专利名称：减小轴承套圈淬火变形的装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种淬火装置，尤其是涉及一种减小轴承套圈淬火变形的装置。
背景技术：
通常轴承套圈淬火时会产生椭圆和锥度(通常称为喇叭口)变形，影响以后磨削工序的加工效率和产品质量。目前使用的轴承淬火装置主要包括加热炉1以及加热炉内部的传送带2，加热炉下方设有油槽4，油槽内部有一个设有挡板6的提升网带5，在加热炉1和油槽4之间设有落料斗3，如图1所示。
轴承套圈落入油槽中产生椭圆变形(仅分析套圈进入油槽过程中的变形)的原因主要是由于撞击引起的。工件7从炉中加热后落入油槽，首先与油面撞击，然后有的套圈与提升网带的网丝撞击，有的套圈与网带上的挡板或先落入的套圈撞击。若套圈与网丝撞击，由于网丝的缓冲作用，给予套圈的反作用力小，则变形小；若套圈与挡板或先落入的套圈相撞击则撞击力就大，变形也就大。另外，油槽深度愈深、套圈的重量愈重，由于重力加速度的作用，撞击力也愈大，相应的变形也愈大。所以目前使用的装置中油面与提升网带之间的较大距离，以及轴承与挡板、轴承与轴承间的撞击增加了套圈的变形程度。
轴承套圈产生锥度的原因经试验研究证明是由于套圈两端的冷却速度不同，从而导致马氏体相变的时间差所致。使用现有的装置，当套圈掉至提升网带上时，套圈的一端与金属网带接触，另一端与淬火油接触。与金属网带接触的一端是通过金属传导来散热，故冷却速度快，而靠油的上端则通过对流来散热，因此冷却速度慢。冷却速度快的一端先达到MS点，开始马氏体相变，体积膨胀。而上端由于下端马氏体相变应力的作用，上端也稍有膨胀，然后，在下端马氏相变完成后，上端产生马氏体相变，体积胀大，因此上端为马氏体相变膨胀和应力膨胀的总和，这导致套圈的上端尺寸比下端尺寸大，形成锥度。所以目前所使用的淬火装置容易使套圈的上下两端产生不同的冷却速度，从而引起两端膨胀度的差异，导致套圈产生变形，形成锥度。
实际淬火过程中，套圈的椭圆变形和锥度变形往往同时存在，所以，同时减小轴承套圈的两种变形尤为重要。
发明内容
本实用新型主要是解决现有轴承套圈淬火装置在淬火时，套圈容易产生椭圆和/或锥度变形等的技术问题，提供一种防止轴承套圈淬火时产生椭圆和/或锥度变形的淬火装置。
本实用新型同时还解决了现有轴承套圈淬火装置淬火效果不好和效率不高的问题，提供了一种具有较高效率和较好淬火效果的装置。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的提供了一种减小轴承套圈淬火变形的装置，包括加热炉1，在加热炉的内部的设有传送带2，在加热炉的下方设有油槽4，在加热炉和油槽之间设有落料斗3，在油槽内部还设有一个有挡板6的提升网带5，其特征是在所述油槽中油面和提升网带之间添置了一个中间传送带8，如图2所示。
轴承套圈淬火变形的影响因素很多，如原材料质量、退火质量、毛坯质量、车加工以及热处理工艺参数等因素，本实用新型是在油面和提升网带之间添置一个无挡板的中间传送带。从加热炉出来的工件经落料斗后，首先掉至中间传送带上，此网带的速度比炉内网带速度快，这一方面减小了套圈的落差，从而减小了套圈与网带的冲击；另一方面避免了套圈与硬的挡板和与先落下的套圈的碰撞，套圈仅与网带碰撞，而网带的缓冲作用减小了套圈的冲击力，从而减少了轴承套圈淬火时产生椭圆变形的可能性。
作为优选，所述的减小轴承套圈淬火变形的装置中，设置的中间传送带可具有变频调速的功能，调整其速度以使轴承套圈在最大程度上减少与挡板及其它轴承套圈的撞击。
作为优选，在所述的减小轴承套圈淬火变形的装置中，在中间传送带的一端安装一个可使工件翻转的滑板，该滑板的下缘位于提升网带之上，这样可显著减小套圈的锥度变形。产生锥度的原因是由于套圈两端的冷却速度不一致从而使马氏体相变存在先后，先马氏体转变的仅产生相变使体积膨胀，后马氏体转变的不仅有相变产生膨胀，还有因先马氏体转变一端给予它的相变应力而产生的膨胀。因此后者的尺寸变化大，从而使套圈形成了锥度。采用该装置后，工件经落料斗掉至中间传送带上进行初步冷却，并停留一段时间，然后在传送带的带动下经滑板翻转180°落至提升网带上，该过程使得套圈两端的传热速度相当，从而缩小了套圈两端马氏体相变的时间差，达到了减小锥度的目的。
作为优选，在所述的减小轴承套圈淬火变形的装置中，中间传送带上不设有挡板，这样当工件被传至传送带的一端时，可很容易的落至滑板上，进而经滑板滑落到提升网带上。
作为优选，在所述的减小轴承套圈淬火变形的装置中，中间传送带为网状传送带，也可用带孔的传送带代替。这一方面利用其缓冲作用减小了工件与传送带的撞击力，从而减少了套圈发生椭圆变形的可能性；另一方面网状结构减小了工件与传送带的接触面积，这在一定程度上减小了套圈发生锥度变形的可能性，同时也提高了装置的淬火效率。
作为优选，在所述的减小轴承套圈淬火变形的装置中，中间传送带与其下方的提升网带共同作用，把工件的落差分为两段。本实用新型中间传送带应设在油面下一定范围内，当中间传送带的上表面与油面之间的距离在1/3油层深度以内时，工件的变形较小。
作为优选，在所述的减小轴承套圈淬火变形的装置中，在落料斗的下端设有分配板，同时油槽内部设有两条或两条以上的中间传送带。轴承经落料斗后先落至分配板上，然后经分配板分配到几条平行的中间传送带上，这样既减少了轴承间的碰撞机会，又提高了淬火效率。
因此，本实用新型具有结构简单，既可减小轴承套圈的淬火椭圆度，又可减小锥度等的特点，改善了轴承套圈的淬火效果，提高了轴承淬火装置的工作效率。
附图1是现有技术中轴承套圈淬火装置的结构示意图；附图2是本实用新型减小轴承套圈淬火变形装置的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1如图2所示，减小轴承套圈淬火变形的装置，从加热炉出来的工件7经落料斗3，首先落在平滑的中间传送带8上，并停留一段时间进行初步冷却。然后在传送带的作用下，翻转180°经滑板9落至下端的提升网带5上进行再次冷却，最终被提升网带传送至其它工段。这一方面减小了套圈的落差和套圈与硬的挡板6或与先落下的套圈的碰撞，另一方面使轴承套圈两端冷却速度相当，缩小了套圈两端马氏体相变的时间差，从而减少了轴承套圈淬火时产生椭圆度和锥度的可能性。
实施例2从加热炉出来的工件7经落料斗3，先落至分配板10上，然后经分配板分配到几条平行的中间传送带上，这样既减少了轴承间的碰撞机会，又提高了淬火效率。其它具体的生产工艺同实施例1，不再赘述。
权利要求1.一种减小轴承套圈淬火变形的装置，包括加热炉(1)，在加热炉的内部的设有传送带(2)，在加热炉的下方设有油槽(4)，在加热炉和油槽之间设有落料斗(3)，在油槽内部还设有一个有挡板(6)的提升网带(5)，其特征是在所述油槽中油面和提升带之间添置了一个中间传送带(8)。
2.根据权利要求1所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于所述的中间传送带(8)可与变频调速装置相连接。
3.根据权利要求1或2所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于在中间传送带(8)的一端设有可使工件翻转的滑板(9)，该滑板的下缘位于提升网带(5)之上。
4.根据权利要求1或2所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于中间传送带(8)为网状的传送带。
5.根据权利要求3所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于中间传送带(8)为网状的传送带。
6.根据权利要求1或2或5所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于中间传送带(8)的上表面与油面之间的距离在1/3油层深度以内。
7.根据权利要求3所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于中间传送带(8)的上表面与油面之间的距离在1/3油层深度以内。
8.根据权利要求4所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于中间传送带(8)的上表面与油面之间的距离在1/3油层深度以内。
9.根据权利要求1或2所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于在落料斗的下端设有分配板(8)，同时油槽内部设有两条或两条以上的中间传送带。
10.根据权利要求3所述的减小轴承套圈淬火变形的装置，其特征在于在落料斗的下端设有分配板(10)，油槽内部设有两条或两条以上的中间传送带。
专利摘要一种减小轴承套圈淬火变形的装置，包括加热炉，在加热炉的内部的设有传送带，在加热炉的下方设有油槽，在加热炉和油槽之间设有落料斗，在油槽内部还设有一个有挡板的提升带，另外在油槽中油面和提升带之间添置了一个短传送带。本实用新型具有结构简单，既可减小轴承套圈的淬火椭圆度，又可减小锥度等的特点。
文档编号C21D9/40GK2670371SQ0327909
公开日2005年1月12日 申请日期2003年9月25日 优先权日2003年9月25日
发明者邱志仁, 曹志飞, 郭长建, 刘斌, 常小刚 申请人:人本集团有限公司