本发明涉及磨削工具技术领域，特别是一种耐温、干磨的金属、建材磨具及制备方法。
背景技术：
部分金属和建材在打磨的过程中无法添加任何冷却液，业内称这种打磨方式为“干磨”。由于不能施加冷却液，所以磨头上的磨具需要使用耐高温的无机结合剂制成。然而无机结合剂所制备的磨具的脆性大，导致其抗冲击性差、易碎裂、不够安全。而有机结合剂制成的磨具虽然成本低、抗冲击性好，但是无法应付高温工作环境。因此现有的干磨工艺一直受限于磨具质量而难以发展。
技术实现要素：
本发明解决技术问题的技术方案如下：
一种耐温、干磨的金属、建材磨具，包括磨粒、无机结合剂、抗冲击掺合料和填料，所述抗冲击掺合料是碳纤维、玻璃纤维、竹纤维或棉纤维的一种或多种混合所得。所述无机结合剂可以采用高强水泥。
还公开了上述磨具的制备方法：将磨粒、无机结合剂、抗冲击掺合料和填料混合均匀，然后置于模具中以浇铸法固化成型。
其中，所述磨粒的获取方法：将陶瓷结合剂原料和磨料混合均匀，随后在400～800℃的温度下烧结成块状，冷却后将块状料破碎成磨粒，所述磨料是金刚石、碳化硅、立方氮化硼中的一种或多种混合。
进一步，所述磨粒破碎粒度要求是10目至100目。
本发明所述的磨具，由于其包含有由碳纤维、玻璃纤维、竹纤维或棉纤维的一种或多种混合所得的抗冲击掺合料，从而具有远超传统磨头的抗冲击性能，在保有耐高温的前提下同时兼具稳固耐磨、不易碎裂的优点，可应用于金属、建材等需要干磨的加工场合。
具体实施方式
以下将结合实施例对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其它实施例，均属于本发明保护的范围。
实施例1：
称量10％粒度为100目的金刚石、30％的刚玉、60％的陶瓷结合剂、少量pva(聚乙烯醇)、适量水，在混料机中混合3小时，干法造粒，制成3.5mm的团粒，干燥，在550℃烧成，保温1小时
陶瓷结合剂原料、10％粒度为100目的金刚石、碳化硅和立方氮化硼混合均匀，随后在400～800℃的温度下烧结成块状，冷却后将块状料破碎，制得磨粒。
实施例2：
称量25％粒度为500目的碳化硅、20％的碳化硅、55％的陶瓷结合剂、少量cmc(羧甲基纤维素)、适量水，在混料机中混合3小时，湿法造粒，制成1.5mm的团粒，干燥，在600℃烧成，保温1小时，制得磨粒。
实施例3：
称量50％粒度为1500目的立方氮化硼、10％的石英、40％的陶瓷结合剂、少量cms(羧甲基淀粉)、适量水，在混料机中混合3小时，干法造粒，制成0.25mm的团粒，干燥，在650℃烧成，保温1小时，制得磨粒。
实施例4：
将实施例1所制得的磨粒，以及高强水泥、玻璃纤维和碳酸钙粉，在混料机中混合均匀，导入模具中，以浇铸法固化成型。
在陶瓷砖坯的磨平生产中使用本实施例所得的磨具，其使用寿命比现有的干磨磨具提高180％，节约用电5％，产品优等率提高8％。
实施例5：
将实施例2所制得的磨粒，以及高强水泥、碳纤维和碳酸钙粉，在混料机中混合均匀，导入模具中，以浇铸法固化成型。
在金属抛光生产中使用本实施例所得的新型磨具，其使用寿命比现有的干磨磨具提高240％，节约用电20％，平面磨出的金属板材表面光泽度提高20％，产品优等率提高10％。
实施例6：
将实施例3所制得的磨粒，以及高强水泥、竹纤维和碳酸钙粉，在混料机中混合均匀，导入模具中，以浇铸法固化成型。
在金属抛光生产中使用本实施例所得的新型磨具，其使用寿命比现有的干磨磨具提高210％，节约用电15％，平面磨出的金属板材表面光泽度提高13％，产品优等率提高10％。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在
本技术：
权利要求所限定的范围内。