本发明属于炼铁技术领域，尤其涉及一种高炉炉前铁水脱钛方法。
背景技术：
高炉冶炼中后期炉缸维护至关重要，一般采取加钛护炉方式维护炉缸，防止炉缸水温差(热电偶温度)升高，确保高炉安全生产。近些年，随着追求高的高炉冶炼强度，炉缸侵蚀现象严重，有的新开高炉，生产2、3年就开始出现炉缸水温差(热电偶温度)升高现象，被迫加钛护炉，维护炉缸安全生产。但加钛护炉必然导致铁水中钛含量升高，铁中ti与c、o、n等元素具有很强的亲和力，很容易相互结合生成细小的夹杂物tio2、tin和tic等，这些细小的夹杂物会显著降低刚的洁净度，抑制退火过程中晶粒长大，减少退火过程的有利织构，进而降低成品的电磁性能，尤其在生产硅钢产品时，硅钢卷的铁损会增加。因此，加钛护炉导致铁水中钛含量升高和后道工序生产硅钢产品要求铁水中含钛量低是矛盾的。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述缺陷，本发明的主要目的在于提供一种高炉炉前铁水脱钛方法，可有效脱除铁水中的钛含量。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种高炉炉前铁水脱钛方法，包括：在高炉出铁沟的铁水中加入脱钛剂，之后所述铁水下落到达鱼雷罐中搅拌，所述铁水进行脱钛反应；所述脱钛剂的配入速度为1～3kg/s。
作为进一步的优选，所述脱钛剂为含fe2o3的氧化剂。
作为进一步的优选，所述脱钛剂成分重量百分比包括：fe2o3>70％，
s<0.05％，含水量<0.5％，cao<15％，sio2<8％，mgo<4％，al2o3<4％。
作为进一步的优选，所述脱钛剂粒度范围<2cm。
作为进一步的优选，所述脱钛剂均匀喷吹到铁水中。
作为进一步的优选，所述铁水温度为1300-1550℃。
作为进一步的优选，所述方法还包括：所述鱼雷罐铁水进入脱硫站后统一第一次扒渣。
作为进一步的优选，从所述加入脱钛剂到所述扒渣期间，铁水温降为120-160℃。
作为进一步的优选，所述高炉出铁沟位于渣铁分离撇渣器之后。
本发明的有益效果是：本发明高炉炉前铁水脱钛方法，包括：在高炉出铁沟的铁水中加入脱钛剂，之后所述铁水下落到达鱼雷罐中搅拌，所述铁水进行脱钛反应；所述脱钛剂的配入速度为1～3kg/s。本发明方法不改变现有生产方式、流程，在高炉出铁沟中可以均匀加入脱钛剂，且脱钛剂加入后依靠铁水流动及下落提供动力学反应，使得脱钛剂与铁水充分混合，反应可充分进行，脱钛效率高，现场适应性强。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种高炉炉前铁水脱钛方法，解决了现有加钛护炉导致铁水中钛含量升高和后道工序生产硅钢产品要求铁水中含钛量低的矛盾，有效脱除了铁水中的钛含量，保证铁水中钛含量满足冶炼硅钢需求。
为了解决上述缺陷，本发明实施例的主要思路是：
本发明实施例高炉炉前铁水脱钛方法，包括：在高炉出铁沟的铁水中加入脱钛剂，之后所述铁水下落到达鱼雷罐中搅拌，所述铁水进行脱钛反应；所述脱钛剂的配入速度为1～3kg/s。
本发明实施例方法加入脱钛剂位置在高炉出铁沟中，属于非密封容器，可采用空气均匀输送脱钛剂，脱钛剂加入后依靠铁水流动及下落提供动力学反应，反应可充分进行，无需单独增加搅拌，成本低，且反应后铁水温降、成分等变化对后道工序无影响，操作简单。
本发明实施例脱钛剂加入质量百分比仅为吨铁的1～3％，且对渣中二氧化钛含量及炉渣碱度无特殊要求，适用范围广。铁水温降、铁水成分和扒渣量满足后道工序要求，鱼雷罐进入脱硫站统一第一次扒渣。
上述脱钛剂成分重量百分比包括：100％>fe2o3>70％，s<0.05％，含水量<0.5％，cao<15％，sio2<8％，mgo<4％，al2o3<4％。
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合较佳实施例，对依据本发明提出的高炉炉前铁水脱钛方法，其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、或特点可由任何合适形式组合。
本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，具体的理解为：可以同时包含有a与b，可以单独存在a，也可以单独存在b，能够具备上述三种任一种情况。
实施例1
本实施例中铁水中原钛含量不高(0.072％)，不加钛护炉；本发明实施例高炉炉前铁水脱钛方法，包括：
按质量百分比为吨铁的1％准备脱钛剂，从换鱼雷罐开始取第一次铁样检验成分，然后开始喷吹脱钛剂，按照1kg/s流速喷入铁沟取样口，大约喷吹35分钟，鱼雷罐接一罐铁水约210t，运到脱硫站，扒渣，取第二次铁样。
上述脱钛剂成分重量百分比包括：fe2o3为75％，s为0.04％，含水量为0.3％，cao11.66％，sio27％，mgo3％，al2o33％。
上述脱钛剂粒度范围为1.5-1.8cm。
所述高炉出铁沟位于渣铁分离撇渣器之后。
检测结果及计算结果见下表：
从上表可以看出，用本发明方法在配入质量百分比约1％左右脱钛剂时，脱钛率已达到56.9％。
实施例2
本实施例铁水中原钛含量高(0.134％)，加钛护炉；本发明实施例高炉炉前铁水脱钛方法，包括：
按质量百分比为吨铁的2％准备脱钛剂，从换鱼雷罐开始取第一次铁样检验成分，然后开始喷吹脱钛剂，按照3kg/s流速喷入铁沟取样口，大约喷吹15分钟，鱼雷罐接一罐铁水约210t，运到脱硫站，扒渣，取第二次铁样。
上述脱钛剂成分重量百分比包括：fe2o3为80％，s为0.02％，含水量为0.2％，cao10％，sio25％，mgo2.78％，al2o32％。
上述脱钛剂粒度范围为0.8-1.5cm。
检测结果及计算结果见下表：
从上表可以看出，用本发明方法在铁水中钛含量高(>0.1％)时，同样加入质量百分比约1％脱钛剂配比，脱钛率更高，能达到68.7％。
实施例3
本实施例中铁水中原钛含量高(0.115％)，不加钛护炉；本发明实施例高炉炉前铁水脱钛方法，包括：
按质量百分比为吨铁的2％准备脱钛剂，从换鱼雷罐开始取第一次铁样检验成分，然后开始喷吹脱钛剂，按照2kg/s流速喷入铁沟取样口，大约喷吹20分钟，鱼雷罐接一罐铁水约210t，运到脱硫站，扒渣，取第二次铁样。
上述脱钛剂成分重量百分比包括：fe2o3为85％，s为0.01％，含水量为0.1％，cao6％，sio24.89％，mgo2％，al2o32％。
上述脱钛剂粒度范围为0.5-1.0cm。
所述高炉出铁沟位于渣铁分离撇渣器之后。
检测结果及计算结果见下表：
从上表可以看出，用本发明方法在配入脱钛剂时，脱钛率已达到64.3％。
实施例4
本实施例中铁水中原钛含量不高(0.072％)，不加钛护炉；本发明实施例高炉炉前铁水脱钛方法，包括：
按质量百分比为吨铁的1％准备脱钛剂，从换鱼雷罐开始取第一次铁样检验成分，然后开始喷吹脱钛剂，按照1kg/s流速喷入铁沟取样口，大约喷吹35分钟，鱼雷罐接一罐铁水约210t，运到脱硫站，扒渣，取第二次铁样。
上述脱钛剂成分重量百分比包括：fe2o3为90％，s为0.01％，含水量为0.1％，cao5％，sio22.89％，mgo1％，al2o31％。
上述脱钛剂粒度范围为0.2-0.5cm。
所述高炉出铁沟位于渣铁分离撇渣器之后。
检测结果及计算结果见下表：
从上表可以看出，用本发明方法在配入质量百分比约1％左右脱钛剂时，脱钛率已达到61.1％。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本发明高炉炉前铁水脱钛方法，包括：在高炉出铁沟的铁水中加入脱钛剂，之后所述铁水下落到达鱼雷罐中搅拌，所述铁水进行脱钛反应；本发明方法不改变现有生产方式、流程，在高炉出铁沟中可以均匀加入脱钛剂，且脱钛剂加入后依靠铁水流动及下落提供动力学反应，使得脱钛剂与铁水充分混合，反应可充分进行，脱钛效率高，现场适应性强。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。