本发明属于复合防腐层技术领域，具体涉及一种利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法。
背景技术：
随着国民经济和基本建设的持续发展，国家重点工程和大型工程防腐蚀的要求也越来越高，大型钢铁设备、构件、管道对涂料提出了更高的要求，即要求涂料具有优异的防锈防腐蚀性能，又必须有良好的施工性、适应性和耐久性。但是，传统型的环氧防锈漆对钢结构表面处理要求较高，当已经运行的工程项目要维修涂装时，必须进行二次高质量除锈处理，每隔几年就得检修返修重新涂装一次涂料，以防止钢铁生锈腐蚀。
尤其是在水利枢纽中，工况十分复杂，其表面涂料不仅要面对水中各种酸碱的腐蚀，还面临着水流、泥沙的冲蚀，这对我们的防腐耐磨涂料提出了很高的要求，一般涂料难以胜任；另外，在水利枢纽的停运检修的过程中，会因为水利机械的停运造成难以弥补的损失，因此发明一种能够长期有效保护水利枢纽的耐磨防腐涂料是亟待解决的问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法。
本发明的目的是以下述方式实现的：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 30.5-32份，Cr 26-30份，C 1-2份，Mo 3-4.5份，B 1-1.8份，Si 3.5-5份，W 5.5-8份，Fe16.7-29.5份，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为20-30r/min，混粉时间为1-2h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：18-21V；非转移弧电流：58-63A；转移弧电压：29-32V；转移弧电流：100-130A；送粉电压：4.0-5.5V；离子气：200-350L/h；送粉气：300-600L/h；保护气：360-450L/h；喷焊速度 ：25-30mm/min；焊枪摆幅：15-25mm；喷距：10-15mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
所述甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂35-47份、玻璃鳞片14-17份、颜料13-17份、填料4-7份、助剂1.3-2.2份、稀释剂2-4份；
所述乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂35-50份、颜料13-17份、填料4-7份、防沉剂0.7-1.2份、溶剂40-60份；
所述甲组份与乙组份的质量比为10：（1-1.2）；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为20-30min，搅拌速度为90-100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌15-25 min，搅拌速度为110-120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌20-40 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为50-60s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
所述步骤（4）中采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：19-21V；非转移弧电流：59-62A；转移弧电压：29-31V；转移弧电流：100-120A；送粉电压：4.0-5.0V；离子气：200-300L/h；送粉气：300-500L/h；保护气：360-400L/h；喷焊速度 ：25-29mm/min；焊枪摆幅：15-25mm；喷距：10-15mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层。
具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 32份、Cr 26份、C 2份、Mo 4.5份、B 1.5份、Si 4份、W 6份、Fe24份，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为30r/min，混粉时间为1.5h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：20V；非转移弧电流：60A；转移弧电压：30V；转移弧电流：110A；送粉电压：5.0V；离子气：250L/h；送粉气：400L/h；保护气：380L/h；喷焊速度 ：30mm/min；焊枪摆幅：20mm；喷距：12mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
所述甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂40份、玻璃鳞片17份、颜料15份、填料5份、助剂2份、稀释剂2份；
所述乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂50份、颜料17份、填料7份、防沉剂1份、溶剂50份；
所述甲组份与乙组份的质量比为10：1；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为25min，搅拌速度为100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌20min，搅拌速度为120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌30 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为55s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
所述离子气、送粉气和保护气均为氩气。
所述步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
所述步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层达到4层以上，涂层厚度达到8-10mm。
所述玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为200-300目。
所述步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均为磷锌白、环氧铁红、钛白粉、磷酸锌、N330碳黑中的一种或几种。
所述步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为1000-1250目滑石粉与碳酸钙的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
所述助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
所述颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂，SP-712水性分散剂，DP490水性分散剂中的一种或几种；防流挂剂为NUVIS BEZ 75，byk410，AT720中的一种或几种；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P，DeuRheo 202P，DeuRheo 211F中的一种或几种。
所述稀释剂由以下重量份的原料组成：二甲苯5份，正丁醇4份，丙二醇甲醚醋酸酯1份；所述溶剂由以下重量份的原料组成：二甲苯7份，丁醇3份；所述防沉剂为聚酰胺蜡防沉剂6900。
相对于现有技术，本发明的有益效果是：
（1）本发明中的等离子熔覆的热量集中，采用高压缩比孔径，小电流，便于控制基体温度不致太高，避免引起退火变形；
（2）本发明制备的复合防腐层具有良好的耐腐蚀性，经检测耐盐雾达2500小时漆膜未起泡、未生锈，也有很高的附着力，附着力超过12Mpa；
（3）由于涂膜中含较高颜料体积浓度的玻璃鳞片，在涂膜中交替重叠排列，形成“迷宫”效应，因而涂膜具有优异的屏蔽性和抗渗透性，耐腐蚀介质渗透腐蚀。
具体实施方式
所用原料的来源和设备的名称规格为：
玻璃鳞片：南京联硅化工有限公司；
N330碳黑：郑州鑫燃橡塑有限公司；
XH-9001水性分散剂：东莞新骅新材料科技有限公司；
SP-712水性分散剂：东莞市博诚化工有限公司；
DP490水性分散剂：上海大磐化工有限公司；
NUVIS BEZ 75：上海瑞群实业发展有限公司；
byk410：东莞众邦颜料有限公司；
AT720：广州市欧鹏化工有限公司；
DeuRheo201P、DeuRheo 202P和DeuRheo 211F：广州市易通高分子材料有限公司。
实施例1：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 30.5-32份，Cr 26-30份，C 1-2份，Mo 3-4.5份，B 1-1.8份，Si 3.5-5份，W 5.5-8份，Fe16.7-29.5份，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为20-30r/min，混粉时间为1-2h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：18-21V；非转移弧电流：58-63A；转移弧电压：29-32V；转移弧电流：100-130A；送粉电压：4.0-5.5V；离子气：200-350L/h；送粉气：300-600L/h；保护气：360-450L/h；喷焊速度 ：25-30mm/min；焊枪摆幅：15-25mm；喷距：10-15mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂35-47份、玻璃鳞片14-17份、颜料13-17份、填料4-7份、助剂1.3-2.2份、稀释剂2-4份；
乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂35-50份、颜料13-17份、填料4-7份、防沉剂0.7-1.2份、溶剂40-60份；
甲组份与乙组份的质量比为10：（1-1.2）；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为20-30min，搅拌速度为90-100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌15-25 min，搅拌速度为110-120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌20-40 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为50-60s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
所述步骤（4）中采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：19-21V；非转移弧电流：59-62A；转移弧电压：29-31V；转移弧电流：100-120A；送粉电压：4.0-5.0V；离子气：200-300L/h；送粉气：300-500L/h；保护气：360-400L/h；喷焊速度 ：25-29mm/min；焊枪摆幅：15-25mm；喷距：10-15mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层。
:具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 32份、Cr 26份、C 2份、Mo 4.5份、B 1.5份、Si 4份、W 6份、Fe24份，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为30r/min，混粉时间为1.5h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：20V；非转移弧电流：60A；转移弧电压：30V；转移弧电流：110A；送粉电压：5.0V；离子气：250L/h；送粉气：400L/h；保护气：380L/h；喷焊速度 ：30mm/min；焊枪摆幅：20mm；喷距：12mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
所述甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂40份、玻璃鳞片17份、颜料15份、填料5份、助剂2份、稀释剂2份；
所述乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂50份、颜料17份、填料7份、防沉剂1份、溶剂50份；
所述甲组份与乙组份的质量比为10：1；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为25min，搅拌速度为100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌20min，搅拌速度为120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌30 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为55s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层达到4层以上，涂层厚度达到8-10mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为200-300目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均为磷锌白、环氧铁红、钛白粉、磷酸锌、N330碳黑中的一种或几种。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为1000-1250目滑石粉与碳酸钙的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂，SP-712水性分散剂，DP490水性分散剂中的一种或几种；防流挂剂为NUVIS BEZ 75，byk410，AT720中的一种或几种；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P，DeuRheo 202P，DeuRheo 211F中的一种或几种。
稀释剂由以下重量份的原料组成：二甲苯5份，正丁醇4份，丙二醇甲醚醋酸酯1份；所述溶剂由以下重量份的原料组成：二甲苯7份，丁醇3份；所述防沉剂为聚酰胺蜡防沉剂6900。
实施例2：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 30.5g，Cr 26g，C 1g，Mo 3g，B 1g，Si 3.5g，W 5.5g，Fe16.7g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为20r/min，混粉时间为1h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：18V；非转移弧电流：58A；转移弧电压：29V；转移弧电流：100A；送粉电压：4.0V；离子气：200L/h；送粉气：300L/h；保护气：360L/h；喷焊速度 ：25mm/min；焊枪摆幅：15mm；喷距：10mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂35g、玻璃鳞片14g、颜料13 g、填料4 g、助剂1.3 g、稀释剂2 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂35 g、颜料13 g、填料4 g、防沉剂0.7 g、溶剂40 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为20min，搅拌速度为90r/min，然后加入颜料和填料，搅拌15 min，搅拌速度为110r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌20min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为50s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为4层，涂层厚度为8mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为200目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为磷锌白。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1000目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂；防流挂剂为NUVIS BEZ 75；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P。
稀释剂由以下重量份的原料组成：二甲苯5份，正丁醇4份，丙二醇甲醚醋酸酯1份；所述溶剂由以下重量份的原料组成：二甲苯7份，丁醇3份；所述防沉剂为聚酰胺蜡防沉剂6900。
实施例3：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 30.6g，Cr 26.3g，C 1.1g，Mo 3.2g，B 1.1g，Si 3.6g，W 5.8g，Fe17.5g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为21r/min，混粉时间为1.1h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：18.2V；非转移弧电流：58.5A；转移弧电压：29.2V；转移弧电流：102A；送粉电压：4.2V；离子气：220L/h；送粉气：320L/h；保护气：370L/h；喷焊速度 ：25.5mm/min；焊枪摆幅：16mm；喷距：10.5mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂36g、玻璃鳞片14.4g、颜料13.4 g、填料4.4 g、助剂1.4 g、稀释剂2.2 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂36 g、颜料13.4 g、填料4.4 g、防沉剂0.75 g、溶剂42 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.02；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为21min，搅拌速度为91r/min，然后加入颜料和填料，搅拌16 min，搅拌速度为111r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌22 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为51s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为5层，涂层厚度为8.5mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为210目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为环氧铁红。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1025目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为SP-712水性分散剂；防流挂剂为byk410；改性脲溶液流变剂为DeuRheo 202P。
其他同实施例2。
实施例4：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 30.8g，Cr 26.6g，C 1.2g，Mo 3.4g，B 1.15g，Si 3.8g，W 6g，Fe18g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为22r/min，混粉时间为1.2h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：18.5V；非转移弧电流：59A；转移弧电压：29.5V；转移弧电流：105A；送粉电压：4.3V；离子气：230L/h；送粉气：350L/h；保护气：380L/h；喷焊速度 ：26mm/min；焊枪摆幅：17mm；喷距：11mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂38g、玻璃鳞片14.8g、颜料13.7 g、填料4.8 g、助剂1.5g、稀释剂2.4 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂38 g、颜料13.7 g、填料4.8 g、防沉剂0.8 g、溶剂44 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.04；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为22min，搅拌速度为92r/min，然后加入颜料和填料，搅拌17 min，搅拌速度为112r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌24 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为52s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为6层，涂层厚度为9mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为220目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为钛白粉。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1050目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为DP490水性分散剂；防流挂剂为AT720；改性脲溶液流变剂为DeuRheo 211F。
其他同实施例2。
实施例5：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 30.9g，Cr 27g，C 1.3g，Mo 3.5g，B 1.2g，Si 3.9g，W 6.2g，Fe19g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为23r/min，混粉时间为1.3h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：18.8V；非转移弧电流：59.5A；转移弧电压：29.8V；转移弧电流：108A；送粉电压：4.4V；离子气：240L/h；送粉气：380L/h；保护气：385L/h；喷焊速度 ：26.5mm/min；焊枪摆幅：18mm；喷距：11.5mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂40g、玻璃鳞片15g、颜料14 g、填料5 g、助剂1.6g、稀释剂2.6 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂40 g、颜料14 g、填料5 g、防沉剂0.85 g、溶剂46 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.06；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为23min，搅拌速度为93r/min，然后加入颜料和填料，搅拌18 min，搅拌速度为113r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌26 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为53s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为7层，涂层厚度为9.5mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为230目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为磷酸锌。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1075目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂和SP-712水性分散剂；防流挂剂为NUVIS BEZ 75和byk410；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P和DeuRheo 202P。
其他同实施例2。
实施例6：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 31g，Cr 27.3g，C 1.4g，Mo 3.6g，B 1.25g，Si 4g，W 6.5g，Fe20g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为24r/min，混粉时间为1.4h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：19V；非转移弧电流：60A；转移弧电压：30V；转移弧电流：110A；送粉电压：4.5V；离子气：250L/h；送粉气：400L/h；保护气：390L/h；喷焊速度 ：27mm/min；焊枪摆幅：19mm；喷距：12mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂41g、玻璃鳞片15.4g、颜料14.4 g、填料5.4 g、助剂1.7g、稀释剂2.8 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂42 g、颜料14.4 g、填料5.4 g、防沉剂0.9 g、溶剂48 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.08；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为24min，搅拌速度为94r/min，然后加入颜料和填料，搅拌19 min，搅拌速度为114r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌28 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为54s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为8层，涂层厚度为10mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为240目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为N330碳黑。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1100目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂和DP490水性分散剂；防流挂剂为NUVIS BEZ 75和AT720；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P和DeuRheo 211F。
其他同实施例2。
实施例7：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 31.2g，Cr 27.6g，C 1.5g，Mo 3.8g，B 1.3g，Si 4.2g，W 6.8g，Fe21g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为25r/min，混粉时间为1.5h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：19.2V；非转移弧电流：60.5A；转移弧电压：30.2V；转移弧电流：112A；送粉电压：4.6V；离子气：260L/h；送粉气：420L/h；保护气：400L/h；喷焊速度 ：27.5mm/min；焊枪摆幅：20mm；喷距：12.5mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂42g、玻璃鳞片15.7g、颜料14.7 g、填料5.7 g、助剂1.8g、稀释剂3 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂43 g、颜料14.7 g、填料5.7 g、防沉剂0.95 g、溶剂50 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.1；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为25min，搅拌速度为95r/min，然后加入颜料和填料，搅拌20 min，搅拌速度为115r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌30 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为55s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为4层，涂层厚度为8mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为250目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为磷锌白和环氧铁红。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1125目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为SP-712水性分散剂和DP490水性分散剂；防流挂剂为byk410和AT720；改性脲溶液流变剂为DeuRheo 202P和DeuRheo 211F。
其他同实施例2。
实施例8：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 31.4g，Cr 28g，C 1.6g，Mo 3.9g，B 1.4g，Si 4.4g，W 7g，Fe22g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为26r/min，混粉时间为1.6h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：19.5V；非转移弧电流：61A；转移弧电压：30.5V；转移弧电流：115A；送粉电压：4.8V；离子气：280L/h；送粉气：450L/h；保护气：405L/h；喷焊速度 ：28mm/min；焊枪摆幅：21mm；喷距：13mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂43g、玻璃鳞片16g、颜料15 g、填料6 g、助剂1.9g、稀释剂3.2 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂44 g、颜料15 g、填料6 g、防沉剂1 g、溶剂52 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.12；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为26min，搅拌速度为96r/min，然后加入颜料和填料，搅拌21 min，搅拌速度为116r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌32 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为56s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为4层，涂层厚度为8mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为260目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为磷锌白和钛白粉。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1150目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂、SP-712水性分散剂和DP490水性分散剂；防流挂剂为NUVIS BEZ 75、byk410和AT720；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P、DeuRheo 202P和DeuRheo 211F。
其他同实施例2。
实施例9：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 31.5g，Cr 28.3g，C 1.7g，Mo 4g，B 1.45g，Si 4.5g，W 7.2g，Fe23g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为27r/min，混粉时间为1.7h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：19.8V；非转移弧电流：61.2A；转移弧电压：30.8V；转移弧电流：118A；送粉电压：4.9V；离子气：290L/h；送粉气：480L/h；保护气：410L/h；喷焊速度 ：28.2mm/min；焊枪摆幅：22mm；喷距：13.2mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂44g、玻璃鳞片16.2g、颜料15.5 g、填料6.2 g、助剂2.0g、稀释剂3.4 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂45 g、颜料15.5 g、填料6.2 g、防沉剂1.05 g、溶剂54 g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.14；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为27min，搅拌速度为97r/min，然后加入颜料和填料，搅拌22 min，搅拌速度为117r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌34 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为57s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为4层，涂层厚度为8mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为270目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为磷锌白和磷酸锌。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1175目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂；防流挂剂为NUVIS BEZ 75；改性脲溶液流变剂为DeuRheo 202P。
其他同实施例2。
实施例10：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 31.6g，Cr 28.6g，C 1.8g，Mo 4.2g，B 1.5g，Si 4.6g，W 7.4g，Fe24g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为28r/min，混粉时间为1.8h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：20V；非转移弧电流：61.5A；转移弧电压：31V；转移弧电流：120A；送粉电压：5V；离子气：300L/h；送粉气：500L/h；保护气：415L/h；喷焊速度 ：28.5mm/min；焊枪摆幅：23mm；喷距：13.5mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂45g、玻璃鳞片16.5g、颜料16 g、填料6.5 g、助剂2.1g、稀释剂3.6 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂46 g、颜料16 g、填料6.5 g、防沉剂1.1 g、溶剂56g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.16；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为28min，搅拌速度为98r/min，然后加入颜料和填料，搅拌23 min，搅拌速度为118r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌36 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为58s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为4层，涂层厚度为8mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为280目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为磷锌白和N330碳黑。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1200目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂；防流挂剂为byk410；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P。
其他同实施例2。
实施例11：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 31.8g，Cr 29g，C 1.9g，Mo 4.3g，B 1.6g，Si 4.8g，W 7.8g，Fe27g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为29r/min，混粉时间为1.9h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：20.5V；非转移弧电流：62.5A；转移弧电压：31.5V；转移弧电流：125A；送粉电压：5.2V；离子气：320L/h；送粉气：550L/h；保护气：430L/h；喷焊速度 ：29mm/min；焊枪摆幅：24mm；喷距：14mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂46g、玻璃鳞片16.8g、颜料16.5 g、填料6.8 g、助剂2.2g、稀释剂3.8 g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂48 g、颜料16.5 g、填料6.8 g、防沉剂1.15 g、溶剂58g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.18；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为29min，搅拌速度为99r/min，然后加入颜料和填料，搅拌24 min，搅拌速度为119r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌38 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为59s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为4层，涂层厚度为8mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为290目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为环氧铁红和钛白粉。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1225目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为SP-712水性分散剂；防流挂剂为NUVIS BEZ 75；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P。
其他同实施例2。
实施例12：
利用等离子熔覆技术制备复合防腐涂层的方法，具体步骤如下：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量份的原料制成：Ni 32g，Cr 30g，C 2g，Mo 4.5g，B 1.8g，Si 5g，W 8g，Fe29.5g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为30r/min，混粉时间为2h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：21V；非转移弧电流：63A；转移弧电压：32V；转移弧电流：130A；送粉电压：5.5V；离子气：350L/h；送粉气：600L/h；保护气：450L/h；喷焊速度 ：30mm/min；焊枪摆幅：25mm；喷距：15mm；在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量百分比的原料制成：环氧有机硅树脂47g、玻璃鳞片17g、颜料17 g、填料7 g、助剂1.35g、稀释剂4g；
乙组份由以下重量百分比的原料制成：聚酰胺固化剂50 g、颜料17 g、填料7 g、防沉剂1.2 g、溶剂60g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1.2；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为30min，搅拌速度为100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌25 min，搅拌速度为120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌40 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为60s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
离子气、送粉气和保护气均为氩气。
步骤（2）中的金属粉末的纯度要求在99%以上，颗粒度在80目-300目之间。
步骤（4）中，采用相同的喷焊工艺参数，重复等离子熔覆过程，使熔覆层为4层，涂层厚度为8mm。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为300目。
步骤（5）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为环氧铁红和磷酸锌。
步骤（5）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1250目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂；防流挂剂为byk410；改性脲溶液流变剂为DeuRheo 211F。
其他同实施例2。
实施例13:
颜料为环氧铁红和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例14:
颜料为钛白粉和磷酸锌。其他同实施例12。
实施例15:
颜料为钛白粉和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例16:
颜料为磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例17:
颜料为磷锌白、环氧铁红和钛白粉。其他同实施例12。
实施例18:
颜料为磷锌白、环氧铁红和磷酸锌。其他同实施例12。
实施例19:
颜料为磷锌白、环氧铁红和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例20:
颜料为磷锌白、钛白粉和磷酸锌。其他同实施例12。
实施例21:
颜料为磷锌白、钛白粉和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例22:
颜料为磷锌白、磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例23:
颜料为环氧铁红、钛白粉和磷酸锌。其他同实施例12。
实施例24:
颜料为环氧铁红、钛白粉和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例25:
颜料为环氧铁红、磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例26:
颜料为钛白粉、磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例27:
颜料为磷锌白、环氧铁红、钛白粉和磷酸锌。其他同实施例12。
实施例28:
颜料为磷锌白、环氧铁红、钛白粉和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例29:
颜料为磷锌白、钛白粉、磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例30:
颜料为磷锌白、环氧铁红、磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例31:
颜料为环氧铁红、钛白粉、磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例32:
颜料为磷锌白、环氧铁红、钛白粉、磷酸锌和N330碳黑。其他同实施例12。
实施例33：
步骤（4）中采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：19V；非转移弧电流：59A；转移弧电压：29V；转移弧电流：100A；送粉电压：4.0V；离子气：200L/h；送粉气：300L/h；保护气：360L/h；喷焊速度 ：25mm/min；焊枪摆幅：15mm；喷距：10mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；其他同实施例2。
实施例34：
步骤（4）中采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：21V；非转移弧电流：62A；转移弧电压：31V；转移弧电流：120A；送粉电压：5.0V；离子气：300L/h；送粉气：500L/h；保护气：400L/h；喷焊速度 ：29mm/min；焊枪摆幅：25mm；喷距：15mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；其他同实施例2。
实施例35：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量g的原料制成：Ni 32g、Cr 26g、C 2g、Mo 4.5g、B 1.5g、Si 4g、W 6g、Fe24g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为30r/min，混粉时间为1.5h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：20V；非转移弧电流：60A；转移弧电压：30V；转移弧电流：110A；送粉电压：5.0V；离子气：250L/h；送粉气：400L/h；保护气：380L/h；喷焊速度 ：30mm/min；焊枪摆幅：20mm；喷距：12mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
所述甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂40g、玻璃鳞片17g、颜料15g、填料5g、助剂2g、稀释剂2g；
所述乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂50g、颜料17g、填料7g、防沉剂1g、溶剂50g；
所述甲组份与乙组份的质量比为10：1；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为25min，搅拌速度为100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌20min，搅拌速度为120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌30 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为55s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
其他同实施例2。
实施例36：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量g的原料制成：Ni 30.5g、Cr 26g、C 1g、Mo 3g、B 1g、Si 3.5g、W 5.5g、Fe24g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为20r/min，混粉时间为1h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：18V；非转移弧电流：58A；转移弧电压：29V；转移弧电流：100A；送粉电压：4.0V；离子气：200L/h；送粉气：300L/h；保护气：360L/h；喷焊速度 ：25mm/min；焊枪摆幅：15mm；喷距：10mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂35g、玻璃鳞片14g、颜料13g、填料4g、助剂1.3g、稀释剂2g；
乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂35g、颜料13g、填料4g、防沉剂0.7g、溶剂40g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为20min，搅拌速度为90r/min，然后加入颜料和填料，搅拌15min，搅拌速度为110r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌20 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为50s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
其他同实施例2。
实施例37：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量g的原料制成：Ni 32g、Cr 30g、C 2g、Mo 4.5g、B 1.8g、Si 5g、W 8g、Fe24g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为30r/min，混粉时间为2h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：21V；非转移弧电流：63A；转移弧电压：32V；转移弧电流：130A；送粉电压：5.5V；离子气：350L/h；送粉气：600L/h；保护气：450L/h；喷焊速度 ：30mm/min；焊枪摆幅：25mm；喷距：15mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂47g、玻璃鳞片17g、颜料17g、填料7g、助剂2.2g、稀释剂4g；
乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂50g、颜料17g、填料7g、防沉剂1.2g、溶剂60g；
所述甲组份与乙组份的质量比为10：1.2；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为30min，搅拌速度为100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌25min，搅拌速度为120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌40 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为60s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
其他同实施例2。
实施例38：
（1）基材前处理：基材选用低碳钢，基材前处理包括去除氧化物和表面清洗；其中，去除氧化物采用车削、打磨的机械方法，直至露出金属光泽；表面清洗用金属洗净剂进行清洗；
（2）准备原料：配制铁镍合金粉末，所述铁镍合金粉末由以下重量g的原料制成：Ni 32g、Cr 26g、C 2g、Mo 4.5g、B 1.5g、Si 4g、W 6g、Fe24g，原料选取相应元素的金属粉末；
（3）混粉：将步骤（2）中的原料混合均匀，采用VH-5型V型混料机混粉，转速设定为30r/min，混粉时间为1.5h，以保证混合完全均匀；
（4）制备高熵合金涂层：采用等离子喷焊设备制备涂层的工艺参数为：非转移弧电压：20V；非转移弧电流：60A；转移弧电压：30V；转移弧电流：110A；送粉电压：5.0V；离子气：250L/h；送粉气：400L/h；保护气：380L/h；喷焊速度 ：30mm/min；焊枪摆幅：20mm；喷距：12mm，在以上工艺参数条件下喷焊高熵合金涂层；
（5）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组g由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂40g、玻璃鳞片17g、颜料15g、填料5g、助剂2g、稀释剂2g；
乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂50g、颜料17g、填料7g、防沉剂1g、溶剂50g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1；
（6）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为25min，搅拌速度为100r/min，然后加入颜料和填料，搅拌20min，搅拌速度为120r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌30 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为55s；
（7）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（8）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在步骤（4）制备的高熵合金涂层表面，即可制得复合防腐涂层。
其他同实施例2。
对比例：
（1）配制改性954环氧树脂：所述改性954环氧树脂包括甲组份和乙组份；
甲组份由以下重量份数的原料制成：环氧有机硅树脂35g、玻璃鳞片14g、颜料13g、填料4g、助剂1.3g、稀释剂2g；
乙组份由以下重量份数的原料制成：聚酰胺固化剂35g、颜料13g、填料4g、防沉剂0.7g、溶剂40g；
甲组份与乙组份的质量比为10：1；
（2）甲组份的制备：将环氧有机硅树脂、助剂和稀释剂投入分散机中进行搅拌，搅拌时间为20min，搅拌速度为90r/min，然后加入颜料和填料，搅拌15min，搅拌速度为110r/min，将搅拌后的混合物转移至砂磨机中进行研磨，研磨至细度≤60μm，将研磨后的混合物转移至分散机中，再加入玻璃鳞片并搅拌20 min，最后加入稀释剂至所得甲组份的黏度为用涂-4杯粘度计测量为50s；
（3）乙组份的制备：将乙组份的各原料加入搅拌罐中，搅拌均匀，然后将搅拌均匀的混合物用滤网过滤，即可得到乙组份；
（4）将甲组份和乙组份分别搅拌均匀，并按质量比混合调配均匀即得改性954环氧树脂，再将调配好的改性954环氧树脂喷涂在待喷涂的装置表面，即可制得防腐涂层。
玻璃鳞片为经过硅烷偶联剂表面处理的玻璃鳞片，粒度为200目。
步骤（1）中A组分的颜料和B组分的颜料均颜料为磷锌白。
步骤（1）中A组分的填料和B组分的填料均为碳酸钙与1000目滑石粉的混合物，滑石粉与碳酸钙的质量比为4:3。
助剂为颜料亲和基团高分子共聚体分散剂、606消泡剂、防流挂剂和改性脲溶液流变剂的混合物，颜料亲和基团高分子共聚体分散剂：606消泡剂：防流挂剂：改性脲溶液流变剂的质量比为0.2:0.4:0.3:0.6。
颜料亲和基团高分子共聚体分散剂为XH-9001水性分散剂；防流挂剂为NUVIS BEZ 75；改性脲溶液流变剂为DeuRheo201P。
稀释剂由以下重量份的原料组成：二甲苯5份，正丁醇4份，丙二醇甲醚醋酸酯1份；所述溶剂由以下重量份的原料组成：二甲苯7份，丁醇3份；防沉剂为聚酰胺蜡防沉剂6900。
本发明的各项性能指标参考值如下所示：
从上表可以看出去，本发明耐冲击性能和附着力性能优异，减轻了机械设备的磕碰受损情况，且防腐性能远远超过市售同类产品，是一种理想的环氧类防腐涂料，可适用于多种机械设备产品的涂装应用。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围。