本发明涉及一种全自动配料方法，用于铸造行业溶解工序中铁水成分配方的自动生成，籍此方法，使生产中铁水的辅料成分配比更为精确，并且全自动操作，以及不同产品不同铁水成分配方配比直接从数据库中调取，每批次所做的配比都有记录可以调取。
背景技术：
目前铸造行业在溶解工序中，铁水成分中生铁、回炉料、废钢等的配料的配比普遍都是由人工进行操作控制，通过电磁铁吸取这些配料，再由加料车投入到电炉中来完成生铁、回炉料、废钢等材料的配比。这样容易造成铁水的成分配比不准确，一致性差。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术存在的不足，发明的目的在于提供一种铸件生产过程全自动配料方法，能够更精确化进行生产管理。
本发明的目的采用下述的技术方案来实现：
一种铸件生产过程全自动配料方法，其特征在于：所述方法包括：根据铸件产品及其添加的主、辅材料分别建立铸件产品数据库、主原料数据库、辅料数据库，并将所述各数据库输入工控机，根据所述数据库数据，该工控机自动进行配料流程，其中：
主原料数据库：包括材料的化学成份（添加范围）数据，设定材料代号；
辅料数据库：包括辅料添加的成份百分含量、辅料吸收率数据；
铸件产品数据库：根据生产的铸件产品，建立目标化学成份（含量范围）、主原料配方数据库。
上述本发明进一步的技术方案是，前述的各数据库设置权限，其中，主原料数据库、辅料数据库的权限设置为员工级，铸件产品数据库的权限设置为技术员级。
上述本发明技术方案中，所述的主原料包括生铁、废钢、回炉铁。
所述的辅料包括铜、硅、碳以及锰元素。
上述本发明技术方案中所述的根据所述数据库数据自动进行配料流程包括：
1）主、辅材料受入及配方选择；
2）配料；
3）炉前辅料自动换算；
4）炉后光谱、碳和硅数据采集、辅料自动换算。
配方选择或辅料计算时，操作工在工控机上选择即可。一般情况下，一种产品在第一次配方计算时或某种辅料元素百分含量变化时需执行此操作。
铸件产品更换品种时，操作工在工控机上选择相对应产品，目标化学成份自动调入。
进一步的，上述1）所述的主、辅材料受入及配方选择包括以下步骤：
1.1、在触摸屏上增加生铁、废钢受入页面，记录受入时间并在工控机保存进料时刻，并在触摸屏上的配料界面显示进料时间提示操作工；
1.2、铸件产品名称生产计划下达；
1.3、操作工根据预存的铸件产品数据库，通过触摸屏选择该铸件产品代号，工控机自动调入铸件产品数据库中预存的主原料配方及目标化学成份（范围）；
1.4、调取后的产品名称、材质、配方应称值（范围）在生产现场显示；
1.5、在触摸屏上选择熔炼中频炉炉号，若熔炼容量不符，需修改铁水熔炼量；
1.6、根据要生产的铸件产品材质要求投入相应材质的回炉料，操作工根据原材料的先进先出原则指定该种回炉料顺序料坑；
1.7、以上参数确认后，操作工按触摸屏上“系统启动”按钮。
上述2）所述的配料包括以下步骤：
2.1、操作工根据铸件产品配方人工配料，重量稳定后按触摸屏上“确认”按钮，数据传至工控机，数据自动记录存储，若一次配料不足，自动换算剩余配料应称值；
2.2、每种铁料实称值、累计重量在生产现场实时显示；
2.3、每批料配料结束，操作工按触摸屏上“批料OK”按钮，同时在生产现场显示的实时信息消失清零；
上述3）所述的炉前辅料自动换算包括：
3.1、配铁主原料配料结束后，数据汇总至辅料自动计算程序中；
3.2、调入主原料数据库中生铁、废钢、回炉铁或铁屑的化学成份（添加范围），计算炉内已配料铁料的化学成份含量；
3.3、调入铸件产品数据库中的目标化学成份（范围）；
3.4、调入辅料数据库中各种辅料元素成份百分含量、辅料元素吸收率数据；
3.5、将上述数据采集至辅料自动计算程序(自带公式)，换算出辅料元素添加量，并生成辅料明细清单，数据自动在生产现场显示；
上述4）所述的炉后光谱、碳和硅数据采集、辅料自动换算包括：
4.1、铁水熔炼完毕，试样送至光谱室化验、CE（铁水材质分析仪）化验；
4.2、光谱室化验、CE 化验（碳、硅）试样元素成份，数据实时采集至辅料自动计算程序；
4.3、调入铸件产品数据库的目标元素成份（范围）数据；
4.4、调入辅料数据库中各种辅料元素百分含量、辅料元素吸收率数据；
4.5、将上述4.2-4.4的数据采集至辅料自动计算程序(自带公式)，换算出辅料元素修正添加量，并生成辅料明细清单，工控机记录存储，数据自动传至生产现场实时显示，
4.6、炉前操作工根据上述现场显示的信息，人工配料，同时触摸屏上“成份调整中”闪烁（炉后调整）；
4.7、人工每次调整结束，按触摸屏上“清零”按钮，“成份调整中”消失（炉后调整）；
4.8、人工每炉次调整结束，按触摸屏“调整结束”按钮，工控机本炉次调整数据汇总并存储记录，同时现场显示信息全部清零；
4.9、所调整的辅料元素若超标，在现场显示报警提示该元素“超标”，重新进行成分调整。
至此完成本发明提供的铸件生产过程全自动配料过程。
上述本发明提供的铸件生产过程全自动配料方法，具有如下积极效果：
配料：实现回炉铁、生铁、废钢等的手动称量配料自动记录，避免人为的配料错误和精度，以电子表格的格式记录系统运行中配料，重量、牌号、批次、时间等数据，工控机可无限量储存配料单，且料单可通过工控机随时修改。
辅料自动计算：建立数据库（辅料元素成分、铸件产品材质要求等），根据主料辅料情况，自动换算辅料添加量，采集光谱化验数据及碳、硅分析仪中的碳、硅数据，自动换算辅料修正量。
附图说明
图1是实施本发明方法的硬件系统结构原理框图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明的具体实施方式进一步加以描述：
本实施例提供的铸件生产过程全自动配料方法，可在图1所示的工控机及其外围设备上实施，其中触摸屏、1号显示屏、2号显示屏、称重显示仪表、光谱分析仪以及开关量采集器等分别连接到工控机上。
本实施例全自动配料方法包括：根据铸件产品及其添加的主、辅材料分别建立铸件产品数据库、主原料数据库、辅料数据库，并将所述各数据库输入图1中的工控机，根据所述数据库数据，该工控机自动进行配料流程，其中：
主原料数据库：包括材料的化学成份（添加范围）数据，设定材料代号；
辅料数据库：包括辅料添加的成份百分含量、辅料吸收率数据；
铸件产品数据库：根据生产的铸件产品，建立目标化学成份（含量范围）、主原料配方数据库。该目标化学成分是指生产的铸件产品要达到的各成分指标。
前述的各数据库分别设置调用权限，也就是能够调用数据库相关数据的人员限制。其中，主原料数据库、辅料数据库的权限设置为员工级，铸件产品数据库的权限设置为技术员级。技术员权限为最高级别，能调用数据库所有数据。
所述的主原料包括生铁、废钢、回炉铁以及产品加工后产生的铁屑等，其中生铁、废钢，其中回炉铁、铁屑根据材质不同具有多种材质，如FCD450、FCD550、FCD600、FCD650等，可用不同代号（国际标准牌号）存储。
所述的辅料包括铜、硅、碳以及锰元素。
所述数据库数据自动进行配料流程包括：
1）主、辅料受入，根据生产的铸件产品需要的配料（包括主原料、辅料），对已经建立好的主原料、辅料数据库数据进行调用及配方选择；
2）配料，按照铸件产品数据库内事先输入的主原料、辅料配比，计算需要配料的重量；
3）炉前（指出铁水前）辅料自动换算，按照配比计算辅料投入量；
4）炉后（指出铁水后）光谱、碳及硅数据采集、辅料自动换算，计算各成分含量最终是不是达到生产的铸件产品要求，如果没达到要求，则需要对成分含量进行调整，业内称之为调成分。
配方选择或辅料计算时，由操作工在工控机上选择即可。一般情况下，一种铸件产品在第一次配方计算时或某种辅料元素百分含量变化时需执行此操作。
铸件产品更换品种时，操作工在工控机上选择相对应产品，目标化学成份（即配方）自动调入。
进一步的，上述1）所述的主、辅料受入及配方选择包括以下步骤：
1.1、在触摸屏（通过触摸屏输入信息，也可以用键盘代替）上增加生铁、废钢受入页面（记录受入时间并在工控机保存进料时刻），并在触摸屏上的配料界面显示进料时间提示操作工；回炉料或者铁屑（产品加工后产生的铁屑，回收利用）根据要生产的产品材质投入相应材质的回炉料或铁屑。
1.2、铸件产品名称生产计划下达；
1.3、操作工根据预存的铸件产品数据库，通过触摸屏选择该铸件产品代号。工控机自动调入铸件产品数据库中预存的主原料配方及目标化学成份（添加范围）；
1.4、调取后的产品名称、材质、配方应称值（范围）显示至现场1号显示屏上，如图1所示；
1.5、在触摸屏上选择熔炼中频炉炉号，若熔炼容量不符，需修改铁水熔炼量。如：某中频炉为6 吨炉，熔炼铁水容量默认6吨，而生产计划需4 吨铁水，则需修改铁水熔炼量为4 吨。
1.6、根据要生产的铸件产品材质要求投入相应材质的回炉料或铁屑，如FCD450、FCD550、FCD600或者FCD650等，操作工根据原材料的先进先出原则指定该种回炉料或铁屑顺序料坑；
1.7、以上参数确认后，操作工按按触摸屏上“系统启动”按钮。
上述2）所述的配料包括以下步骤：
2.1、操作工根据铸件产品配方人工配料（即人工按照配方提示称取相应的材料），重量稳定后按触摸屏上“确认”按钮，数据传至工控机，将该数据自动记录存储，若一次配料不足，自动换算剩余配料应称值；
2.2、每种铁料实称值、累计重量在现场1号显示屏实时显示；
2.3、每批主原料配料结束，操作工按触摸屏上“批料OK”按钮，同时1号显示屏上的实时信息消失清零；
上述3）所述的炉前（出铁水前）辅料自动换算包括：
3.1、配铁主原料配料结束后，数据汇总至辅料自动计算程序中，该辅料自动计算程序根据不同材质铁含量不同预先设定，并保存在主原料数据库中；
3.2、调入主原料数据库中生铁、废钢、回炉铁或铁屑的化学成份（添加范围），计算炉内已配料铁料的化学成份含量；
3.3、调入铸件产品数据库中的目标化学成份（范围）；
3.4、调入辅料数据库中各种辅料元素成份百分含量、辅料元素吸收率数据；
3.5、将上述3.2-3.4数据采集至辅料自动计算程序(自带公式)，换算出辅料元素添加量，并生成辅料明细清单。数据自动显示在现场的2号显示屏上，如图1所示；
上述4）所述的炉后（出铁水后）光谱、碳和硅数据采集、辅料自动换算包括：
4.1、铁水熔炼完毕，试样送至光谱室化验、CE（铁水材质分析仪）化验；
4.2、光谱室化验、CE化验（碳、硅）试样元素成份，数据实时采集至工控机的辅料自动计算程序；
4.3、调入铸件产品数据库的目标元素成份（范围）数据；
4.4、调入辅料数据库中各种辅料元素百分含量、辅料元素吸收率数据；
4.5、将上述4.2-4.4的数据采集至辅料自动计算程序(自带公式)，换算出辅料元素修正添加量，并生成辅料明细清单，工控机记录存储，数据自动传至生产现场的2号显示屏实时显示；
4.6、炉前操作工根据2号显示屏显示的信息，人工配料，同时触摸屏上“成份调整中”闪烁（炉后调整）；
4.7、人工每次调整结束，按触摸屏上“清零”，同时“成份调整中”消失（炉后调整）；
4.8、人工每炉次调整结束，按触摸屏上“调整结束”按钮，工控机将本炉次调整数据汇总并存储记录，同时生产现场的2号显示屏显示信息全部清零；
4.9、所调整的辅料元素若超标，在2号显示屏报警提示该元素“超标”，再次进行成分调整。