本实用新型涉及热处理技术领域，特别涉及一种回火透气筒。
背景技术：
随着中国机械工业的发展，越来越多的机械加工工艺已广泛应用在各种生产线上。
机械加工主要有手动加工和数控加工两大类，手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法，手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。数控加工(CNC，Computer numericalcontrol)是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车铣中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。绝大多数的机加工车间都采用数控加工技术，通过编程，把工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标(X，Y，Z)转换成程序语言，数控机床的CNC控制器通过识别和解释程序语言来控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工工件。数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。机加工车间可采用CAD/CAM(计算机辅助设计计算机辅助制造)系统对数控机床自动编程，零件的几何形状从CAD系统自动转换到CAM系统，机械工人在虚拟的显示屏上选择各种加工方法。当机械工人选定某种加工方法后，CAD/CAM系统可以自动输出CNC代码，并把代码输入到数控机床的控制器中以进行实际的加工操作。
在零件生产制造业中，零件为了提高刚度、硬度、延展性或韧性等，往往需要进行热处理，比如高温加热、淬炼、锻打等，而零件在经过热处理后必须经过回火处理，使得零件在经过淬火后重新回复到适当温度，以产生相应的金相属性变化。其中，回火过程中的回火温度的均匀性决定了零件的回火充分性，如果零件回火不充分，零件就会产生应力裂纹。在现有技术中，为提高回火效率，零件往往是大批量集中回火，大量零件堆积在回火框里，容易造成热量大量蓄积在回火框的底部，使得位于底层的零件温度较高，而位于表层的零件温度较低，如此，同批次的零件容易出现回火质量参差不齐的情况，合格率较低。
因此，如何提高对同批次零件的回火处理均匀性，保证各个零件充分回火，提高零件质量和合格率，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种回火透气筒，能够提高对同批次零件的回火处理均匀性，保证各个零件充分回火，提高零件质量和合格率。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种回火透气筒，包括用于容纳若干待处理零件的筒体，所述筒体的表面上沿周向均匀设置有若干个通孔。
优选地，还包括与所述筒体的端部相连、用于驱动所述筒体周向旋转的旋转机构。
优选地，所述筒体的内径为145～155mm。
优选地，各所述通孔的直径为7.8～8.2mm。
优选地，相邻两个所述通孔在轴向上的间距为28～32mm。
优选地，各所述通孔在所述筒体的表面上沿周向均匀排布有6～10列。
本实用新型所提供的回火透气筒，主要包括筒体，该筒体内容主要用于容纳各个待处理零件，在筒体的表面上沿其周向方向均匀设置有若干个通孔，各个通孔可均用于使热气流循环流通于筒体内外。如此，在对同批次的若干数量的零件进行回火处理时，可将各个零件铺展到筒体表面上，由于筒体的表面上沿周向均开设有通孔，因此在进行回火热处理时，热气流能够同时通过筒体表面上的各个通孔进入到筒体内部，同时对筒体内的各个零件进行加热，保证筒体内的各个位置的温度均匀性，从而提高了对筒体内的各个零件的回火均匀性，进而保证各个零件充分回火，提高零件质量和合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的主视图。
图2为图1的左视图
其中，图1—图2中：
筒体—1，通孔—2。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参考图1和图2，图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图，图2为图1的左视图。
在本实用新型所提供的一种具体实施方式中，回火透气筒主要包括筒体 1，该筒体1内容主要用于容纳各个待处理零件，具体可呈圆筒状或方筒状。在筒体1的表面上沿其周向方向均匀设置有若干个通孔2，各个通孔2可均用于使热气流循环流通于筒体1内外。
如此，在对同批次的若干数量的零件进行回火处理时，可将各个零件铺展到筒体1表面上，由于筒体1的表面上沿周向均开设有通孔2，因此在进行回火热处理时，热气流能够同时通过筒体1表面上的各个通孔2进入到筒体1 内部，同时对筒体1内的各个零件进行加热，保证筒体1内的各个位置的温度均匀性，从而提高了对筒体1内的各个零件的回火均匀性，进而保证各个零件充分回火，提高零件质量和合格率。
为提高筒体1内温度分布均匀性和各个零件的回火均匀性，本实施例中增设了旋转机构(图中未示出)，该旋转机构的输出端与筒体1的端部相连，主要用于驱动筒体1进行周向旋转。具体的，该旋转机构可为由驱动电机所驱动的旋转盘，然后通过旋转盘套设在筒体1的一端外壁上，驱动电机驱动旋转盘旋转时，即可同步带动筒体1进行周向旋转。
在关于筒体1的一种优选实施方式中，该筒体1的内径具体可为 145～155mm，比如148mm、150mm或152mm等，具体数值可根据实际加工情况进行调整。同时，为兼顾筒体1的结构强度和进行回火处理时的热气流循环流动顺畅性，各个通孔2的直径可设置为7.8～9.2mm，比如8mm等。同理，各个通孔2可在筒体1的表面上沿其周向方向均匀排布有6～10列，并且每一列通孔2中，相邻两个通孔2之间在轴向上的间距可为28～32mm，比如30mm等。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。