本发明涉及汽车零部件壳体铸造技术领域，尤其涉及一种预防白模模样残缺的工艺方法。
背景技术：
消失模白模制作是整个消失模铸造过程中的第一环节，如果消失模白模的制作失败就意味着整个消失模生产线工作的前功尽弃。对于消失模来讲，控制好消失模白模模样残缺的工作至关重要。为此，我们提出一种预防白模模样残缺的工艺方法。
技术实现要素：
为解决现有技术方案的缺陷，本发明公开了一种预防白模模样残缺的工艺方法。
本发明公开了一种预防白模模样残缺的工艺方法，其工艺方法如下：
（1）原料珠粒在温度23-25℃，湿度小于40％的通风环境下放置1-2h；
（2）原料珠粒在预发泡成型时，预发桶内压力为0.03-0.045mpa,温度为95-105℃条件预发泡，预发时间在30-70秒；
（3）原料珠粒进行熟化成型时，熟化仓内温度为23-26℃，通气空气以及氮气使仓内压力在200-400kpa，熟化时间在3-5h；
（4）原料珠粒在冷却时，采用真空冷却，使冷却定型模件温度在小于80℃以下，减少模件中的水分含量；
（5）原料珠粒在模样干燥时，在室温条件下放置2-3h，使成型模样干燥时挥发分损失1％左右。
有益效果是：预发时的控制：预发时保证预发出的珠粒光洁、润泽，预发出的珠粒大小均匀，含水量少；熟化时的控制：珠粒熟化时要使每处的珠粒都能达到熟化标准，熟化好的珠粒回弹性好。
具体实施方式
本发明公开了一种预防白模模样残缺的工艺方法，其工艺方法如下：
（1）原料珠粒在温度23-25℃，湿度小于40％的通风环境下放置1-2h；
（2）原料珠粒在预发泡成型时，预发桶内压力为0.03-0.045mpa,温度为95-105℃条件预发泡，预发时间在30-70秒；
（3）原料珠粒进行熟化成型时，熟化仓内温度为23-26℃，通气空气以及氮气使仓内压力在200-400kpa，熟化时间在3-5h；
（4）原料珠粒在冷却时，采用真空冷却，使冷却定型模件温度在小于80℃以下，减少模件中的水分含量；
（5）原料珠粒在模样干燥时，在室温条件下放置2-3h，使成型模样干燥时挥发分损失1％左右。
实施例1
本发明公开了一种预防白模模样残缺的工艺方法，其工艺方法如下：
（1）原料珠粒在温度23℃，湿度小于40％的通风环境下放置2h；
（2）原料珠粒在预发泡成型时，预发桶内压力为0.03mpa,温度为95℃条件预发泡，预发时间在70秒；
（3）原料珠粒进行熟化成型时，熟化仓内温度为23℃，通气空气以及氮气使仓内压力在200kpa，熟化时间在5h；
（4）原料珠粒在冷却时，采用真空冷却，使冷却定型模件温度在小于80℃以下，减少模件中的水分含量；
（5）原料珠粒在模样干燥时，在室温条件下放置3h，使成型模样干燥时挥发分损失1％左右。
实施例2
本发明公开了一种预防白模模样残缺的工艺方法，其工艺方法如下：
（1）原料珠粒在温度25℃，湿度小于40％的通风环境下放置1h；
（2）原料珠粒在预发泡成型时，预发桶内压力为0.045mpa,温度为105℃条件预发泡，预发时间在30秒；
（3）原料珠粒进行熟化成型时，熟化仓内温度为26℃，通气空气以及氮气使仓内压力在400kpa，熟化时间在3h；
（4）原料珠粒在冷却时，采用真空冷却，使冷却定型模件温度在小于80℃以下，减少模件中的水分含量；
（5）原料珠粒在模样干燥时，在室温条件下放置2h，使成型模样干燥时挥发分损失1％左右。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。