一种探伤前处理一体机的制作方法

本发明涉及探伤机械设备，尤其涉及一种探伤前处理一体机。

背景技术：

在金属管大量生产之后，没有及时销售出去的金属管会放置仓库中长期存放，当仓库内的金属管出库售出时，每根金属管都需要进行探伤工艺，对金属管的内部进行损伤检测，确保金属管的质量，但是由于存放时间过长，会产生锈迹以及尘土，在探伤过程中无法完美的检测，需要改进。

现有专利如cn201310239372中公开了名称为一种金属管外壁除锈设备，采用了通过将待除锈金属放入转筒内固定，旋转连接杆使除锈刷与金属管外壁之间的距离达到预设值的方式，启动动力装置带动转轴内的转筒旋转，从而使固定在转筒内的金属管进行旋转，通过除锈刷与金属管外壁相摩擦，除去金属管外壁的锈迹，由于第一弹簧和第二弹簧的存在，可以防止除锈刷与金属管外壁之间发生过度摩擦，从而给金属管外壁以及除锈刷提供保护，增加金属管使用寿命。

但是，专利cn201310239372中的除锈机构动力装置结构单一，耗时较长，不能满足现有的需要，其除锈刷与金属管的间距需要手动调节，除锈刷与金属管的间距调整出现误差的话，会出现除锈不彻底，仍会残留大量或少量锈斑，同时，专利cn201310239372的除锈设备对金属管除锈之后，金属管上仍残留有少量锈斑不及时进行清理会加快金属管再次生锈的状况，对金属管除锈之后的处理不完善，如果再次通过其它设备或人员进行清洗会加大成本费用，所以急需一种除锈和清洗一体化的设备。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可有效解决上述技术问题的探伤前处理一体机。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种探伤前处理一体机，所述探伤加工箱内设有探伤驱动磨光机构，所述探伤加工箱下端设有支撑机构，所述探伤驱动磨光机构由开在探伤加工箱一侧表面的管体插入口、设置在探伤加工箱内位于管体插入口相对一侧且位置相对应的轴承、设置在探伤加工箱内位于轴承一侧表面伸缩端为水平的伸缩电机a、中心位置固定在伸缩电机a伸缩端的水平杆、设置在水平杆同一侧且位于相对两端旋转端为水平的一对旋转电机a、设置在一对旋转电机a旋转端的打磨轮、铰链连接在管体插入口一边的固定板、设置在固定板一侧表面的旋转电机b和套装在旋转电机b旋转端的驱动插装轮构成，所述探伤加工箱内还设有润滑喷洒机构。

所述润滑喷洒机构由开在探伤加工箱内一侧表面且与轴承高度相匹配的横槽、嵌装在横槽内一端的伸缩电机b、设置在伸缩电机b伸缩端用于喷洒管体的喷头、一端与喷头相连通另一端伸出探伤加工箱的连接管、设置在探伤加工箱外侧表面且与连接管相连通的水箱、设置在连接管上的抽吸泵和设置在连接管上的控制阀体构成。

所述控制阀体由设置在连接管上的壳体、设置在壳体内的旋转电机c、设置在旋转电机c旋转端的凸轮、开在连接管上位于壳体内部分且与凸轮厚度相匹配的豁口和设置在凸轮相对两侧的密封垫构成。

所述一对旋转电机a的转向相反且转速相同，所述一对旋转电机a上套装的打磨轮为磨砂表面的转轮且直径相同。

所述支撑机构由设置在探伤加工箱下表面四角处的立柱、螺纹连接在立柱下端的连接杆、设置在连接杆下端的脚垫、设置在连接杆侧表面且位于脚垫上方的六棱凸起和套装在立柱上的调整扳手构成。

所述脚垫为圆柱型的胶皮垫且直径大于立柱的直径，所述六棱凸起的宽度小于脚垫的直径。

所述旋转电机b旋转端套装的驱动插装轮与管体的内径相匹配。

所述一对旋转电机a的转向相反，转速相同。

所述一对旋转电机a上套装的打磨轮为磨砂表面的转轮且直径相同。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：

本装置通过两个打磨轮同时对金属管进行打磨，同时金属管也进行旋转，提高了打磨质量和效率，且通过润滑喷洒机构对打磨后的金属管进行润滑保护，从而给金属管外壁提供保护，减缓金属管再次生锈的速度，增加金属管使用寿命，以完善探伤检测的性能。

附图说明

下面结合附图对本发明探伤前处理一体机的具体实施方式作进一步说明：

图1为本发明探伤前处理一体机的结构示意图；

图2为本发明探伤前处理一体机的固定板展开图；

图3为本发明探伤前处理一体机的右视图；

图4为本发明探伤前处理一体机的局部放大图；

图5为本发明探伤前处理一体机的壳体部分放大图；

图6为本发明探伤前处理一体机的凸轮左视放大图；

图中，1、探伤加工箱；2、插入口；3、轴承；4、伸缩电机a；5、水平杆；6、旋转电机a；7、打磨轮；8、固定板；9、旋转电机b；10、驱动插装轮；11、横槽；12、伸缩电机b；13、喷头；14、连接管；15、水箱；16、抽吸泵；17、壳体；18、旋转电机c；19、凸轮；20、豁口；21、密封垫；22、立柱；23、脚垫；24、六棱凸起；25、调整扳手。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1-6所示，一种探伤前处理一体机，包括探伤加工箱1，所述探伤加工箱1内设有探伤驱动磨光机构，所述探伤加工箱1下端设有支撑机构，所述探伤驱动磨光机构由开在探伤加工箱1一侧表面的管体插入口2、设置在探伤加工箱1内位于管体插入口2相对一侧且位置相对应的轴承3、设置在探伤加工箱1内位于轴承3一侧表面伸缩端为水平的伸缩电机a4、中心位置固定在伸缩电机a4伸缩端的水平杆5、设置在水平杆5同一侧且位于相对两端旋转端为水平的一对旋转电机a6、设置在一对旋转电机a6旋转端的打磨轮7、铰链连接在管体插入口2一边的固定板8、设置在固定板8一侧表面的旋转电机b9和套装在旋转电机b9旋转端的驱动插装轮10构成，所述探伤加工箱1内还设有润滑喷洒机构；所述润滑喷洒机构由开在探伤加工箱1内一侧表面且与轴承3高度相匹配的横槽11、嵌装在横槽11内一端的伸缩电机b12、设置在伸缩电机b12伸缩端用于喷洒管体的喷头13、一端与喷头13相连通另一端伸出探伤加工箱1的连接管14、设置在探伤加工箱1外侧表面且与连接管14相连通的水箱15、设置在连接管14上的抽吸泵16和设置在连接管14上的控制阀体构成；所述控制阀体由设置在连接管14上的壳体17、设置在壳体17内的旋转电机c18、设置在旋转电机c18旋转端的凸轮19、开在连接管14上位于壳体17内部分且与凸轮19厚度相匹配的豁口20和设置在凸轮19相对两侧的密封垫21构成；所述一对旋转电机a6的转向相反且转速相同，所述一对旋转电机a6上套装的打磨轮7为磨砂表面的转轮且直径相同；所述支撑机构由设置在探伤加工箱1下表面四角处的立柱22、螺纹连接在立柱下端的连接杆25、设置在连接杆25下端的脚垫23、设置在连接杆25侧表面且位于脚垫23上方的六棱凸起24和套装在立柱22上的调整扳手25构成；所述脚垫23为圆柱型的胶皮垫且直径大于立柱22的直径，所述六棱凸起24的宽度小于脚垫23的直径；所述旋转电机b9旋转端套装的驱动插装轮10与管体的内径相匹配；所述一对旋转电机a6的转向相反，转速相同；所述一对旋转电机a6上套装的打磨轮为磨砂表面的转轮且直径相同。

本实施方案的特点为，由设置在设置在探伤加工箱内位于管体插入口相对一侧且位置相对应的轴承，设置在探伤加工箱内位于轴承一侧表面伸缩端为水平的伸缩电机a伸缩端的水平杆，设置在水平杆同一侧且位于相对两端旋转端为水平的一对旋转电机a旋转端的打磨轮，铰链连接在管体插入口一边的固定板，设置在固定板一侧表面的旋转电机b和套装在旋转电机b旋转端的驱动插装轮，使两个打磨轮同时对金属管进行打磨，同时金属管也进行旋转，提高了打磨质量和效率，由嵌装在探伤加工箱一侧表面的横槽内的伸缩电机b带动喷头动作，喷头通过连接管与水箱相连通，将润滑剂喷洒至金属管上，从而给金属管外壁提供保护，减缓金属管再次生锈的速度，增加金属管使用寿命，以完善探伤检测的性能。

在本实施方案中，控制器的输出端1与伸缩电机a的输入端相连接，控制器的输出端2与旋转电机a的输入端相连接，控制器的输出端3与旋转电机b的输入端相连接，控制器的输出端4与伸缩电机b的输入端相连接，控制器的输出端5与抽吸泵的输入端相连接，控制器的输出端6与旋转电机c的输入端相连接，控制器控制伸缩电机a、旋转电机a、旋转电机b、伸缩电机b、抽吸泵和旋转电机c工作，首先用套装在立柱上的调整扳手扳动设置在连接杆侧表面且位于脚垫上方的六棱凸起，从而调节螺纹连接在立柱下端的连接杆的高度，进而调节探伤加工箱的高度问题，解决了由于地面平整性而引起的探伤加工箱不平的问题，然后将金属管插装在轴承中，将固定板扣上，使得固定板上的旋转电机的旋转端上的驱动插装轮插装在金属管中，使得金属管固定，然后旋转电机a与旋转电机b同时正常工作，旋转电机b的旋转端转动，带动驱动插装轮转动，使得金属管转动，同时旋转电机a的旋转端转动，带动打磨轮转动，一对旋转电机a的转向相反且转速相同，且一对旋转电机a上套装的打磨轮为磨砂表面的转轮且直径相同，同时伸缩电机a也正常工作，伸缩电机a的伸缩端来回伸缩，带动水平杆、一对旋转电机a及其打磨轮来回运动，打磨轮对金属管的表面进行打磨作业，然后伸缩电机b正常工作，伸缩电机b的伸缩端来回伸缩，带动喷头来回运动，水箱内的润滑剂在抽吸泵的作用下经由连接管从喷头处喷出，对金属管进行润滑作业，此设备简单，实用性强。

在本实施方案中，其中连接管上设有控制阀体，当需要进行润滑作业时，旋转电机c正常工作，旋转电机c的旋转端转动将凸轮的小头部分旋转到润滑剂流经的那一部分，使得润滑剂能够顺利流通，当不需要润滑作业时，旋转电机的旋转端将凸轮的大头部分旋转到润滑剂流经部分，从而将润滑剂的通路堵住，同时开在连接管上位于壳体内部分且与凸轮厚度相匹配的豁口，并且在凸轮相对两侧设置密封垫，从而对旋转电机c起到了密封作用，机构简单，具有明显的新颖性。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。