一种应用高碳钢生产的精炼渣的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种应用高碳钢生产的精炼渣，其特征在于：该精炼渣是指首先利用闪蒸烘干机对石灰、硅灰石、方解石、萤石分别进行烘干，当其含水量均低于1%时，分别将其破碎至150目，然后将重量百分比为42~45%的石灰、32~35%的硅灰石、18~20%的方解石、3~5%的萤石混合均匀，得到混合料；所述混合料经盘式成球机成型至粒度直径为2~15mm时，装入双孔窑车式电窑的匣钵并送入电窑内进行加热，在温度为1250℃的条件下焙烧，50~60min后自然冷却，最后经100目筛分，即得成分组成为Al2O3＜5%、MgO＜5%、CaO55~58%、Fe2O3＜1%、SiO220~25%、CaF＜10%、H2O＜1%的颗粒状精炼渣产品。本发明可有效去除钢中夹杂物，主要适用于60#~82B牌号之间包含的所有高碳钢中精炼LF炉环节。
【专利说明】一种应用高碳钢生产的精炼渣
【技术领域】
[0001] 本发明涉及钢铁生产【技术领域】，尤其涉及一种应用高碳钢生产的精炼渣。
【背景技术】
[0002] 随着钢铁产业发展的需要，对高品质钢材的需要越高，高品质钢要求尽可能地降 低杂质元素含量，减少钢水中的夹杂物含量；此外夹杂物的尺寸、形状和变形能力等都会影 响钢的疲劳性能，球状夹杂物在热加工时不变形，对疲劳寿命的危害最大，对疲劳性能要求 较高的钢种，通常需要控制不变形的钙铝酸盐球状夹杂物，精炼渣在精炼过程起到了保温、 脱氧、脱硫及吸收钢中夹杂物和夹杂物变性等作用。因此，根据不同的钢种选择合适的精炼 渣系和精炼渣非常重要，精炼渣成分配比参考精炼渣系对于钢中夹杂物的控制起到至关重 要的作用，而精炼过程对于精炼渣系的控制，直接关系到精炼工艺的控制水平，精炼渣系的 调整主要依靠精炼渣自身的成分控制以及冶炼钢中夹杂物。
[0003] 通过工业实验表明碱度对精炼效果的影响越来越明显，直接影响钢中夹杂物的数 量，形态以及气体含量。碱度越高越有利于脱氧，当碱度约为4时精炼渣几乎达到最大吸附 夹杂物和脱氧能力。随着碱度的增加，钢中夹杂物的形态也发生变化，大型的球状钙铝酸盐 夹杂物得到了一定程度的控制。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种有效去除钢中夹杂物的应用高碳钢生产 的精炼渣。
[0005] 为解决上述问题，本发明所述的一种应用高碳钢生产的精炼渣，其特征在于：该精 炼渣是指首先利用闪蒸烘干机对石灰、硅灰石、方解石、萤石分别进行烘干，当其含水量均 低于1%时，分别将其破碎至150目，然后将重量百分比为42~45%的石灰、32~35%的硅灰石、 18~20%的方解石、3飞％的萤石混合均匀，得到混合料；所述混合料经盘式成球机成型至粒 度直径为2~15_时，装入双孔窑车式电窑的匣钵并送入电窑内进行加热，在温度为1250°C 的条件下焙烧，5(T60min后自然冷却，最后经100目筛分，即得成分组成为Al2O3 < 5%、MgO < 5%、CaO 55?58%、Fe2O3 < 1%、SiO2 20?25%、CaF < 10%、H2O < 1% 的颗粒状精炼渣产品。
[0006] 本发明与现有技术相比具有以下优点： 1、本发明所得的精炼渣，相比以往使用的精炼渣，从成分配比及性能分析，其成分中 Al2O3的含量比较低，碱度高。其性能更有利于钢中夹杂物的去除，而且由于起成分配比中 Al2O3含量低，对钢中脆性夹杂物的含量有明显的降低趋势。
[0007] 2、本发明在保证精炼渣碱度的条件下，合理控制渣中氧化铝的含量；在满足精炼 渣脱硫、吸附夹杂的能力范围内，适当控制渣中碱度的范围，防止碱度过高引起钙酸盐夹杂 的形成；通过对渣中成分的配比调整，利于夹杂物向塑形区转变，从而使得这种精炼渣对于 高碳钢的生产更有利，更能降低钢中脆性夹杂物的产生量，更能满足后序拉拔的要求(参见 表1)。
[0008] 表 I
【权利要求】
1. 一种应用高碳钢生产的精炼渣，其特征在于：该精炼渣是指首先利用闪蒸烘干机对 石灰、硅灰石、方解石、萤石分别进行烘干，当其含水量均低于1%时，分别将其破碎至150 目，然后将重量百分比为42?45%的石灰、32?35%的硅灰石、18?20%的方解石、3?5%的萤石混 合均匀，得到混合料；所述混合料经盘式成球机成型至粒度直径为2~15_时，装入双孔窑 车式电窑的匣钵并送入电窑内进行加热，在温度为1250°C的条件下焙烧，5(T60min后自然 冷却，最后经100目筛分，即得成分组成为Al 2O3 < 5%、MgO < 5%、CaO 55?58%、Fe2O3 < 1%、 SiO2 20?25%、CaF < 10%、H2O < 1%的颗粒状精炼渣产品。
【文档编号】C21C7/076GK104313251SQ201410512749
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年9月29日 优先权日:2014年9月29日
【发明者】顾兆祖, 吕爱强 申请人:甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司