本发明涉及一种氰化尾渣的处理方法，尤其涉及一种氰化尾渣固化干堆的方法，属于氰化尾渣的处理技术领域。
背景技术：
我国是矿业大国，冶金、有色、化工、核工业、建材和轻工业等行业的矿山都有尾矿设施。据初步统计，我国有尾矿库12000多座，尾矿堆存总量已超100多亿吨，每年新增尾矿10多亿吨，其中主要是冶金和有色行业的尾矿设施占绝大多数，其它行业约占20％。大量尾矿的排放和堆存，给社会、经济、环境造成了严重的危害，导致资源浪费、植被破坏、占用土地及工程灾害加剧等一系列问题。
由于我国的矿石品位也较低，所以在选矿时磨得很细，尾矿的产出量不但多，而且粒度普遍较细。粒度细的尾矿强度低，透水性差，不易固结，筑坝速度和坝高受到限制。尽管如此，有些矿山企业还要最大限度地挖掘矿产资源，对较粗一些的尾砂加以综合利用(如作建材等)。这样，能用于堆坝的尾矿粒度就更细，筑坝更加困难。
目前我国尾矿堆存多采用传统的湿式尾矿堆存方法，即建设尾矿库，其中大多尾矿排向尾矿库堆存。近年来，随着尾矿浓缩、固化等技术研究日趋成熟，尾矿干堆技术也在快速发展。如适用于较粗尾矿的机械压滤干堆技术，用于较细尾矿的真空压滤干堆技术，多段浓密膏体干堆技术，适用于小型矿山的沉淀池自然浓缩干堆技术等。
目前国内关于尾矿干堆堆存的方法很多，如中国专利申请20120006549.2公布了“一种铁尾矿固化干堆方法”，该方法将尾矿浆中添加以钢渣、化工废石膏、熟料、粉煤灰、生石灰为主要原料生产的固化剂和和化学添加剂，通过二次混合搅拌，同步实现尾矿沉降、排水、固化堆存。该方法虽然能够达到固化堆存的要求，但是需要添加大量的辅料，如钢渣、化工废石膏、熟料、粉煤灰、生石灰等，造成工艺流程复杂，原材料成本较高，故而出现该方法的工业生产应用费用较高，经济技术指标不合理的情况。再如中国专利申请201010241928.0公布了“一种不设尾矿库的选矿尾矿固化处理干式堆存方法”，该方法将选矿后的尾矿浓缩后导入固化搅拌机与固化剂搅拌，经24小时养护后再运输至堆放场地进行碾压填筑，实现固化尾矿的长期安全堆存和资源化利用。该方法虽然提出不建设尾矿库的尾砂干堆方法，但其方法需将尾砂先固结养护24小时，再运输至场区堆置，在矿山实践中具体操作存在较大的困难。这两种方法均不实用于工业化大生产。
同时，在焙烧烟气制硫酸过程中，产生了大量的低浓度废酸(稀酸)，目前，低浓度废酸(稀酸)主要采取石灰、电石渣等碱性试剂进行中和单独处理技术，虽然石灰、电石渣属于来源丰富、价格相对便宜的原材料，但是对于硫铁矿焙烧制酸、冶炼烟气制酸产出的含酸度大于15％的废酸进行中和处理，每立方米废酸的石灰、电石渣用量均超过200kg以上，并产生超过500kg的中和废渣，因此单独处理废酸(稀酸)仍然面临成本高，综合利用价值低的问题。
技术实现要素：
本发明针对现有氰化尾渣和废酸利用方面存在的不足，提供一种利用废酸处理氰化尾渣固化干堆的方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种利用废酸处理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)酸化分解：将氰化尾渣运送至搅拌装置，使用制酸系统产生的废酸进行调浆得矿浆，后向其中加入次氯酸钙和粉状活性炭，搅拌反应，控制终点pH＝1-3；
2)浮选：将酸化后的矿浆泵送至浮选柱，浮选产出精矿和浮选尾矿，所得精矿继续进行有价金属的回收，所得尾矿进入下一步骤；
3)配料：将步骤2)中所得的尾矿与中和渣、纯碱、煤粉按比例混合后制球，其中所述中和渣为制酸系统产生的废酸与石灰或电石渣进行中和的产物；
4)煅烧：将步骤3)中所得的球进行高温煅烧，煅烧过程中产生的烟气经净化后排空，煅烧后产生的固化球团运输至堆放场地进行碾压填筑。
进一步，步骤1)中所得矿浆浓度为20-40wt％。
进一步，以氰化尾渣的重量计，步骤1)中加入次氯酸钙的量为20-100kg/t，加入粉状活性炭的量为10-40kg/t，活性炭细度达到-200目占90％以上。
进一步，步骤1)中所述废酸的浓度为15-20wt％。
进一步，步骤1)中搅拌反应的时间为2-8小时。
进一步，步骤2)浮选过程的工艺参数为：压缩空气风量为1.5～2.5米3/米2·分钟，风压为0.8-1.5公斤/(厘米)2，浮选药剂为黄药、黑药、煤油中的一种或多种，其用量分别为10-100g/t、5-50g/t、100-500g/t。
进一步，按重量计，步骤3)中配料的比例为浮选尾矿：中和渣：纯碱：煤粉＝1：(0.1-0.2)：(0.05-0.10)：(0.1-0.2)。
进一步，步骤4)中煅烧的温度为800-1200℃，煅烧时间0.5-2小时。本发明的有益效果是：
本发明工艺流程简捷，充分利用了焙烧烟气制酸废酸(稀酸)与氰化废渣进行反应，经本发明的方法处理后的氰化废渣，不仅将焙烧烟气制酸废酸进一步应用，通过酸解、浮选技术综合回收了其中的有价金属金银铜，消除了氰化废渣中氰化物的危害，还通过高温煅烧技术综合利用了制酸废酸中和处理产生的中和渣，而且煅烧产物为固化球团，可直接运输至堆放场地进行碾压填筑，消除了对周围环境的污染危害，达到了节能经济环保的目的，提高了企业的经济效益。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1：
一种利用废酸处理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)酸化分解：将焙烧氰化工艺产生的含氰330mg/L，含金1g/t，含银15g/t，含铜0.2％的氰化废渣运送至搅拌装置，使用制酸系统产生的15wt％硫酸浓度的废酸进行调浆得20wt％浓度的矿浆，后向其中加入次氯酸钙和粉状活性炭，次氯酸钙加入量为20kg/t氰化废渣，添加粉状活性炭10kg/t，活性炭细度达到-200目占90％以上，搅拌反应时间2小时后，控制终点pH＝1-3；
2)浮选：将酸化后的矿浆泵送至浮选柱，浮选产出精矿和浮选尾矿，所得精矿继续进行有价金属的回收，浮选过程中压缩空气风量为1.5米3/米2·分钟，风压为0.8公斤/(厘米)2，浮选过程的浮选药剂为黄药、黑药、煤油中的一种或多种，用量分别为10g/t、5g/t、100g/t，浮选尾矿含氰0.1mg/L，含金0.2g/t，含银10g/t，含铜0.1％；
3)配料：将步骤2)中所得的浮选尾矿与中和渣、纯碱、煤粉按比例混合后制球，配料比例为浮选尾矿：中和渣：纯碱：煤粉按1：0.1：0.05：0.1的比例混合，制备得到3mm的球；
4)煅烧：将步骤3)所得的球进行高温煅烧，温度为800℃煅烧0.5小时，煅烧过程中的烟气经过洗涤塔喷淋降温、湿法净化工艺，处理后达标排空，煅烧后产出的固化球团运输至堆放场地进行碾压填筑，实现氰化废渣固化的长期安全堆存和资源化利用。
实施例2：
一种利用废酸处理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)酸化分解：将焙烧氰化工艺产生的含氰400mg/L，含金2g/t，含银35g/t，含铜0.40％的氰化废渣运送至搅拌装置，使用制酸系统产生的18wt％硫酸浓度的废酸进行调浆得30wt％浓度的矿浆，后向其中加入次氯酸钙和粉状活性炭，次氯酸钙加入量为60kg/t氰化废渣，添加粉状活性炭30kg/t，活性炭细度达到-200目占90％以上，搅拌反应时间5小时后，控制终点pH＝1-3；
2)浮选：将酸化后的矿浆泵送至浮选柱，浮选产出精矿和浮选尾矿，所得精矿继续进行有价金属的回收，浮选过程中压缩空气风量为2.5米3/米2·分钟，风压为1.5公斤/(厘米)2，浮选过程的浮选药剂为黄药、黑药、煤油中的一种或多种，用量分别为55g/t、30g/t、300g/t，浮选尾矿含氰0.3mg/L，含金0.6g/t，含银13g/t，含铜0.15％；
3)配料：将步骤2)中所得的浮选尾矿与中和渣、纯碱、煤粉按比例混合后制球，配料比例为浮选尾矿：中和渣：纯碱：煤粉按1：0.15：0.75：0.15的比例混合，制备得到5mm的球；
4)煅烧：将步骤3)所得的球进行高温煅烧，温度为1000℃煅烧1.5小时，煅烧过程中的烟气经过洗涤塔喷淋降温、湿法净化工艺，处理后达标排空，煅烧后产出的固化球团运输至堆放场地进行碾压填筑，实现氰化废渣固化的长期安全堆存和资源化利用。
实施例3：
一种利用废酸处理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)酸化分解：将焙烧氰化工艺产生的含氰450mg/L，含金3g/t，含银60g/t，含铜0.60％的氰化废渣运送至搅拌装置，使用制酸系统产生的20wt％硫酸浓度的废酸进行调浆得40wt％浓度的矿浆，后向其中加入次氯酸钙和粉状活性炭，次氯酸钙加入量为100kg/t氰化废渣，添加粉状活性炭40kg/t，活性炭细度达到-200目占90％以上，搅拌反应时间8小时后，控制终点pH＝3；
2)浮选：将酸化后的矿浆泵送至浮选柱，浮选产出精矿和浮选尾矿，所得精矿继续进行有价金属的回收，浮选过程中压缩空气风量为2.5米3/米2·分钟，风压为1.5公斤/(厘米)2，浮选过程的浮选药剂为黄药、黑药、煤油中的一种或多种，用量分别为100g/t、50g/t、500g/t，浮选尾矿含氰0.5mg/L，含金1.0g/t，含银15g/t，含铜0.20％；
3)配料：将步骤2)中所得的浮选尾矿与中和渣、纯碱、煤粉按比例混合后制球，配料比例为浮选尾矿：中和渣：纯碱：煤粉按1：0.2：0.1：0.2的比例混合，制备得到8mm的球；
4)煅烧：将步骤3)所得的球进行高温煅烧，温度为1200℃煅烧2小时，煅烧过程中的烟气经过洗涤塔喷淋降温、湿法净化工艺，处理后达标排空，煅烧后产出的固化球团运输至堆放场地进行碾压填筑，实现氰化废渣固化的长期安全堆存和资源化利用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。