一种用于射芯机的自动装模小车的制作方法

本实用新型涉及金属铸造行业中射芯机的配套装置，具体涉及一种用于实现射芯机自动装模的小车。

背景技术：

在金属铸造行业，芯盒的制备通常采用射芯机完成，其中，使用的模具重量一般在500-5000kg之间，在装载和更换模具时，需要使用装模小车。现有技术中，装模小车与一至三台并列布置的射芯机配套，一般设置在射芯机的后侧，参见附图1和附图2所示，包括布置在地面的行走轨道1、设置在行走轨道1上来回运动的小车2以及设置在小车2上部的装模机构3，其中，所述装模机构3为固定在小车顶部的与轨道方向垂直布置的辊道，通常，设置两组辊道，一组用于加载待安装的模具，另一组用于接收更换下来的模具。与小车配合，设有叉车和起吊装置。使用时，先用叉车将待安装的模具送至小车附近，再用起吊装置将模具安装到装模小车上，装模小车运动至待更换模具的射芯机处，射芯机上的模具通过辊道转移至装载小车上，再移动装载小车，使待安装的模具对准射芯机，进行模具装载，从而完成模具的更换。

上述技术方案存在以下缺陷：(1) 由于装模小车设置在行走轨道上，模具从模具库移至射芯机装模小车附近，都需人工采用叉车或行车进行移动，首先占用了人力资源，另外需预留出一部分区域用于模具的临时安放和叉车的运动空间；(2) 模具在装上装模小车时或从装模小车卸载时都需另外增加一套起吊装置并且要通过人工操作；(3) 辊道支架固定在小车顶部，如图1所示，辊道支架4上设置两排凸边滚轮5，其中的凸边用于导正模具底板6在左右方向的偏移，因此辊道只能针对一种模具底板宽度设计，如果将不同规格的射芯机（模具底板宽度不同）并列摆放在一起，则只能分开安装两套装模小车装置，浪费资源。(4) 由于需要设置固定的轨道，占用了车间中很大一部分的空间资源。

因此，有必要对装模小车进行结构改进，以克服上述缺陷，实现自动装模。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的是提供一种用于射芯机的自动装模小车，以实现从模具库到射芯机的自动移动装载，不需要人工干预操作；同时使得一台自动装模小车可以适应不同的射芯机使用。

为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于射芯机的自动装模小车，包括小车本体、设置在小车本体上的装模机构和模具定位机构，所述小车本体为AGV小车，所述装模机构为可变间距辊道，所述可变间距辊道的传送方向与所述AGV小车的车身宽度方向一致；设有控制系统，所述控制系统包括AGV小车引导模块、装模机构驱动模块和模具定位机构驱动模块，分别连接控制所述AGV小车、装模机构和模具定位机构。

上述技术方案中，所述可变间距辊道的宽度大于所述AGV小车的宽度，可变间距辊道对应所述AGV小车两侧均设有进出口。由此，可以从小车的任意一侧加载或卸下模具，在实际使用中，当模具库布置于车间一侧时，AGV小车不需要回转，可以从一侧加载模具，从另一侧将模具移至射芯机上。

进一步的技术方案，设有至少2套并列布置的可变间距辊道。

上述技术方案中，所述可变间距辊道包括辊道支架、分别安装在辊道支架两侧架内侧的两排滚轮、安装在辊道支架两侧架内的滚轮传动机构；所述滚轮为无凸边滚轮；对应辊道支架的两个侧架设有一对伸缩限位机构，所述伸缩限位机构包括移动框架和驱动装置，所述移动框架的侧边位于滚轮上方且与滚轮间具有间隙，两侧移动框架相对的侧边上布置有多个限位导轮，所述限位导轮对模具底板限位，移动框架之间构成模具底板限位空间，所述驱动装置驱动所述移动框架使其具有相对侧架平移的自由度；所述无凸边滚轮的内侧缘伸入所述模具底板限位空间内并支承模具底板。

其中，所述两排滚轮内侧缘间的距离小于待装载的模具中的最小底板宽度加上支承宽度，所述两排滚轮的外侧缘间的距离大于待装载的模具中的最大底板宽度。

由此，通过驱动装置驱动移动框架，使其侧缘处于滚轮上方的不同位置，两排限位导轮间的距离与模具底板宽度配合，对模具底板实现左右限位，即可以适用于不同宽度的模具底板。

上述技术方案中，所述驱动装置包括设置在所述侧架上的气缸或液压缸，气缸或液压缸的活塞杆一端与所述移动框架固定连接，构成对移动框架的驱动结构。

进一步的技术方案，设有导向机构，所述导向机构位于所述移动框架和所述侧架之间，使所述移动框架的平移方向与所述滚轮的转轴方向一致。通过导向机构，保证移动框架的运动方向不发生偏移，使移动框架的侧缘与模具底板方向对应。

优选的技术方案，所述驱动装置位于侧架的中部，每个侧架上设有2组导向机构，所述导向机构相对于所述驱动装置对称分布。

上述技术方案中，由于使用AGV小车，不需要布置固定式的行走轨道，并且，可以实现模具库至射芯机之间的移动，从而，只需要在模具库一侧设置对应的辊道，即可实现从模具库至射芯机内轨道的对接，整个过程中不需要人工干预。可变间距辊道可以通过移动辊道的安装架改变辊道的间距，从而使得一辆移动装模小车能同时适用于多品种底板宽度的模具，由此不需要限定并列设置的射芯机的种类，一般地，根据需要，可以在一台AGV小车上布置1-4套可变间距辊道，用于模具（芯盒）更换时的同步切换。模具定位机构用于保证模具滚入后的定位及固定，可单侧自动打开或锁紧，可以采用现有技术中的模具定位机构。

使用时，一般动作过程如下：

移动装模小车首先需对接模具库输出辊道端，根据模具信息调整可变间距辊道的实际间距，同时模具进出方向侧的定位机构打开，通过滚轮的转动模具自动移至装模小车，当模具移入碰至另一侧未打开定位机构后辊道停止转动并且前侧的定位机构锁紧，保证模具的相对固定；重复以上操作可在一辆装模小车上移入多套模具，然后装模小车带模具移至射芯机后侧并与对应的模具辊道对接，然后松开进出侧的定位机构，转动辊道上的滚轮使模具顺利移入射芯机。

同上过程交换模具库及射芯机则可实现把射芯机内的模具移至装模小车后放回模具库。

另外如射芯机内已有模具但需一次性更换，则在装模小车上预留一个空辊道，装模小车上的空辊道对接射芯机内辊道后先移出射芯机内模具，再驱动AGV小车使得新模具辊道对接射芯机内辊道，移入新模具。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型不使用导轨，因而能够实现从模具库到射芯机的模具自动对接，不需要人工操作，实现了全自动的装卸过程，节省了人力成本。

2、本实用新型采用可变间距辊道，能用同一个自动装模小车满足多种规格的射芯机的使用要求，从而可以将不同规格的射芯机布置在一起，便于车间布局并降低了使用成本。

3、采用本实用新型的自动装模小车，不需要布置导轨，也不用提供叉车和吊车运行空间，提升了车间的空间利用率。

附图说明

图1是现有技术中装模小车的结构示意图；

图2是现有技术中装模小车的俯视示意图；

图3是实施例一的结构示意图；

图4是实施例一中的俯视示意图。

其中：1、行走轨道；2、小车；3、装模机构；4、辊道支架；5、凸边滚轮；6、模具底板；7、AGV小车；8、可变间距辊道；9、滚轮；10、导向机构；11、移动框架；12、驱动装置；13、模具定位机构；14、限位导轮。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图3和图4所示，一种用于射芯机的自动装模小车，包括小车本体、设置在小车本体上的装模机构和模具定位机构13，所述小车本体为AGV小车7，所述装模机构为可变间距辊道8，所述可变间距辊道8的传送方向与所述AGV小车7的车身宽度方向一致；所述可变间距辊道8的宽度大于所述AGV小车7的宽度，可变间距辊道对应所述AGV小车两侧均设有进出口。设有控制系统，所述控制系统包括AGV小车引导模块、装模机构驱动模块和模具定位机构驱动模块，分别连接控制所述AGV小车、装模机构和模具定位机构。

根据需要，可以设置2套-4套并列布置的可变间距辊道。

本实施例中，所述可变间距辊道8包括辊道支架4、分别安装在辊道支架两侧架内侧的两排滚轮9、安装在辊道支架两侧架内的滚轮传动机构；所述滚轮9为无凸边滚轮；对应辊道支架的两个侧架设有一对伸缩限位机构，所述伸缩限位机构包括移动框架11和驱动装置12，所述移动框架11的侧边位于滚轮9上方且与滚轮间具有间隙，两侧移动框架11相对的侧边上布置有多个限位导轮14，所述限位导轮14对模具底板6限位，移动框架之间构成模具底板限位空间，所述驱动装置12驱动所述移动框架11使其具有相对侧架平移的自由度；所述无凸边滚轮9的内侧缘伸入所述模具底板限位空间内并支承模具底板6。所述驱动装置12包括设置在所述侧架上的气缸或液压缸，气缸或液压缸的活塞杆一端与所述移动框架固定连接，构成对移动框架的驱动结构。设有导向机构10，所述导向机构10位于所述移动框架11和所述侧架之间，使所述移动框架的平移方向与所述滚轮的转轴方向一致。所述驱动装置12位于侧架的中部，每个侧架上设有2组导向机构，所述导向机构相对于所述驱动装置对称分布。

为保证适用于不同宽度的模具底板，本实施例中的滚轮的轴向长度应较大，使得两排滚轮内侧缘间的距离小于待装载的模具中的最小底板宽度加上支承宽度，两排滚轮的外侧缘间的距离大于待装载的模具中的最大底板宽度。从而，在移动框架根据模具底板的宽度移动至不同位置后，模具底板能架设在滚轮上，由滚轮支承及带动装卸。

通过上述结构设置，本实施例的装模小车可以实现从模具库到射芯机的自动装模。