)。其由原设计的四层组装改为两层层组装，即由第一层第一环向板41和第二层第一环向板42组装而成。待第一层第一环向板41的8个子模块组合件平躺拼装完成后，再组装成第一层第一环向板41。第一层第一环向板41完成后再组装第二层第一环向板42。其中，子模块组合件在组装过程中的尺寸需要控制，例如子模块组合件的弦长的允许误差应当为±3.2mm，子模块组合件高度方向的总长应当为±3.2mm。
[0058]图8为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中限位板的示意图。如图8所示，设定第一环向板的位置线，然后根据位置线在底部外围10上加设第一限位板60，每个子模块对应设置三组第一限位板60。根据第一层第一环向板41与第二层第一环向板42子模块组合件的实际高度，合理分配子模块组合件间焊缝的坡口根部间隙，保证组装后总高度误差在O?+6.4mm范围内。组对各子模块背部型钢及防漏槽，保证型钢之间的错边量。
[0059]步骤106、沿所述径向板的内边缘拼装第二环向板，从而形成所述储存罐的内圈。
[0060]图9为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中内圈板拼装示意图。图10为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中斜向限位板的示意图。
[0061]如图9所述，在底部外围10的内外边缘处向上垂直拼装第二环向板，形成环形的内圈50。其中，内圈50优选地采用8块所述第二环向板。具体地说，内圈50采用的第二环向板分2层，每层为4块，共8块组成，即采取分层组装工艺。如图10所示，在斜向板上设置R = 5434mm的半径控制线并加设第二限位板70，第二限位板70与斜向板之间的夹角B优选为55.03°。同时，每个子模块对应位置设置五组第二限位板70。
[0062]在具体操作时，首先将子模块吊入平台，再利用已经焊接完毕的斜向板径向中线作为内圈板的位置角度线，径向中线和角度线对齐后，将底部与限位块贴实。然后，在外侧点焊固定块并进行垂直度调整。当垂直度满足±6.4_要求时，可认为其半径满足设计要求。对每层子模块的标高进行调整，当标高H为4742mm时，第一层第二环向板51的高度为1334±6.4mm,第二层第二环向板52的高度为5616.6±6.4mm。
[0063]图11为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中人员闸门孔洞组装示意图。如图11所示，另外，由于第二层第二环向板52中两个子模块之间设计有人员闸门孔洞80，因此在组对调整所述该两个子模块时必须兼顾该人员闸门孔洞的组对情况，以此满足焊接及相关尺寸要求。这样，在调整内圈50的顶面标高时，需综合考虑焊接完成的外圈40的顶面标高，从而使两者的高差满足±6.4mm的要求。
[0064]步骤107、在所述储存罐的外圈和内圈的上端拼装顶部盖板。
[0065]步骤108、实测所述外圈和所述内圈之间的间距，将所述外圈和所述内圈的顶端开口调整至收口状态。
[0066]步骤109、对所述顶部盖板进行吊装拼装。
[0067]步骤110、完成整体组装。
[0068]图12为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中顶部盖板拼装示意图。图13为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中顶部盖板组合件划分的示意图。图14为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中顶板支撑块的示意图。
[0069]如图12所示，在外圈40和内圈50拼装完成之后，沿着外圈40和内圈50的上端部边缘进行顶部盖板70的封装。如图13所示，具体地说，顶部盖板90共有32个子模块，综合考虑现场施工便利性，采用分组件组装工艺。将顶部盖板90分为5个组件A1、A2、A3、A4、A5，预留两个组件最后吊装。在顶盖安装之前，首先需要实测内外圈竖板之间的间距，所述间距应当略微小于顶盖实测径向的长度，这样才能确保顶部盖板90与内外圈竖板40、50顺利组对。因此，可以在顶部盖板90安装之前将内外圈顶口稍微调整至收口状态。
[0070]图14为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中顶板支撑块的示意图。如图14所示，进一步优选地，在内圈50和外圈40上加设支撑块200，每个顶板组合件设置三到五组支撑块200。外圈40的支撑块顶面标高为Hl = 10292mm，内圈50支撑块顶面标高为H2 = 10359mm。
[0071]在顶部盖板90吊装之后，还可以利用外圈40和内圈50的环向板上的径向中线及边界线作为角度控制线，将顶部盖板90的径向中线和该角度控制线对齐。
[0072]图15为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中整体拼装完成示意图。根据上述步骤完成拼装后形成如图15所示的储存罐。
[0073]图16为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中用来防止外圈第一层第一环向板倾覆的组装平台示意图。图17为本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺中用来防止外圈第二层第一环向板倾覆的整体组装平台示意图。如图16和图17所示，另外，为了防止各个子模块组装完成竖立后倾覆，可以进一步采用防止外圈第一层第一环向板倾覆的组装平台和防止外圈第二层第一环向板倾覆的整体组装平台。在图16所示的防止外圈第一层第一环向板倾覆的组装平台中，将底部外围10固定在基座300上，通过支撑301连接固定外圈的第一层第一环向板41和斜向板20，这样可以有效地起到定位稳固的作用，防止第一层第一环向板的倾覆。同理，在图17所示的防止外圈第二层第一环向板倾覆的整体组装平台中，在第一层第一环向板41上通过限位块60加设第二层第一环向板42，在第二层第一环向板42的两侧分别通过缆风绳302、303拉紧，特别地在缆风绳303的底端还可以加设配重块304，这样就可以有效地起到了稳固作用，防止第二层第一环向板42的倾覆现象发生。
[0074]综上所述，本发明非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺最大限度地提高了该模块组装工作的效率，通过有效的方法控制，保证了模块组装精度要求，保证了安装简便，使模块的组装工作快速、安全、高质量、低投入的进行。所述组装工艺以最优的工效，储存罐模块保质、保量的组装完成，对后续该类型模块的组装工作有着深远的指导意义。
[0075]虽然以上描述了本发明的【具体实施方式】，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述组装工艺包括以下步骤: 51、采用环向板拼装形成储存罐的底部外围； 52、沿所述底部外围的内边缘斜向拼装径向板，形成所述储存罐的底部； 53、沿所述底部外围的外边缘拼装第一环向板，形成所述储存罐的外圈； 54、沿所述径向板的内边缘拼装第二环向板，形成所述储存罐的内圈； 55、在所述储存罐的外圈和内圈的上端拼装顶部盖板； 56、对所述顶部盖板进行吊装拼装，完成整体组装。2.如权利要求1所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述步骤S3中还包括以下步骤: S31、将所述第一环向板两两拼装成子模块组合件，分成两层进行组装。3.如权利要求2所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述外圈采用32块所述第一环向板。4.如权利要求1所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述内圈采用8块所述第二环向板，所述第二环向板由下至上地分层组装。5.如权利要求1所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述步骤S2之后还包括以下步骤: 521、在所述储存罐的底部上间隔5.625°设置角度控制线，使所述底部的径向中心线与所述角度控制线对齐； 522、调整所述径向板的倾斜角度，从而调整所述底部的环向中线标高。6.如权利要求1所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述储存罐的外圈设有若干组第一限位板，每一所述第一环向板对应三组所述第一限位板。7.如权利要求1所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述储存罐的内圈设有若干组第二限位板，每一所述第二环向板对应五组所述第二限位板。8.如权利要求1所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述步骤S5之前还包括以下步骤: S51、实测所述外圈和所述内圈之间的间距，将所述外圈和所述内圈的顶端开口调整至收口状态。9.如权利要求1-8任意一项所述的非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其特征在于，所述外圈和所述内圈上均加设有支撑块，每一所述第一环向板和所述第二环向板上设置有三至五组支撑块。
【专利摘要】本发明提供了一种非能动压水堆型大型罐类模块分片的组装工艺，其所述组装工艺包括以下步骤：S1、采用环向板拼装形成储存罐的底部外围；S2、沿所述底部外围的内边缘斜向拼装径向板，形成所述储存罐的底部；S3、沿所述底部外围的外边缘拼装第一环向板，形成所述储存罐的外圈；S4、沿所述径向板的内边缘拼装第二环向板，形成所述储存罐的内圈；S5、在所述储存罐的外圈和内圈的上端拼装顶部盖板；S6、对所述顶部盖板进行吊装拼装，完成整体组装。本发明所述组装工艺最大限度的提高了该模块组装工作的效率，通过有效的方法控制，保证了模块组装精度要求，保证了安装简便，使模块的组装工作快速、安全、高质量、低投入的进行。
【IPC分类】B23P21/00
【公开号】CN105710643
【申请号】CN201410734065
【发明人】郑贤龙, 朱子坤
【申请人】中国核工业第五建设有限公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2014年12月4日