专利名称：：一种中和水解除铁法炼锌工艺的制作方法一种中和水解除铁法炼锌工艺
技术领域：
：本发明涉及一种有色金属治炼
技术领域：
，特别涉及一种从锌焙砂烟尘中炼锌铟的一种中和水解除铁法炼锌工艺。
背景技术：
：目前国内现有的湿法炼锌工艺，主要有常规法炼锌工艺、黄钾铁矾法炼锌工艺和低品位高铁锌精矿综合利用研究工艺等，这几种湿法炼锌工艺共同点在于(l)把锌焙砂烟尘中的锌在浸出工段最大限度地浸出后，将含锌溶液送去净化、电积提取锌；(2)需用回转窑挥化铁矾渣、酸浸渣得到烟尘回收锌铟。其不同点在于除铁方法不同如常规法炼锌工艺和低品位高铁锌精矿综合利用研究工艺采用的是回转窑挥发得到烟尘回收锌铟而把铁留在渣中达到除铁的目的；而黄钾铁矾法炼锌工艺是通过沉砜工序除铁，再通过回转窑挥化铁矾渣得到烟尘回收锌铟，而又把铁留在渣中。这几种湿法炼锌工艺共同的缺点是工艺流程长，锌铟回收工艺过程需湿法、火法并用；除铁工序都需要加温耗煤，黄钾铁矾法炼锌工艺还消耗碳酸氢铵。因此，导致上述几种湿法炼锌工艺和后续回收锌铟工艺流程长、能耗高、锌铟生产成本高、经济效益差等缺点。
发明内容本发明要解决的技术问题是提供一种除铁不加温、综合回收锌铟不加温不耗煤、工艺流程短、锌铟生产成本低、节能降耗、环境污染小的中和水解除铁法炼锌工艺，以解决上述几种现有湿法炼锌工艺存在的能耗高、工艺流程长和锌铟生产成本高等问题。解决其上述技术问题的技术方案是一种中和水解除铁法炼锌工艺，采用湿法炼锌工艺，包括以下工序A、浸出工段所述的浸出工段包括低酸浸出工序和高酸浸出工序，即将锌焙砂烟尘、二氧化锰和电解废液、高酸浸出上清液、硫酸直接加入低酸浸出工序，产出的低酸浸出上清液送入中和水解工序，产出的低酸浸出底流和废电解液、硫酸加入高酸浸出工序；产出的高酸浸出上清液返回低酸浸出工序；产出的高酸浸出底流压滤，产出的滤液返低酸浸出工序，产出的高酸浸出渣堆存或送回收锡、铅、银；低酸浸出工序工艺技术条件如下反应始酸120150g/L，反应时间5565分钟，反应温度6575°C，反应终酸520g/L，固液比为1:812;高酸浸出工序工艺技术条件如下反应始酸150160g/L，反应时间23小时，反应温度卯95。C，反应终酸5060g/L，固液比为l:68;B、中和水解工序低酸浸出上清液送入中和水解工序，加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁，产出的中和水解上清液送入净化、电积工序提取锌；当得到的中和水解铁渣为不含铟铁渣时堆存，当得到的中和水解铁渣为含铟铁渣时送酸浸工序，产出的酸浸上清液送传离心萃取提铟系统提铟；中和水解工序工艺技术条件是反应始酸550g/L，反应温度590°C，反应时间30卯分钟，反应终酸PH=4.85.4,固液比1:68。本发明的进一步技术方案是所述的中和水解工序中得到的中和水解铁渣为含铟铁渣，铁铟渣送酸浸工序加入硫酸进行酸浸，酸浸上清液送传统离心萃取提铟系统提取铟；离心萃取工序中得到的萃余液送入锌回收工段回收锌；所述的酸浸工序的技术条件是反应始酸60130g/L,反应温度590°C，反应时间30卯分钟，反应终酸950g/L，固液比1:68;所述的离心萃取工艺技术条件有机相配比30XP204+煤油；萃取级数2级；相比有机相/水=1/1415。本发明的更进一步技术方案是离心萃取工序中得到的萃余液送入锌回收工段回收锌，萃余液锌回收工段包括萃余液除铁工序、萃余液沉锌工序、萃余液酸溶工序，即将萃余液送除铁工序加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁，产出的除铁上清液送沉锌工序加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解沉锌，最后将中和水解沉锌得到的沉锌底流送酸溶工序加入洗渣水、电解废液、硫酸进行酸溶，得到的酸溶上清液送净化工序；萃余液除铁工序工艺技术条件是反应始酸950g/L，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=4.85.4，固液比控制在1:68之间；萃余液沉锌工序工艺技术条件是反应始酸PH=4.85.4，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=6.59，固液比控制在l:68之间；萃余液酸溶工序工艺技术条件是反应始酸120150g/L，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=4.85.4，固液比控制在1:68之间。本发明的中和水解工序、酸浸工序反应基本原理如下(本发明所述的低酸浸出工序、高酸浸出工序、离心萃取提铟工段为传统工艺此处不再详述)1、中和水解工序就是在低酸浸出上清液中加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁和沉铟，将低酸浸出上清液中大量的三价铁离子、三价铟离子全部呈Fe(OH)3、In(OH)3水解并与有害杂质硅、砷、锑、硒一起凝聚沉降除去，以达到最大限度地除杂和杂质有效开路的目的，其反应机理如以下(1)(6)反应式所示(1)中和是把低酸浸出上清液中的H2S04用Ca(OH)2或CaC03中和生成CaS04.2H20沉淀，反应式如下艮P:(1)Ca(OH)2+H2S04=CaS04.2H20I(2)2CaC03+2H2S04+2H20=2CaS04.2H20I+2C02t(2)水解是把溶液中的Fe2(S04)3和Iti2(S04)3通过加入Ca(OH)2或CaCCb控制溶液中的PH-4.85.4，使Fe2(S04)3水解生成Fe(OH)3沉淀和使1112(S04)3水解生成In(OH)3沉淀；综合反应式如下-艮P:(3)Fe2(S04)3+3Ca(OH)2+6H20=2Fe(OH)31+3CaS04.2H20I(4)Fe2(S04)3+3CaC03+9H20=2Fe(OH)3I+3CaS04.2H20I+3C02t(5)In2(S04)3+3Ca(OH)2+6H20=2In(OH)31+3CaS04.2H20I(6)In2(S04)3+3CaC03+9H20=2In(OH)3I+3CaS04.2H201+3C02t2、酸浸工序就是用硫酸把中和水解工序得到的铁铟渣中的铁铟浸出来；反应机理如下(1)、(2)反应式所示。艮P:(1)2Fe(OH)3+3H2S04=Fe2(S04)3+6H20(2)2In(OH)3+3H2S04=In2(S04)3+6H20本发明的有益效果是1、本发明缩短了湿法炼锌(含萃取提铟)工艺的流程，降低能耗及锌铟生产成本；本发明之一种中和水解除铁法炼锌工艺，其除铁、回收锌铟不需从酸浸渣、铁矾渣经高能耗的回转窑挥发(除铁)烟尘回收锌铟工段和沉矾工序，可大大地縮短了湿法炼锌(含萃取提铟)工艺流程；其中和水解除铁过程可以在59(TC的温度下进行，但为了节能降耗首选在室温(即54(TC)下进行，以实现除铁不加温不耗煤的目的；本发明的中和水解除铁过程更不需碳酸氢铵等添加剂;铁铟渣回收锌铟可以在5卯。C的温度下进行酸浸作业，但为了节能降耗首选在室温(即54(TC)下进行，以实现酸浸不加温不耗煤的目的；酸浸上清液经两次压滤和砂滤可直接送入传统的离心萃取提铟系统进行提铟；每吨锌可节约标煤774kg1040kg，可降低湿法炼锌铟生产总成本1520%。2、除杂效果好本发明将锌焙砂烟尘中有价金属锌铟和有害杂质元素铁、硅、锗、砷、锑、硒等通过低酸浸出工序和高酸浸出工序进行浸出，把锌铟和有害杂质元素铁、硅、锗、砷、锑、硒等全部集中到低酸浸出上清液中，然后利用中和水解除铁工序，将低酸浸出上清液中大量的三价铁离子(Fe可高达25g/L)和三价铟离子全部呈Fe(OH)3、In(OH)3水解并与有害杂质硅、砷、锑、硒一起凝聚沉降除去(参见实验附表一)，以达到最大限度地除杂和杂质有效开路的目的，最终可解决因硒引起的锌电积烧板问题。3、取消中性浸出工序本发明取消了现有湿法炼锌工艺中常用到的中性浸出工序，本工艺是把鋅焙砂烟尘全部从低酸浸出工序加入，将低酸浸出工序中反应始酸的浓度提高到120—150g/L及提高中和水解除铁工序的PH到4.8—5.4(即把中和水解上清液含铁降到10mg/L以下，就可以达到取消中性浸工序的目的)即可，其它工序工艺技术条件不需改变，就可以达到取消中性浸出工序縮短工艺流程的目的。4、与现有工艺的衔接可以非常简单地完成本发明与传统湿法炼锌、萃取提铟工艺相比，工艺过程相差不大，不同的是(1)用中和水解除铁工序和中和水解铁铟渣用硫酸浸出，酸浸上清液离心萃取提铟工序替代传统湿法炼锌的铁巩法除铁工序、E.Z针铁矿法除铁工序和双重替代常规法炼锌工艺和低品位高铁锌精矿综合利用研究工艺从酸浸渣、铁矾渣经回转窑挥发(除铁)得锌铟烟尘和后续回收锌铟工序；(2)酸浸上清液经离心萃取提铟后，萃余液经除铁后回收锌；(3)酸浸工序产出的酸浸渣即硫酸钙渣销售；萃余液中和水解除铁渣用盐酸浸出可回收铁红和产出硫酸钙出销售，产出的氯化钙与硫酸反应得再生盐酸和硫酸钙销售；整体工艺流程畅通，污染小，不存在着本技术方案与传统湿法炼锌上下工序不能衔接的问题。下面，结合附图和实施例对本发明之一种中和水解除铁法炼锌工艺的技术特征作进一步的说明。图1:本发明实施例一和实施例二之一种中和水解除铁法炼锌(无萃取铟)工艺流程图2:本发明实施例三和实施例四之一种中和水解除铁法炼锌(含萃取铟)工艺流程图。具体实施方式实施例一一种中和水解除铁法炼锌工艺(参见图l)，采用湿法炼锌工艺，包括以下工序A、浸出工段所述的浸出工段包括低酸浸出工序和高酸浸出工序；Al、低酸浸出工序将高酸浸出上清液和废电解液、硫酸加入低酸浸出槽按低酸浸出始酸要求配好低酸浸出前液，并加温至5(TC后加入二氧化锰再加入锌焙砂烟尘进行浸出，自然反应热(即在反应时自然产生的热量)至6575D，反应时间5565分钟；产出低酸浸出矿浆送低酸浸出浓密槽进行沉清，经沉清得到的低酸浸出上清液送低酸浸出上清贮槽，再送中和水解工序进行铁水解沉淀，得到低酸浸出底流送高酸浸出工序进行再浸出锌。二氧化锰的加入量根据亚铁含量确定。主要反应式ZnO+H2S04=ZnS04+H20。2FeS04+Mn02+2H2S04=Fe2(S04)3+MnS04+2H20。低酸浸出工序工艺技术条件如下反应始酸120150g/L，反应时间5565分钟，反应温度6575°C，反应终酸520g/L，固液比控制在l:812之间。A2、高酸浸出工序将废电解液、硫酸加入高酸浸出槽按高酸浸出始酸要求配好高酸浸出前液，再加入低酸浸出底流加温至9095'C后反应23h，产出高酸浸出矿浆送高酸浸出浓密槽进行沉清，经沉清得到高酸浸出上清液送高酸浸出上清液jt槽再送低酸浸出工序，得到高酸浸出底流送压滤，产出滤液送高酸浸出上清液忙槽再送低酸浸出工序，压滤产出高酸浸出渣堆存或送回收锡、铅、银。主要反应式ZnO.Fe203+4H2S04=ZnS04+Fe2(S04)3+4H20高酸浸出工序工艺技术条件如下反应始酸150160g/L，反应时间23小时，反应温度9095°C，反应终酸5060g/L，固液比控制在l:68之间。B、中和水解工序将低酸浸出上清液加入到中和水解除铁槽中，再慢慢加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁，产出的中和水解除铁矿浆送浓密槽沉清，产出的中和水解上清液送中和水解上清液贮槽后，再送净化、电积工序提取锌；浓密槽产出的中和水解底流(不含铟)送压滤，滤液送水解上清液贮槽后，再送净化、电积工序提取锌；压滤产出的中和水解铁渣再加水进行浆化洗涤压滤，得到的中和水解铁渣即无铟铁渣堆存或回收铁红和硫酸钙出售，压滤产出的洗渣水送中和水解上清贮槽送净化、电积工序提取锌。中和水解工序工艺技术条件如下反应始酸510g/L，反应温度2060°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=4.85.0，固液比1:68之间。实施例二一种中和水解除铁法炼锌工艺(参见图l)，采用湿法炼锌工艺，包括以下工序A、浸出工段其具体操作步骤及工艺技术条件与实施例一相同；B、中和水解工序其具体操作步骤与实施例一相同，不同之处在于中和水解工序工艺技术条件如下反应始酸1020g/L，反应温度540°C,反应时间4065分钟，反应终酸PH=5.05.2，固液比1:68之间。实施例三一种中和水解除铁法炼锌(含萃取铟)工艺(参见图2)，采用湿法炼锌工艺，包括以下工序A、浸出工段其具体操作步骤及工艺技术条件与实施例一相同；B、中和水解工序其具体操作步骤与实施例一相同，不同之处在于浓密槽产出的中和水解铁渣为含铟铁渣(即中和水解底流压滤渣)送入酸浸工序进行酸浸；中和水解工序工艺技术条件如下反应始酸1530g/L，反应温度1040°C，反应时间4570分钟，反应终酸PH=5.25.3，固液比1:68之间。C、酸浸工序首先将酸洗上清液、硫酸加入酸浸槽按酸浸始酸要求配好酸浸前液，再加入中和水解铁铟渣(即中和水解底流压滤渣)进行酸浸反应；产出的酸浸矿浆送酸浸浓密槽进行沉清，产出的酸浸上清液送酸浸上清液贮槽经两次压滤和砂滤后送传统的离心萃取提铟系统经过离心萃取、反铟、置换、铟电积、熔铸工序提取铟；离心萃取工序得到的萃余液送入锌回收工段回收锌；反铟工序产出的有机相经反铁、洗氯后返回使用；产出的酸浸底流送酸洗工序。酸浸工序工艺技术条件如下反应始酸60~100g/L，反应温度540°C，反应时间3070分钟，反应终酸930g/L，固液比控制在l:68之间；D、酸洗工序首先将二次洗渣水、酸浸底流加入酸洗槽再加入硫酸在室温(即540°C)下进行酸洗，产出的酸洗矿浆送浓密槽沉清，产出的酸洗上清液送酸洗上清贮槽送酸浸工序配酸浸前液用，酸洗底流送压滤，产出的滤液送酸浸工序配酸浸前液用，产出的酸洗渣再浆化水洗再压滤得到的硫酸钙销售，产出的酸洗渣二次压滤液(即二次洗渣水)送酸洗工序配酸洗前液用。主要反应式2Fe(OH)3+3H2S04=Fe2(S04)3+6H20禾口2In(OH)3+3H2S04=In2(S04)3+6H20。酸洗工序工艺技术条件如下反应始酸1015g/L，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸58g/L，固液比1:68。E、萃余液回收锌工段包括萃余液除铁、萃余液沉锌和萃余液酸溶工序；El、萃余液除铁工序首先将离心萃取工序中得到的萃余液加入除铁槽内，再往槽内慢慢加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁，直至到中和水解除铁矿浆中的PH值=4.85.4为止。产出除铁矿浆送浓密槽进行沉清；产出的除铁上清液送除铁上清液贮槽，再送沉锌工序，除铁底流送压滤，产出的铁渣送堆存或生产铁红和石膏出售。主要反应式Fe2(S04)3+3Ca(OH)2+6H20=2Fe(OH)3i+3CaS04.2H20。萃余液除铁工序工艺技术条件如下反应始酸950g/L，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=4.85.4，固液比控制在1:68之间。E2、萃余液沉锌工序首先将除铁上清液加入沉锌槽内，再往槽内慢慢加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解沉锌，直至到中和水解沉锌上清液中的PH值=6.59为止。产出沉锌矿浆送浓密槽沉清，产出的中和水解沉锌上清液送中和水解沉锌上清ie槽返酸浸工序配酸浸前液用；沉锌底流送压滤产出的沉锌渣即氢氧化锌送酸溶工序。主要反应式Zn(SO)4+Ca(OH)2+2H20=Zn(OH)2+CaS04.2H20。萃余液沉锌工序工艺技术条件如下反应始酸PH=4.85.4，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=6.59，固液比控制在1:68之间。E3、萃余液酸溶工序首先将溶锌工序二次洗渣水、废电解液、硫酸按比例加入酸溶槽内配好酸溶前液，再将氢氧化锌慢慢加入直至酸溶矿浆PH-4.85.4为止，产出的酸溶矿浆送浓密槽沉清；产出的酸溶上清液送酸溶上清液贮槽再送净化工序；产出的酸溶底流送压滤，产出的压滤液送酸溶上清液贮槽，产出的酸溶渣加水洗涤压滤，得到的酸溶渣(硫酸钙)堆存或銷售，得到的二次洗渣水返酸溶工序配酸溶前液用。主要反应式Zn(OH)2+H2S04=ZnS04+2H20。萃余液酸溶工序工艺技术条件如下反应始酸120150g/L，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=4.85.4，固液比控制在1:68之间。实施例四一种中和水解除铁法炼锌(含萃取铟)工艺(参见图2)，采用湿法炼锌工艺，包括以下工序A、浸出工段其具体操作步骤及工艺技术条件与实施例一相同；B、中和水解工序其具体操作步骤与实施例三相同，不同之处在于中和水解工序工艺技术条件如下反应始酸2050g/L，反应温度6090°C，反应时间6090分钟，反应终酸PH=5.35.4，固液比l:68之间。C、酸浸工序其具体操作步骤与实施例三相同，不同之处在于工艺技术条件如下反应始酸80130g/L，反应温度4090°C，反应时间6090分钟，反应终酸3050g/L，固液比控制在1:68之间，D、酸洗工序其具体操作步骤及工艺技术条件与实施例三相同；E、萃余液回收锌工段其具体操作步骤及工艺技术条件与实施例三相同。本发明实施例三和实施例四所述的离心萃取提铟系统的离心萃取、反铟、置换、铟电积、熔铸工序和有机相再生的反铁、洗氯工序与现有传统离心萃取提铟系统的工艺相同。如离心萃取工序主要反应式1!13+(水)+3(HA)2(有)二In(HA2)3(有)+3H+(水)和Fe)+3(HA)2m=Fe(HA2)3(有)+3lT(水)。离心萃取工艺技术条件有机相配比30XP204+煤油；萃取级数2级；相比有机相/水=1/1415;其他反铟、置换、铟电积、熔铸工序和有机相再生的反铁、洗氯工序的工艺技术条件此处不再赘述。本发明所述的酸的浓度未特指的均是以硫酸计。采用本发明炼锌和提铟均能满足以下技术指标锌浸率〉98%,锌总回收率>93%，铟浸出率9093%，铟回收率〉80%，酸洗渣含铟0.008%0.009%，萃余液含铟〈6mg/L，铟萃取率>94%，中和水解除铁和铁铟渣酸浸验证试验结果如下-1、从如下中和水解除铁试验使用的低酸浸出上清液成分和产出的中和水解上清液成分可以看出(参见附表一)通过控制中和水解工序反应终酸的PH值，(1)中和水解上清液中的铁离子浓度可以从23.24g/L降到0.0055g/L，完全达到除铁的要求，(2)中和水解上清液中的铟离子浓度可以从98.54mg/L降到2.25mg/L，完全达到沉铟的目的.2、从如下铁铟渣浸出试验产出的酸浸上清液和酸洗渣试验数据可以看出(参见附表二)(1)铁铟渣经酸浸、酸洗工序后，产出的酸洗渣含锌降到0.400.43%、含铁降到0.210.34%、含铟降到0.0090.012%，完全达到回收铟锌的目的；(2)其铁铟渣经酸浸、酸洗工序后，产出酸浸上清液的铟离子浓度在7185mg/L、锌离子浓度在26.5337.34g/L、铁离子浓度在17.0924.卯g/L完全符合离心萃取提铟工艺要求。附表一中和水解除铁实验情况表<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>权利要求1、一种中和水解除铁法炼锌工艺，采用湿法炼锌工艺，其特征在于包括以下工序A、浸出工段所述的浸出工段包括低酸浸出工序和高酸浸出工序，即将锌焙砂烟尘、二氧化锰和电解废液、高酸浸出上清液、硫酸直接加入低酸浸出工序，产出的低酸浸出上清液送入中和水解工序，产出的低酸浸出底流和废电解液、硫酸加入高酸浸出工序；产出的高酸浸出上清液返回低酸浸出工序；产出的高酸浸出底流压滤，产出的滤液返低酸浸出工序，产出的高酸浸出渣堆存或送回收锡、铅、银；低酸浸出工序工艺技术条件如下反应始酸120～150g/L，反应时间55～65分钟，反应温度65～75℃，反应终酸5～20g/L，固液比为1∶8～12；高酸浸出工序工艺技术条件如下反应始酸150～160g/L，反应时间2～3小时，反应温度90～95℃，反应终酸50～60g/L，固液比为1∶6～8；B、中和水解工序低酸浸出上清液送入中和水解工序，加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁，产出的中和水解上清液送入净化、电积工序提取锌；当得到的中和水解铁渣为不含铟铁渣时堆存，当得到的中和水解铁渣为含铟铁渣时，送酸浸工序，产出的酸浸上清液送传离心萃取提铟系统提铟；中和水解工序工艺技术条件是反应始酸5～50g/L，反应温度5～90℃，反应时间30～90分钟，反应终酸PH＝4.8～5.4，固液比1∶6～8。2、根据权利要求1所述的一种中和水解除铁法炼锌工艺，其特征在于所述的中和水解工序中得到的中和水解铁渣为含铟铁渣，铁铟渣送酸浸工序加入硫酸进行酸浸，酸浸上清液送传统离心萃取提铟系统提取铟；离心萃取工序中得到的萃余液送入锌回收工段回收锌；所述的酸浸工序的技术条件是反应始酸60130g/L，反应温度590°C，反应时间3090分钟，反应终酸9~50g/L，固液比1:68;所述的离心萃取工艺技术条件有机相配比30XP204+煤油；萃取级数2级；相比有机相/水=1/1415。3、根据权利要求2所述的一种中和水解除铁法炼锌工艺，其特征在于酸浸工序产出的酸浸底流送酸洗工序加入硫酸和洗渣水进行酸洗，产出的酸洗上清液送酸浸工序配酸浸前液用，产出的酸洗渣硫酸钙堆存或出售，所述的酸洗工序的技术条件是固液比1:68，反应始酸1015g/L，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸58g/L。4、根据权利要求2或3所述的一种中和水解除铁法炼锌工艺，其特征在于离心萃取工序中得到的萃余液送入锌回收工段回收锌，萃余液锌回收工段包括萃余液除铁工序、萃余液沉锌工序、萃余液酸溶工序，即将萃余液送除铁工序加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁，产出的除铁上清液送沉锌工序加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解沉锌，最后将中和水解沉锌得到的沉锌底流送酸溶工序加入洗渣水、电解废液、硫酸进行酸溶，得到的酸溶上清液送净化工序；萃余液除铁工序工艺技术条件是反应始酸950g/L，反应温度54(TC，反应时间3060分钟，反应终酸PH=4.85.4,固液比控制在1:68之间；萃余液沉锌工序工艺技术条件是反应始酸PH=4.85.4，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=6.59,固液比控制在1:68之间；萃余液酸溶工序工艺技术条件是反应始酸120150g/L，反应温度540°C，反应时间3060分钟，反应终酸PH=4.85.4,固液比控制在l:68之间。全文摘要本发明涉及一种有色金属治炼
技术领域：
，特别涉及一种从锌焙砂烟尘中炼锌铟的中和水解除铁法炼锌工艺，包括以下工序A.浸出工段包括低酸浸出工序和高酸浸出工序，B.中和水解工序低酸浸出上清液送入中和水解工序，加入中和剂氢氧化钙或碳酸钙进行中和水解除铁，中和水解上清液送入净化、电积工序提锌；当中和水解铁渣为不含铟铁渣时堆存，当中和水解铁渣为含铟铁渣时，送酸浸工序，酸浸上清液送传统离心萃取提铟系统提铟；本发明缩短了湿法炼锌(含萃取提铟)工艺流程，发明了除铁不加温、综合回收锌铟不加温不耗煤，达到节能降耗、降低锌铟生产成本，除杂效果好等目的，提供了与传统工艺非常简单衔接的工艺流程。文档编号C22B7/02GK101629245SQ20091011428公开日2010年1月20日申请日期2009年8月3日优先权日2009年8月3日发明者杨志杰申请人:杨志杰