专利名称：热芯盒射芯机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铸造领域砂芯制造所用的热芯盒射芯机。
背景技术：
在铸造生产中，对砂芯的要求很高，砂芯要有足够的强度、精确的尺寸和光滑的表面，冷芯盒射芯机很难做到砂芯的精确尺寸和光滑表面，而且砂芯固化速度慢。传统的射芯机在砂芯固化后，工作台下降并移至开模取芯工位，笨重的工作台频繁移动造成运行时间长、功耗大，效率低。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种热芯盒射芯机，该热芯盒射芯机结构简单，运行平稳，制成的砂芯表面光滑、尺寸精确，从工作台的中部移出取芯拖板取砂芯，取砂芯方便。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:提供一种热芯盒射芯机，包括:设备机身、射砂机构和工作台夹紧顶升机构，所述射砂机构位于所述设备机身的上部，所述工作台夹紧顶升机构位于所述设备机身的下部，所述工作台夹紧顶升机构包括移动取芯拖板和工作台，所述移动取芯拖板位于所述工作台上表面的中部。在本发明一个较佳实施例中，所述设备机身包括四根立柱和一底座，所述底座固定于所述四根立柱的下端。在本发明一个较佳实施例中，所述射砂机构包括砂斗、气包、气管、闸板、闸门气缸、射砂筒、射砂头和横梁，所述砂斗、气包、闸板、射砂筒和射砂头均位于所述横梁上，所述横梁固定于所述四根立柱上，所述气包和闸门气缸分别位于所述横梁的两侧，所述气管一端与所述气包连接、另一端与所述射砂筒连接，所述砂斗、闸板、射砂筒和射砂头均位于所述横梁的中部，所述闸门气缸与所述闸板连接，所述射砂头位于所述射砂筒的下方并与射砂筒连接。在本发明一个较佳实施例中，所述工作台夹紧顶升机构还包括两个夹紧气缸、两块动模板、多根导柱和顶升油缸，所述两个夹紧气缸分别固定于所述工作台的两侧，所述两块动模板彼此平行布置并分别与所述两个夹紧气缸连接，所述顶升油缸位于所述工作台的下方并与所述工作台连接，所述多根导柱的一端与所述工作台的下表面连接，另一端与所述底座连接。在本发明一个较佳实施例中，所述四根立柱的其中两根内储有液压油。在本发明一个较佳实施例中，所述砂斗一侧设置有电动振动器。在本发明一个较佳实施例中，所述气管上设置有一射砂阀。在本发明一个较佳实施例中，所述射砂头设置有排气阀。在本发明一个较佳实施例中，所述两块动模板底面两端分别设置有两个滚动机构。
在本发明一个较佳实施例中，所述工作台上表面还设置有四条滚动导轨，所述四条滚动导轨成两排平行布置并与所述两块动模板垂直。本发明热芯盒射芯机结构简单，运行平稳，制成的砂芯表面光滑、尺寸精确，从工作台的中部移出取芯拖板取砂芯，取芯方便，设备损耗小，生产效率高。
图1是本发明热芯盒射芯机的主视 图2是本发明热芯盒射芯机的右视 图中各部件的标记如下:1、砂斗，2、闸板，3、闸门气缸，4、射砂机构，5、设备机身，6、排气阀，7、芯盒，8、夹紧气缸，9、动模板，10、工作台，11、移动取芯拖板，12、工作台夹紧顶升机构，13、导柱，14、顶升油缸，15、射砂阀，16、横梁，17、滚动导轨，18、滚动机构，19、电动振动器，20、气包，21、射砂筒，22、射砂头，23、立柱，24、底座，25、气管。
具体实施例方式下面结合附图和具体的较佳实施例对本发明进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，这些实施例仅仅是例示的目的，并不旨在对本发明的范围进行限定。请参阅图1和图2，本发明热芯盒射芯机包括:设备机身5、射砂机构4和工作台夹紧顶升机构12，所述射砂机构4位于所述设备机身5的上部，所述工作台夹紧顶升机构12位于所述设备机身5的下部，所述设备机身5包括四根立柱23和一底座24，所述底座24固定于四根立柱23上，射砂机构4包括砂斗1、气包20、气管25、闸板2、闸门气缸3、射砂筒21、射砂头22和横梁16，所述砂斗1、气包20、闸板2、射砂筒21和射砂头22均位于所述横梁16上，所述横梁16固定于所述四根立柱23上，所述气包20和闸门气缸3分别位于所述横梁16的两侧，气包20内储存有高压气体，所述气管25 —端与所述气包20连接、另一端与所述射砂筒21连接，所述砂斗1、闸板2、射砂筒21和射砂头22均位于所述横梁16的中部，所述闸门气缸3与所述闸板2连接，所述射砂头22位于所述射砂筒21的下方并与射砂筒21连接，所述工作台夹紧顶升机构12包括两个夹紧气缸8、两块动模板9、工作台10、移动取芯拖板11、多根导柱13和顶升油缸14，所述两个夹紧气缸8分别固定于所述工作台10的两侧，所述两块动模板9彼此平行布置并分别与所述两个夹紧气缸8连接，所述移动取芯拖板11位于所述工作台10上表面的中部，所述顶升油缸14位于所述工作台10的下方并与所述工作台10连接，所述多根导柱13的一端与所述工作台10的下表面连接，另一端与所述底座24连接。另外，所述横梁16是一箱体结构，所述四根立柱23的其中两根内储有液压油，所述底座24位于所述四根立柱23的底部，这种箱体横梁16、四根立柱23和底座24的结构，使整机有足够的刚性和稳定性。另外，所述砂斗I 一侧设置有电动振动器19,电动振动器19工作时产生振动,使砂斗I里的砂能快速进到射砂筒21。另外，所述气管25上设置有一射砂阀15，射砂阀15的打开或关闭可以控制气包20里的高压气体流出与否，从而控制射砂筒21和射砂头22的射砂动作。
另外，所述射砂头22设置有排气阀6，排气阀6是在射砂完毕后将射砂筒21和射砂头22内的多余气体释放掉。另外，两块动模板9底面两端分别设置有两个滚动机构18，所述工作台上表面还设置有四条滚动导轨17，所述四条滚动导轨17成两排平行布置并与所述两块动模板9垂直，动模板9移动时，动模板9底面的滚动机构18在滚动导轨17上滚动，使动模板9以及动模板9上安装的模具运行平稳。本发明热芯盒射芯机的工作过程如下:
左右砂芯成型模具分别安装到两块动模板9上，两个夹紧气缸8推动两块动模板9靠近合模，左右砂芯成型模具合模形成芯盒7。工作台夹紧顶升机构12顶升，使芯盒7和射砂头22接触并压紧，排气阀6关闭，射砂阀15打开，砂斗I内的液态或固态热固性树脂为粘结剂的芯砂混合料进入射砂筒21和射砂头22，气包20内储存的高压气体将芯砂吹入加热的芯盒7，加砂结束后射砂阀15关闭，排气阀6关闭打开，芯砂在芯盒7内经过一定时间的固化后形成砂芯。工作台10下降，两个夹紧气缸8将两块动模板9连同动模板9上的左右砂芯成型模具拉开开模，将移动取芯拖板11拖出，将移动取芯拖板11上成型好的砂芯取出，再将移动取芯拖板11推进工作位，进行下一个砂芯成型循环。区别于现有技术，本发明热芯盒射芯机运行平稳，制成的砂芯表面光滑、尺寸精确，从工作台的中部移出取芯拖板取砂芯，取芯方便，设备损耗小，生产效率高。以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
权利要求
1.一种热芯盒射芯机，其特征在于，包括:设备机身、射砂机构和工作台夹紧顶升机构，所述射砂机构位于所述设备机身的上部，所述工作台夹紧顶升机构位于所述设备机身的下部，所述工作台夹紧顶升机构包括移动取芯拖板和工作台，所述移动取芯拖板位于所述工作台上表面的中部。
2.根据权利要求1所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述设备机身包括四根立柱和一底座，所述底座固定于所述四根立柱的下端。
3.根据权利要求1所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述射砂机构包括砂斗、气包、气管、闸板、闸门气缸、射砂筒、射砂头和横梁，所述砂斗、气包、闸板、射砂筒和射砂头均位于所述横梁上，所述横梁固定于所述四根立柱上，所述气包和闸门气缸分别位于所述横梁的两侧，所述气管一端与所述气包连接、另一端与所述射砂筒连接，所述砂斗、闸板、射砂筒和射砂头均位于所述横梁的中部，所述闸门气缸与所述闸板连接，所述射砂头位于所述射砂筒的下方并与射砂筒连接。
4.根据权利要求2所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述工作台夹紧顶升机构还包括两个夹紧气缸、两块动模板、多根导柱和顶升油缸，所述两个夹紧气缸分别固定于所述工作台的两侧，所述两块动模板彼此平行布置并分别与所述两个夹紧气缸连接，所述顶升油缸位于所述工作台的下方并与所述工作台连接，所述多根导柱的一端与所述工作台的下表面连接，另一端与所述底座连接。
5.根据权利要求2所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述四根立柱的其中两根内储有液压油。
6.根据权利要求3所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述砂斗一侧设置有电动振动器。
7.根据权利要求3所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述气管上设置有一射砂阀。
8.根据权利要求3所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述射砂头设置有排气阀。
9.根据权利要求4所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述两块动模板底面两端分别设置有两个滚动机构。
10.根据权利要求4所述的热芯盒射芯机，其特征在于，所述工作台上表面还设置有四条滚动导轨，所述四条滚动导轨成两排平行布置并与所述两块动模板垂直。
全文摘要
本发明公开了一种热芯盒射芯机，包括设备机身、射砂机构和工作台夹紧顶升机构，所述射砂机构位于所述设备机身的上部，所述工作台夹紧顶升机构位于所述设备机身的下部，所述设备机身包括四根立柱和一底座，射砂机构包括砂斗、气包、气管、闸板、闸门气缸、射砂筒、射砂头和横梁，工作台夹紧顶升机构包括两个夹紧气缸、两块动模板、工作台、移动取芯拖板、多根导柱和顶升油缸，移动取芯拖板位于所述工作台上表面的中部。通过上述方式，本发明热芯盒射芯机运行平稳，制成的砂芯表面光滑、尺寸精确，从工作台的中部移出取芯拖板取砂芯，取芯方便，设备损耗小，生产效率高。
文档编号B22C15/24GK103157770SQ20131011464
公开日2013年6月19日 申请日期2013年4月3日 优先权日2013年4月3日
发明者王建华 申请人:苏州苏铸成套装备制造有限公司