本发明属于有色金属冶金领域，涉及到一种从高铋铜渣中分离回收有价金属的方法。
背景技术：
铋作为可安全使用的“绿色金属”，除用于医药行业外，也广泛应用于半导体、超导体、阻燃剂、颜料、化妆品、化学试剂、电子陶瓷等领域，是未来铅、锑、镉、汞等有毒元素的替代品。
在铋精炼过程中，除铜是由粗铋精炼成精铋的首道工序，使用的是熔析方法。首先将粗铋加入到熔析锅中，点火升温到600～700℃，捞浮渣，降温到490～500℃，捞第一次除铜渣，温度控制在370～420℃捞第二次除铜渣，捞渣次数视情况而定，液面光亮无暇状。捞渣结束后取样分析，合格后转下道工序，熔析除铜时间大约耗时12～14h。该工艺方法尽管没有消耗辅助材料，但会产生大量高铋铜渣，并且需要返回到粗铋生产工序回收其中的铋，回收过程中铜再次带入到粗铋中，如此反复，造成粗铋含铜品位越来越高，而铋主品位越来越低，从而导致精炼过程除铜效率进一步恶化，形成恶性循环，不仅带来劳动强度的增大，更造成铋的直收率严重低下。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提出了一种从高铋铜渣中分离回收有价金属的方法。该方法除铜效率高，工艺简单，对环境友好，操作方便、铋的直收率高。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是：
一种从高铋铜渣中分离回收有价金属的方法，其特征是：将高铋铜渣造硫熔炼，产出粗铋、铅铋冰铜、熔炼渣以及含尘烟气；铅铋冰铜通过加酸调浆然后氧压浸出，氧化浸出完成后进行固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出液进行旋流电解得阴极铜，浸出渣返铅冶炼系统回收。
具体包含以下步骤：
（1）将高铜铋渣投入富集炉，进行造硫还原，温度控制为1000~1200℃，保温1~3h；得到粗铋、铅铋冰铜、熔炼渣以及含尘烟气；粗铋送精炼系统进一步处理回收铋；熔炼渣返铅冶炼系统综合回收au、ag有价金属；含尘烟气送收尘系统处理；
（2）将步骤（1）中的铅铋冰铜破碎至300目以上，加酸调浆后加入高压反应釜进行氧化浸出；
（3）氧化浸出完成后进行固液分离得到浸出液和浸出渣；浸出渣返铅冶炼系统回收；
（4）将步骤（3）中的浸出液进行旋流电解得阴极铜。
所述铅铋冰铜主要组成及其重量百分比为：pb10~40%，cu40~60%，s：2~18%，ag：0.2~0.8%，as：5~20%，fe：0.05~0.6%。
所述氧压浸出条件为：硫酸浓度80~180g/l，液固比5~10：1，温度120~180℃，釜内氧压1.0~3.0mpa，搅拌速度400~800r/min，反应时间2~4h。
本发明提供了一种从高铋铜渣中分离回收有价金属的方法，将高铜铋渣通过造硫还原熔炼，产出得到粗铋、铅铋冰铜、熔炼渣以及含尘烟气，然后进行贵金属综合回收，整个工艺简单，对环境友好，流程简单、操作方便、操作成本低、综合回收程度高等优点。
附图说明
图1为本发明一种从高铋铜渣中分离回收有价金属的方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实例进一步阐明本发明的内容，但本发明的实质内容并不仅限于下述实施例所述。
实施例1
（1）将高铜铋渣投入富集炉，进行造硫还原，温度控制为1150℃，保温3h。得到粗铋、铅铋冰铜、熔炼渣以及含尘烟气，粗铋送精炼系统进一步处理回收铋，熔炼渣返铅冶炼系统综合回收au、ag等有价金属，含尘烟气送收尘系统处理；
（2）将步骤（1）中的铅铋冰铜破碎至300目以上，加酸调浆后加入高压反应釜进行氧化浸出。氧压浸出条件为：硫酸浓度180g/l，液固比10：1，温度180℃，釜内氧压3.0mpa，搅拌速度600r/min，反应时间4h；
上述铅铋冰铜主要组成及其重量百分比为：pb37.31%，cu55.2%，s3%，ag0.2%，as3.99%，fe0.3%；
（3）氧化浸出完成后进行固液分离得到浸出液和浸出渣；浸出渣返铅冶炼系统回收；
（4）将步骤（3）中的浸出液进行旋流电解得阴极铜。经化验分析阴极铜产品，其纯度为99.994%，符合国标阴极铜产品质量要求。
实施例2
（1）将高铜铋渣投入富集炉，进行造硫还原，温度控制为1200℃，保温3h。得到粗铋、铅铋冰铜、熔炼渣以及含尘烟气，粗铋送精炼系统进一步处理回收铋，熔炼渣返铅冶炼系统综合回收au、ag等有价金属，含尘烟气送收尘系统处理；
（2）将步骤（1）中的铅铋冰铜破碎至300目以上，加酸调浆后加入高压反应釜进行氧化浸出。氧压浸出条件为：硫酸浓度160g/l，液固比8：1，温度150℃，釜内氧压3.0mpa，搅拌速度600r/min，反应时间4h；
上述铅铋冰铜主要组成及其重量百分比为：pb35%，cu56.2%，s3.8%，ag0.5%，as4.1%，fe0.4%；
（3）氧化浸出完成后进行固液分离得到浸出液和浸出渣；浸出渣返铅冶炼系统回收；
（4）将步骤（3）中的浸出液进行旋流电解得阴极铜。经化验分析阴极铜产品，其纯度为99.991%，符合国标阴极铜产品质量要求。