专利名称：镁合金车架管及车架管、车架的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种非机动车的零件，特别涉及镁合金材料的非机动车车架管、车架及用挤压方法生产该车架管、车架的方法。
背景技术：
目前，我国非机动车(如自行车、电动自行车、三轮车等)的拥有量很大，以自行车来说，在我国自行车的拥有量约5亿辆，以自行车作为代步工具的人数在6亿左右。但是随着人们生活质量的提高和生活观念的转变，自行车在担当代步工具的同时，更成为了运动休闲活动的最佳工具。目前在美国有两千万人骑自行车健身；在欧洲，骑自行车“一日游”也成为最时髦的时尚运动方式之一。
在选择自行车车架的材料方面，世界各国自行车制造厂都从高性能、轻量化着手。主要的材质有钢材、铝合金、碳纤维、钛合金等。其制作材质是朝着重量最轻、力学性能好、外形美观、价格便宜等方向发展。目前，自行车车架主要采用铝合金材料。但铝合金加工需要的挤压温度高，熔炼成本也高，而且氧化处理对环境有污染。
镁合金是当代工业工程上使用最广泛的质量最轻、比强度和比刚度高的合金。镁合金目前的价格，按重量计已低于铝合金，而其比重是铝合金的三分之二。故按体积计算其价格已大大低于铝合金，且镁合金制品的银色高贵典雅，质感细腻，美观大方具有高级感。但由于镁合金工艺控制范围窄，尤其对热挤压要求的温度比较严格，塑性变形性能相对较差，不利于机械成型。而且，镁合金具有熔点低，线膨胀系数和导热系数较大的特点，在焊接过程中会出现氧化、燃烧、裂纹、气孔、热影响区过宽以及焊后变形量较大等问题，难以获得与母材性能相匹配的焊接接头。镁在空气中加热时会迅速氧化。在焊接过程中，这种氧化物会阻碍润湿和漫流。同时，镁的氧化膜在焊接过程中容易破碎。氧化镁熔点极高，在液相及固相里均难以溶解，熔焊时极易形成夹渣。因此，必须用惰性气体保护，以防止在高温停留阶段产生氧化。实验发现，焊接工艺参数对焊缝表面成型有很大影响.如电流太小，母材不熔化，易出现未熔合和未焊透等情况；电流太大，母材变形大，易产生烧穿，焊缝出现晶粒过烧、气孔、裂纹等缺陷，有时虽然能形成表面光滑的焊缝，但内部有气孔存在。严重影响焊接后产品的质量。因此，用镁合金生产非机动车车架管及车架存在很大的困难。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中的不足之处，提供一种具有较高的机械性能，重量轻，价格低的镁合金车架管及效率高、质量好的镁合金车架管、车架的生产方法。
本发明通过下述技术方案实现一种镁合金车架管，其特征在于，由镁合金材料制成，所述镁合金材料的具体成分为按重量百分比含有3-10％Al，余量Mg及微量杂质的镁铝系列；或者为按重量百分比含有3-10％Al，0.5-1％Zn，余量Mg及微量杂质的镁铝锌系列；或者为按重量百分比含有3-10％Al，0.2-1％Mn，余量Mg及微量杂质的镁铝锰系列；或者为按重量百分比含有1-6％Zn，0.1-1％Zr，余量Mg及微量杂质的镁锌锆系列。
一种镁合金车架管的生产方法，其特征在于，包括下述步骤(1)选用上述镁合金棒材，对其表面进行去皮处理，之后放入加热炉中加热到400℃，保温24小时进行均匀化退火处理；(2)均匀化退火处理后出炉，空冷至室温，再放入加热炉中加热到300-400℃，保温3小时；同时将挤压模具加热到300-380℃，挤压料筒加热到300-380℃；(3)将上述加热的镁合金棒材放入挤压机中挤压成车架管型材，挤压速度为2-7m/min。
加热采用电加热炉加热，并在加热过程中采用多段控温强制气体循环。
一种镁合金车架的生产方法，其特征在于，包括下述步骤将上述挤压的车架管型材制成车架毛坯，其中焊接的工艺为首先进行点焊，再进行全焊，全焊时采用交流钨极氩弧焊焊接，钨丝直径为2-4mm，焊丝直径为2-4mm，焊接电流为60-200A，氩气流量为10-18L/min；成型后的车架毛坯根据材质和性能要求进行去应力退火或T5或T6热处理；热处理后的车架要进行表面处理得到镁合金车架产品。
在常温或加热到250-400℃进行压弯和砸扁加工。
压弯和砸扁加工时，变形量小于30％在常温下变形，变形量在30％-50％，加热温度为250℃-350℃，变形量大于50％，加热温度为360℃-400℃。
所述表面处理为粉末喷涂处理。
所述焊丝的成分与被焊合金成分基本相同。
本发明具有下述技术效果1.本发明选择的镁系列合金经过热处理后，产品的强度和塑性等综合性能配合良好，可以获得各类非机动车(自行车、电动自行车、三轮车)车架管需要的力学性能，适用于生产车架管和车架的需要。而且，生产出的车架管和车架重量轻，比强度高(镁合金的强度与质量之比高)，具有一定的承载能力。弹性模量小，刚性好，抗震力强，长期使用不易变形。产品的色泽鲜艳美观，高贵典雅，质感细腻，美观大方具有高级感。而且镁是绿色环保有色金属，环保性能好，对环境无污染。
2.本发明的方法中对镁锭表面进行去皮处理，提高了产品质量。将均匀化退火处理、挤压和热处理有效结合起来，并通过对工艺条件的严格控制，使产品的综合性能均匀一致，产品的合格率高。生产效率高，适合工业化生产，本发明的镁合金的焊接方法通过对焊接工艺条件的控制，可以得到上下表面光滑，无堆高，无裂纹和气孔的焊缝，而且焊丝的成分与被焊合金成分基本相同，使得焊接接头与母材性能相匹配，产品质量好，合格率高，为用镁系列合金大量生产车架管及车架提供了可能。
具体实施例方式
本发明的非机动车(自行车、电动自行车、三轮车)车架管其结构和形状与原来的相同，特征在于车架管由镁合金材料制成，所述镁合金材料的具体成分为按重量百分比含有3-10％Al，余量Mg及微量杂质的镁铝系列，或者为按重量百分比含有3-10％Al，0.5-1％Zn，余量Mg及微量杂质的镁铝锌系列，或者为按重量百分比含有3-10％Al，0.2-1％Mn，余量Mg及微量杂质的镁铝锰系列。或者为按重量百分比含有1-6％Zn，0.1-1％Zr，余量Mg及微量杂质的镁锌锆系列，其中微量杂质总量小于0.5％。
本发明的镁合金车架管的生产方法，包括下述步骤首先选用上述镁合金材料的棒材，对其表面进行去皮处理，防止由于棒材表面氧化对产品质量产生的影响。之后放入加热炉中加热到400℃，保温24小时进行均匀化退火处理，均匀化退火处理的目的是为了减少和消除晶内偏析，改善铸锭化学成分和组织上的不均匀性，以便提高其工艺塑性。
均匀化退火处理后出炉，空冷至室温，再放入加热炉中加热到300-400℃，保温3小时。同时将挤压模具加热到300-380℃，挤压料筒加热到300-380℃。将上述温度为300-400℃的镁合金棒材放入挤压机中挤压成型材，挤压速度为2-7m/min。挤压后空冷到室温，根据生产需要采用常规的方法进行中断锯切、移料、矫直、定尺锯切，得到镁合金车架管。挤压的速度根据型材的结构、形状、壁厚决定。如果型材结构复杂，壁厚较薄速度应该慢一点，在不出现缺陷的情况下，尽量提高挤压速度，以便提高生产率。
挤压时料筒端面要经常擦油。认真观察镁棒温度，不能加温太高把镁棒熔化造成燃烧，或温度太低不能挤压或把模具挤坏。中断人员应对型材表面认真检查，不能有拉痕，划伤，气泡及扭拧，如发现以上情况应及时反应，调整牵引机速度保持出料平直，出料时不得把料跑到石墨条以外，锯切后移料前必须将装饰面朝上，移料时不允许翻转，不允许抽动，如必须抽动时，应与其它料有一定距离，轻轻抽动。锯切后，型材长短应该对齐，定尺锯切时要首先检查挡板定尺距离，型材必须顶住挡板，每5根料进行一次，断料端面不能有毛刺和堵眼现象。锯断尺寸不得小于基准尺寸50MM。锯切后自检表面质量、定尺长度及锯切质量。
本发明的车架管用于生产镁合金车架。该镁合金车架的生产方法包括下述步骤型材切断→机械成型→车架组焊→热处理→表面处理→包装入库。
型材切断按车架零件展开尺寸选取相应的型材，定尺切断。
机械成型主要成型工序有缩管采用常用的缩管方法。按生产的要求，调试缩管模具，试车确认无异常后，开始操作；经常检查缩管质量，确保缩管表面圆滑，无凹点，无裂痕；定期清洗机芯和换油，以确保机器正常运行。
抛光采用常用的抛光方法。根据下料管径大小，调试好机器。确认机器运行无异常；用布条擦净管材表面油污，把管材放入抛光槽以除去管材表面的麻点，划痕，使管材表面光滑，清洁。
前脸管车台采用常用的方法，把前脸管放入机器夹模，对前脸管内径车台，使之符合技术要求；不定期用车台内径检测模测试，以确保达到质量要求。
中管缩径采用常用的方法，根据不同管径更换相应模具，调整管径距离，使之达到规定的技术要。
压弯按车架零件要求，选取相应压弯模具，压弯时应注意模具定位板须牢固可靠，压完后尺寸须合适，还应注意压弯边缘上不能有裂痕及划伤，大面不得有明显的印迹，以免影响表面处理质量；模具上不能有任何东西．首件必须检验合格后才能生产。
砸扁砸扁时应先核对半成品规格尺寸与模具必须相符，然后根据工件厚度要求，通过调节滑块深度使砸扁尺寸达到要求，注意定位板必须牢固可靠，砸出的扁应相对材料中心线左右对称，且不得有砸裂及铬印，砸扁平面与工件中心线必须平行，不得有偏斜及翘角现象。首件必须检验合格后才能生产。
金属镁具有密排六方的晶体结构，滑移系少，造成了镁合金材料具有比其他常见金属铝、铁等更差的塑性变形能力，在室温下对其型材进行压弯和匝扁往往要产生裂纹。但是随着温度的升高其塑性增加，尤其是镁合金加热到230℃以上，在变形过程中会启动新的滑移系，大大改变其塑性变形能力。生产过程中往往要对镁合金型材进行热塑性变形，温度过低塑性差，温度过高合金会氧化、熔化甚至燃烧，因此控制合适的加热温度，采用适当的加热方法致关重要，最可靠的加热方法是使用电加热。同种成分的材料加热温度又与变形量有关，变形量小也可以在室温下进行。一般镁合金变形加热的温度范围是250-400℃。变形量越大加热温度越高。变形量小于30％可以在常温下变形。变形量在30％-50％，加热温度为250℃-350℃，变形量大于50％，加热温度为360℃-400℃。
组焊选取相应的焊接胎具，将零件按顺序装入胎具，先将各件用常用的点焊法点牢，再按产品要求进行全焊接。须掌握熟练的操作技术和明确机器的使用性能；根据工件的焊接标准和要求，调节好氩弧焊机的电流，和适度的氩气；焊接时使焊丝均匀的溶化，确保焊道匀称美观，富有光泽，焊道不得存在凹露，高低不平，宽窄不一，毛刺及鱼尾等不良情况；对焊接不良品必须清理返修，不得流入下一道工序。
车架的全焊采用了交流钨极氩弧焊焊接。
用交流钨极氩弧焊方法焊接镁合金型材时，选用适当的工艺参数，能得到上下表面光滑，无堆高，无裂纹和气孔的焊缝。根据型材厚度不同来调节焊接的主要工艺参数。衣架型材厚度的变化范围在1-8mm之间，钨极直径的变化范围在2-4mm之间；焊丝直径的变化范围在2-4mm之间；焊接电流的变化范围在60-200A之间；氩气流量的变化范围在10-18(L/min)。
选择焊丝时，焊丝的成分与被焊合金(母材)成分基本相同，只是杂质含量比被焊合金要求较严，为了提高焊接强度，减少焊缝的缺陷，可以将本发明的焊丝杂质成分要求如下
铰孔采用常用的铰孔方法。为确保车架座管的安装，根据座管的型号大小，选用规定的铣刀；利用铰孔机在车架中管内径进行铰孔，使之符合车架中管内径所需的技术标准；使用验棒检验，确保无异常。
车架校正采用常用的方法。将车架放在校正平台上，利用校正工具，对车架的前后三角中心面，叉勾宽度，中心垂直度进行校正，使其精度达到技术要求。
通过全检，确认合格的车架作为毛坯成品入库。
热处理组焊成型后的车架毛坯根据合金材质和性能要求的不同要进行去除应力退火或T5或T6热处理。对于镁铝、镁铝锌、镁铝锰系列含铝量小于6％的合金及镁锌锆系列合金含锌量小于4％的合金只进行去除应力退火，以便消除塑性变形和焊接时产生的内应力，防止在随后的使用过程中变形，其中去应力退火的温度为180-200℃，保温时间为1-2小时，之后出炉空冷到室温。对于镁铝、镁铝锌、镁铝锰系列含铝量大于或等于6％的合金及镁锌锆系列合金含锌量大于或等于4％的合金可以进行T5或T6处理，进一步提高其力学性能，消除挤压过程中产生的内应力，防止车架在使用过程中变形。T5处理即将车架直接进行时效处理，加热温度为200-220℃，保温12小时，之后出炉空冷到室温。T6处理即将车架加热到530℃，保温4-12小时，水冷，然后再加热到200-220℃，保温12-16小时，空冷进行人工时效处理。
时效时首先检查料的厚度，材料的牌号，不同料厚、不同牌号的产品不能同一炉时效，时效时间是指保温时间不包括加温时间时效时应先开风机，再开加热管，然后检查炉门不能漏风。在时效过程中，每隔20分钟观察一次炉的运行情况，并观察自动温控仪的温度显示与玻璃管温度是否一致。时效完毕时先关闭加热管后关闭风机，打开炉门将料从炉内拉出冷却，出炉时应把车间大门打开，并做好时效记录。当料冷却后要检验料的硬度。
热处理后的车架要进行表面处理，主要为粉末喷涂处理。表面处理的工艺过程为碱洗----水洗----酸洗----水洗----粉末喷涂。
包装入库车架产品组装完整后，要进行整体检验或校正，确认产品合格后，整齐的排好，用包装纸包好。正确填写合格证，按位置要求贴正，贴好，入库。
在加热时，最好采用电加热炉加热，并采用加热炉多段控温的方法强制气体循环，在加热过程中通过多段控制炉温，以保证温度的均匀性和一致性。控温段数越多，炉温越均匀和稳定。
以下结合具体实施例对本发明详细说明。
实施例1将切断好的重量百分比为6％Al的镁铝系列合金的棒材进行表面去皮处理，之后放入电加热炉中加热到400℃，保温24小时进行均匀化退火处理。出炉空冷至室温，再放入电加热炉中加热到355℃±5℃，保温3小时。加热时采用4段控制炉温，强制气体循环。同时将挤压模具加热到340℃±10℃，挤压料筒加热到340℃±10℃。将上述加热的镁合金棒材放入挤压机中挤压成车架管型材，挤压速度为3-4m/min。挤压过程中，不能加温太高把镁棒熔化造成燃烧，或温度太低不能挤压或把模具挤坏。挤压后根据生产需要采用常规的方法进行中断锯切、移料、矫直、定尺锯切。
按车架零件展开尺寸选取相应的挤压后的车架管，定尺切断。之后缩管、抛光、前脸管车台、中管缩径、压弯、砸扁、组焊、铰孔、车架校正、全检、热处理、表面处理、包装入库。压弯，砸扁时是否加热及加热的温度根据变形量确定。例如立叉弯曲度约25度可以在常温下进行，立管变形量为30％，加热温度为250℃，立叉接片弯曲90度(相当于变形50％)，需加热到350℃变形，平叉压下量约为70％，需要加热到400℃变形。
焊接工艺要根据被焊型材截面的厚度来调整。例如上官壁厚1.5mm，钨极直径为2mm；焊丝直径为2mm；焊接电流为80A；氩气流量为12(L/min)。五通截面厚4mm，钨极直径为3mm；焊丝直径为3mm；焊接电流为120A；氩气流量为14(L/min)。后平叉勾截面厚8mm，钨极直径为4mm；焊丝直径为4mm；焊接电流为200A；氩气流量为18(L/min)。
焊丝的成分与被焊合金成分基本相同，只是杂质含量比被焊合金要求较严，其中Si≤0.05％，Fe≤0.003％，Cu≤0.001％，Ni≤0.001％，其余总量≤0.01％。
该成分合金的车架可以进行T5热处理，即将上述车架放入到时效炉中加热进行人工时效处理，加热温度为210℃±10℃，保温12小时，之后出炉空冷到室温。
表面处理的工艺过程为碱洗---水洗---酸洗---水洗---粉末喷涂。
该成分镁合金车架材质的抗拉强度可达300Mpa，延伸率可达16，布氏硬度可达到60。
实施例2生产重量百分比为3％Al的镁铝系列合金车架管及车架，生产方法，压弯、砸扁、焊接工艺、焊丝杂质的要求与实施例1相同，只是挤压工艺为棒材加热温度为395℃±5℃，保温3小时。同时将挤压模具加热到380℃±10℃，挤压料筒加热到380℃±10℃。挤压速度为6-7m/min。焊丝的成分与被焊合金成分基本相同。
该成分合金的车架可以进行去除应力退火热处理，即将上述车架放入到时效炉中加热进行消除应力退火，加热温度为190℃±10℃，保温1-2小时，之后出炉空冷到室温。
该成分镁合金车架的抗拉强度可达250Mpa，延伸率可达13，布氏硬度可达到45。
实施例3生产重量百分比为10％Al的镁铝系列合金车架管及车架，生产方法压弯、砸扁、焊接工艺、焊丝杂质的要求与实施例1相同。挤压工艺为棒材加热温度为310℃±10℃，保温2小时。同时将挤压模具加热到310℃±10℃，挤压料筒加热到310℃±10℃。挤压速度为2-3m/min。焊丝的成分与被焊合金成分基本相同。
该成分合金的车架可以进行T6热处理，即首先将上述车架放入到加热炉中加热到530℃，保温4-12小时，水冷，然后再加热到200-220℃，保温12-16小时，空冷进行人工时效处理。
该成分镁合金车架的抗拉强度可达310Mpa，延伸率可达6，布氏硬度可达到75。
实施例4生产重量百分比为6％Al，0.5-1％Zn，余量Mg及微量杂质的镁铝锌系列车架管及车架，生产方法和工艺与例1相同。由于元素Zn具有固溶强化和时效强化效果，所以其力学性能要高于铝镁系列。焊丝的成分与被焊合金成分基本相同，只是杂质含量比被焊合金要求较严，其中Si≤0.05％，Fe≤0.003％，Cu≤0.001％，Ni≤0.001％，其余总量≤0.01％。
该成分镁合金车架的抗拉强度可达310Mpa，延伸率可达15，布氏硬度可达到65。
实施例5生产重量百分比为3％Al，0.5-1％Zn，余量Mg及微量杂质的镁铝锌系列车架管及车架，生产方法和工艺与例2相同。焊丝的成分与被焊合金成分基本相同，只是杂质含量比被焊合金要求较严，其中Si≤0.05％，Fe≤0.003％，Cu≤0.001％，Ni≤0.001％，其余总量≤0.01％。该成分镁合金车架的抗拉强度可达260Mpa，延伸率可达13，布氏硬度可达到50。
实施例6生产重量百分比为10％Al，0.5-1％Zn，余量Mg及微量杂质的镁铝锌系列车架管及车架，生产方法和工艺与例3相同。焊丝的成分与被焊合金成分基本相同，只是杂质含量比被焊合金要求较严，其中Si≤0.05％，Fe≤0.003％，Cu≤0.001％，Ni≤0.001％，其余总量≤0.01％。
该成分镁合金车架的抗拉强度可达320Mpa，延伸率可达6，布氏硬度可达到80。
实施例7生产重量百分比为6％Al，0.2-1％Mn，余量Mg及微量杂质的镁铝锰系列车架管及车架，生产方法和工艺与例1相同。合金元素Mn对力学性能贡献不大，但是Mn具有细化晶粒的作用。
该成分镁合金车架的抗拉强度和硬度与例1大致相同，但其塑性比例1高1％左右。
实施例8生产重量百分比为3％Al，0.2-1％Mn，余量Mg及微量杂质的镁铝锰系列车架管及车架，生产方法和工艺与例2相同。
该成分镁合金车架的抗拉强度和硬度与例2大致相同，但其塑性比例2高1％左右。
实施例9生产重量百分比为10％Al，0.2-1％Mn，余量Mg及微量杂质的镁铝锰系列车架管及车架，生产方法和工艺与例3相同。
该成分镁合金车架的抗拉强度和硬度与例3大致相同，但其塑性比例3高1％左右。
实施例10
生产重量百分比为1％Zn，0.1-1％Zr，余量Mg及微量杂质的镁锌锆系列车架管及车架，生产方法，压弯、砸扁、焊接工艺与实施例1相同，只是挤压工艺为棒材加热温度为380℃±5℃，保温3小时。同时将挤压模具加热到370℃±10℃，挤压料筒加热到370℃±10℃。挤压速度为6-7m/min。
该成分合金的车架可以进行去除应力退火热处理，即将上述车架放入到时效炉中加热进行消除应力退火，加热温度为190℃±10℃，保温1-2小时，之后出炉空冷到室温。
该成分镁合金车架材质的抗拉强度可达270Mpa，延伸率可达4，布氏硬度可达到60。
实施例11生产重量百分比为3％Zn，0.1-1％Zr，余量Mg及微量杂质的镁锌锆系列车架管及车架，生产方法，压弯、砸扁、焊接工艺与实施例1相同，只是挤压工艺为棒材加热温度为350℃±5℃，保温3小时。同时将挤压模具加热到340℃±10℃，挤压料筒加热到34℃±10℃。挤压速度为4-5m/min。
该成分合金的车架可以进行去除应力退火热处理，即将上述车架放入到时效炉中加热进行消除应力退火，加热温度为190℃±10℃，保温1-2小时，之后出炉空冷到室温。
该成分镁合金车架材质的抗拉强度可达330Mpa，延伸率可达4，布氏硬度可达到80。
实施例12生产重量百分比为6％Zn，0.1-1％Zr，余量Mg及微量杂质的镁锌锆系列车架管及车架，生产方法，压弯、砸扁、焊接工艺与实施例1相同，只是挤压工艺为棒材加热温度为310℃±5℃，保温3小时。同时将挤压模具加热到310℃±10℃，挤压料筒加热到310℃±10℃。挤压速度为3-4m/min。
该成分合金的车架可以进行T6热处理，即首先将上述车架放入到加热炉中加热到530℃，保温4-12小时，水冷，然后再加热到210±10℃，保温12-16小时，空冷进行人工时效处理。
该成分镁合金车架材质的抗拉强度可达350Mpa，延伸率可达11，布氏硬度可达到90。
尽管参照实施例对所公开的涉及一种镁合金车架管及车架管、车架的生产方法进行了特别描述，以上描述的实施例是说明性的而不是限制性的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，所有的变化和修改都在本发明的范围之内。
权利要求
1.一种镁合金车架管，其特征在于，由镁合金材料制成，所述镁合金材料的具体成分为按重量百分比含有3-10％Al，余量Mg及微量杂质的镁铝系列；或者为按重量百分比含有3-10％Al，0.5-1％Zn，余量Mg及微量杂质的镁铝锌系列；或者为按重量百分比含有3-10％Al，0.2-1％Mn，余量Mg及微量杂质的镁铝锰系列；或者为按重量百分比含有1-6％Zn，0.1-1％Zr，余量Mg及微量杂质的镁锌锆系列。
2.一种镁合金车架管的生产方法，其特征在于，包括下述步骤(1)选用权利要求1中所述的镁合金棒材，对其表面进行去皮处理，之后放入加热炉中加热到400℃，保温24小时进行均匀化退火处理；(2)均匀化退火处理后出炉，空冷至室温，再放入加热炉中加热到300-400℃，保温3小时；同时将挤压模具加热到300-380℃，挤压料筒加热到300-380℃；(3)将上述加热的镁合金棒材放入挤压机中挤压成车架管型材，挤压速度为2-7m/min。
3.根据权利要求2所述的镁合金车架的生产方法，其特征在于，加热采用电加热炉加热，并在加热过程中采用多段控温强制气体循环。
4.一种镁合金车架的生产方法，其特征在于，包括下述步骤将上述挤压的车架管型材制成车架毛坯，其中焊接的工艺为首先进行点焊，再进行全焊，全焊时采用交流钨极氩弧焊焊接，钨丝直径为2-4mm，焊丝直径为2-4mm，焊接电流为60-200A，氩气流量为10-18L/min；成型后的车架毛坯进行去应力退火或T5或T6热处理；热处理后的车架进行表面处理得到镁合金车架产品。
5.根据权利要求4所述的镁合金车架的生产方法，其特征在于，在将车架管型材制成车架毛坯的过程中，在常温或加热到250-400℃进行压弯和砸扁加工。
6.根据权利要求5所述的镁合金衣架的生产方法，其特征在于，压弯和砸扁加工时，变形量小于30％在常温下变形，变形量在30％-50％，加热温度为250℃-350℃，变形量大于50％，加热温度为360℃-400℃。
7.根据权利要求4所述的镁合金车架的生产方法，其特征在于，所述表面处理为粉末喷涂处理。
8.根据权利要求4所述的镁合金车架的生产方法，其特征在于，所述焊丝成分与被焊合金成分基本相同，但杂质成分为Si≤0.05％，Fe≤0.003％，Cu≤0.001％，Ni≤0.001％。
全文摘要
本发明公开了一种镁合金车架管及车架管、车架的生产方法，旨在提供一种具有较高的机械性能，重量轻，价格低的镁合金车架管及效率高、质量好的镁合金车架管、车架的生产方法。该车架管由镁合金材料制成，生产方法包括下述步骤将镁合金棒材去皮处理，之后放入加热炉中加热到400℃，保温24小时，之后空冷至室温，然后放入加热炉中加热到300－400℃，保温3小时；之后放入挤压机中挤压成型材。再将型材制成车架。本发明的镁系列合金经过热处理后，产品的强度和塑性等综合性能配合良好，可以获得各类非机动车车架需要的力学性能，重量轻，比强度高，刚性好，抗震力强。而且车架焊接时的焊接接头与母材性能相匹配，产品质量好，合格率高。
文档编号C22C23/02GK1817730SQ20061001317
公开日2006年8月16日 申请日期2006年2月17日 优先权日2006年2月17日
发明者于克儒 申请人:于克儒