸的动作，当电磁阀充电，线圈产生吸力，将阀门打开，气缸内冲入高压气体，高压气体推动气缸，由气缸快速向阴模挤压，将材料切割后冲压成型，本装置的压制产品相对于传统的铜材电镀方式，不仅大大节约了生产时间，而且大大降低了生产成本。
【IPC分类】B21F1/00, B21F11/00
【公开号】CN105057499
【申请号】CN201510462578
【发明人】吴光武
【申请人】成都亨通兆业精密机械有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年7月31日