本发明涉及一种非金合金磁性带材加工工艺技术领域，特别是一种导热油冷却非晶合金材料的方法。
背景技术：
铁基非晶合金磁性材料是由铁、硅、硼等元素所构成的合金材料，其高饱和磁感应强度、磁导率、激磁电流和铁损等各方面性能都优于硅钢片。铁基非晶合金磁性材料通常采用单辊快淬法来进行制备：首先需要将含非晶合金各组成元素的原料投入到熔炉中进行熔融煅烧，然后将充分融合的非晶合金熔融液浇向快速旋转且表面温度较低的冷却辊上，熔融的非晶合金材料接触冷却辊后迅速冷却形成铁基非晶合金磁性带材。
现有技术中常规的冷却辊主要采用水冷，由于作为冷却剂的水，其冷却效率有限，因此导致非晶合金磁性带材的生产效率难以进一步提高；导热油是一种更为高端的冷却剂，其相对于冷水具有更灵敏的热平衡能力、更强的热传导能力。因此有必要提供一种非晶磁性材料导热油循环冷却系统，从而进一步提高冷却辊的冷却效率，以提高非晶合金磁性带材的生产效率。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种导热油冷却非晶合金材料的方法，进一步提高冷却辊的冷却效率，以提高非晶合金磁性带材的生产效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种导热油冷却非晶合金材料的方法，包括冷却快淬单辊步骤：通过液氮冷却导热油，并循环使用导热油冷却快淬单辊。
作为上述技术方案的进一步改进，所述冷却快淬单辊步骤为：将导热油从快淬单辊的转轴一端输送至快淬单辊的轴向一端，然后使导热油进入分布在快淬单辊的辊面下方的导热油分布通路中，通过导热油分布通路的导热油在快淬单辊的轴向另一端汇集，并从快淬单辊的转轴另一端输出；
将从快淬单辊中输出的导热油输入至回收容器，在回收容器中通入液氮，液氮汽化吸热对导热油进行快速的冷却，冷却后的导热油再从回收容器中输出至快淬单辊。
作为上述技术方案的进一步改进，还包括浇铸熔融合金步骤：将非晶合金熔融液倒入浇注中间包中，通过浇注中间包底部的浇注口匀速浇注到轴线水平放置的快淬单辊的辊面顶点位置处；
和输出合金带材步骤：非晶合金熔融液在快速转动的快淬单辊的辊面冷却形成带状薄膜，并通过卸料挡板将非晶合金薄膜铲离快淬单辊的辊面，形成非晶合金带材。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述浇铸熔融合金步骤中：浇注中间包的浇注口长度为3厘米～8厘米，浇注中间包的浇注口宽度为0.5厘米～2.0厘米，通过控制浇注中间包中非晶合金熔融液的液面高度，来控制非晶合金熔融液的浇注速率为每秒1000～1500克。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述输出合金带材步骤中：快淬单辊的半径为80～110厘米，快淬单辊的辊面线速度为每秒60～80米，快淬单辊的辊面最高温度小于等于120摄氏度，快淬单辊的辊面最低温度为-5～10摄氏度，快淬单辊的辊面由顶点转动至卸料挡板的弧度为3.84～4.54。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明所提供的一种导热油冷却非晶合金材料的方法，通过采用导热油代替常规冷却剂水，并且通过采用液氮对导热油进行冷却，可以实现对导热油的快速冷却，以保证导热油高速循环使用的需要，从而进一步提高冷却辊的冷却效率，以提高非晶合金磁性带材的生产效率。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来进一步详细说明本发明的技术内容。
本实施例所提供的一种导热油冷却非晶合金材料的方法，包括以下步骤：
冷却快淬单辊：
通过液氮冷却导热油，并循环使用导热油冷却快淬单辊；
具体地，将导热油从快淬单辊的转轴一端输送至快淬单辊的轴向一端，然后使导热油进入分布在快淬单辊的辊面下方的导热油分布通路中，通过导热油分布通路的导热油在快淬单辊的轴向另一端汇集，并从快淬单辊的转轴另一端输出；
将从快淬单辊中输出的导热油输入至回收容器，在回收容器中通入液氮，液氮汽化吸热对导热油进行快速的冷却，冷却后的导热油再从回收容器中输出至快淬单辊。
浇铸熔融合金：
将非晶合金熔融液倒入浇注中间包中，通过浇注中间包底部的浇注口匀速浇注到轴线水平放置的快淬单辊的辊面顶点位置处；
具体地，浇注中间包的浇注口长度为3厘米～8厘米，浇注中间包的浇注口宽度为0.5厘米～2.0厘米，通过控制浇注中间包中非晶合金熔融液的液面高度，来控制非晶合金熔融液的浇注速率为每秒1000～1500克。
输出合金带材：
非晶合金熔融液在快速转动的快淬单辊的辊面冷却形成带状薄膜，并通过卸料挡板将非晶合金薄膜铲离快淬单辊的辊面，形成非晶合金带材；
具体地，快淬单辊的半径为80～110厘米，快淬单辊的辊面线速度为每秒60～80米，快淬单辊的辊面最高温度小于等于120摄氏度，快淬单辊的辊面最低温度为-5～10摄氏度，快淬单辊的辊面由顶点转动至卸料挡板的弧度为3.84～4.54。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。