本发明属于涂层材料加工技术领域，具体涉及一种等离子涂层材料。
背景技术
等离子喷涂技术是采用由直流电驱动的等离子电弧作为热源，将陶瓷、合金、金属等材料加热到熔融或半熔融状态，并以高速喷向经过预处理的工件表面而形成附着牢固的表面层的方法，现有的涂层材料整体强度、耐磨性、粘结性和绝缘性效果不明显，并且生产工艺复杂，耗能太大，生产效率低下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种等离子涂层材料，以解决上述背景技术中提出的现有的涂层材料整体强度、耐磨性、粘结性和绝缘性效果不明显，并且生产工艺复杂，耗能太大，生产效率低下的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种等离子涂层材料，包括以下重量份材料制成：
陶瓷粉80-85重量份、碳粉0.8-1.2重量份、铜粉3.2-4.2重量份、磷增强剂0.6-1.3重量份、润滑剂0.9-1.5重量份、硅粉5.0-5.5重量份、铝粉4.5-6.3重量份。
具体步骤如下：
步骤一：将陶瓷物料加入到球磨机中进行研磨工作，并且筛分；
步骤二：将步骤一研磨筛分好的陶瓷利用激光粒度仪进行粒度检测；
步骤三：称取相应的陶瓷粉、碳粉、铜粉、磷增强剂、润滑剂、硅粉和铝粉，并且将粒径较大的粉料加入到球磨机中进行研磨；
步骤四：将步骤三得到的粉末料加入到干粉混料机中进行均匀混合；
步骤五：将步骤四的粉料通过降温依次进行处理，再由布袋收尘器收集，得到涂层材料；
步骤六：将步骤五得到的涂层材料取样，利用图像分析仪进行分析，查看涂层材料是否处于184-202㎡/g的比表面积。
进一步地，所述步骤一中陶瓷粉末能全部通过六号筛，并且能通过七号筛的陶瓷粉末不少于95％。
进一步地，所述步骤三中增磷强剂的粒径为10μm-12μm，碳粉粒径不小于30μm，铜粉粒径为45-65μm，硅粉粒径为25-30μm，铝粉的粒径为30-45μm。
进一步地，所述步骤一和步骤三的球磨机电耗控制在45kwh/t～55kwh/t范围。
进一步地，所述磷增强剂为超细非晶体扩散粉，由磷和铁混合组成。
进一步地，所述润滑剂为微粉蜡。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：涂层材料整体强度、耐磨性、粘结性和绝缘性效果显著，并且生产工艺简单，耗能小，生产效率高。通过混入的润滑剂可有效减少颗料之间的聚力和阻力，有效的提高了润滑性能，通过加入的铜粉、铝粉有效的提高了整体涂层的强度和稳定性，通过硅粉可以起到抗腐蚀性能。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种等离子涂层材料，包括以下重量份材料制成：
陶瓷粉85重量份、碳粉0.8重量份、铜粉3.2重量份、磷增强剂0.6重量份、润滑剂0.9重量份、硅粉5.0重量份、铝粉4.5重量份。
具体步骤如下：
步骤一：将陶瓷物料加入到球磨机中进行研磨工作，并且筛分；
步骤二：将步骤一研磨筛分好的陶瓷利用激光粒度仪进行粒度检测；
步骤三：称取相应的陶瓷粉、碳粉、铜粉、磷增强剂、润滑剂、硅粉和铝粉，并且将粒径较大的粉料加入到球磨机中进行研磨；
步骤四：将步骤三得到的粉末料加入到干粉混料机中进行均匀混合；
步骤五：将步骤四的粉料通过降温依次进行处理，再由布袋收尘器收集，得到涂层材料；
步骤六：将步骤五得到的涂层材料取样，利用图像分析仪进行分析，查看涂层材料是否处于184-202㎡/g的比表面积。
其中，所述步骤一中陶瓷粉末能全部通过六号筛，并且能通过七号筛的陶瓷粉末不少于95％。
其中，所述步骤三中增磷强剂的粒径为10μm-12μm，碳粉粒径不小于30μm，铜粉粒径为45-65μm，硅粉粒径为25-30μm，铝粉的粒径为30-45μm。
其中，所述步骤一和步骤三的球磨机电耗控制在45kwh/t～55kwh/t范围。
其中，所述磷增强剂为超细非晶体扩散粉，由磷和铁混合组成。
其中，所述润滑剂为微粉蜡。
实施例2
一种等离子涂层材料，包括以下重量份材料制成：
陶瓷粉80重量份、碳粉1.2重量份、铜粉4.2重量份、磷增强剂1.3重量份、润滑剂1.5重量份、硅粉5.5重量份、铝粉6.3重量份。
具体步骤如下：
步骤一：将陶瓷物料加入到球磨机中进行研磨工作，并且筛分；
步骤二：将步骤一研磨筛分好的陶瓷利用激光粒度仪进行粒度检测；
步骤三：称取相应的陶瓷粉、碳粉、铜粉、磷增强剂、润滑剂、硅粉和铝粉，并且将粒径较大的粉料加入到球磨机中进行研磨；
步骤四：将步骤三得到的粉末料加入到干粉混料机中进行均匀混合；
步骤五：将步骤四的粉料通过降温依次进行处理，再由布袋收尘器收集，得到涂层材料；
步骤六：将步骤五得到的涂层材料取样，利用图像分析仪进行分析，查看涂层材料是否处于184-202㎡/g的比表面积。
其中，所述步骤一中陶瓷粉末能全部通过六号筛，并且能通过七号筛的陶瓷粉末不少于95％。
其中，所述步骤三中增磷强剂的粒径为10μm-12μm，碳粉粒径不小于30μm，铜粉粒径为45-65μm，硅粉粒径为25-30μm，铝粉的粒径为30-45μm。
其中，所述步骤一和步骤三的球磨机电耗控制在45kwh/t～55kwh/t范围。
其中，所述磷增强剂为超细非晶体扩散粉，由磷和铁混合组成。
其中，所述润滑剂为微粉蜡。
实施例3
一种等离子涂层材料，包括以下重量份材料制成：
陶瓷粉82.5重量份、碳粉1重量份、铜粉3.7重量份、磷增强剂0.95重量份、润滑剂1.2重量份、硅粉5.25重量份、铝粉5.4重量份。
具体步骤如下：
步骤一：将陶瓷物料加入到球磨机中进行研磨工作，并且筛分；
步骤二：将步骤一研磨筛分好的陶瓷利用激光粒度仪进行粒度检测；
步骤三：称取相应的陶瓷粉、碳粉、铜粉、磷增强剂、润滑剂、硅粉和铝粉，并且将粒径较大的粉料加入到球磨机中进行研磨；
步骤四：将步骤三得到的粉末料加入到干粉混料机中进行均匀混合；
步骤五：将步骤四的粉料通过降温依次进行处理，再由布袋收尘器收集，得到涂层材料；
步骤六：将步骤五得到的涂层材料取样，利用图像分析仪进行分析，查看涂层材料是否处于184-202㎡/g的比表面积。
其中，所述步骤一中陶瓷粉末能全部通过六号筛，并且能通过七号筛的陶瓷粉末不少于95％。
其中，所述步骤三中增磷强剂的粒径为10μm-12μm，碳粉粒径不小于30μm，铜粉粒径为45-65μm，硅粉粒径为25-30μm，铝粉的粒径为30-45μm。
其中，所述步骤一和步骤三的球磨机电耗控制在45kwh/t～55kwh/t范围。
其中，所述磷增强剂为超细非晶体扩散粉，由磷和铁混合组成。
其中，所述润滑剂为微粉蜡。
本发明的工作效果：称取相应的陶瓷粉、碳粉、铜粉、磷增强剂、润滑剂、硅粉和铝粉，并且将粒径较大的粉料加入到球磨机中进行研磨，使每个材料颗粒的粒径都达到使用标准，提高其均匀度，提高涂层材料的质量，将步骤一研磨筛分好的陶瓷利用激光粒度仪进行粒度检测，快速了解陶瓷粉末的综合指标，将步骤三得到的粉末料加入到干粉混料机中进行均匀混合，混合效率好，自动化程度高，涂层材料整体强度、耐磨性、粘结性和绝缘性效果显著，并且生产工艺简单，耗能小，生产效率高。通过混入的润滑剂可有效减少颗料之间的聚力和阻力，有效的提高了润滑性能，通过加入的铜粉、铝粉有效的提高了整体涂层的强度和稳定性，通过硅粉可以起到抗腐蚀性能。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。