本发明涉及铜制立体镂空花纹高精度熔模浇筑原料以及浇筑方法技术领域，尤其涉及一种铜质立体花纹高精度浇筑用模料、铜质立体花纹高精度浇筑用辅料及其铜质立体花纹高精度浇筑方法。
背景技术
目前有色金属立体花纹主要以工作板的形式制作，一般用辊压或液压成型实现。即：首先根据花纹的具体要求，制作模板，模板上花纹的凹凸与目标花纹相反，然后将有一定硬度和刚性的有色金属板与模板在辊压机或液压机上对压成型，在有色金属板上压制出立体花纹。通过该工艺方法存在的缺陷有：机械设备体积庞大、笨重，占空间较多；价格从几万到几十万，投资大；而且耗电量大，操作复杂；并且不能进行镂空立体花纹的制作。
浇筑是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。然而该工艺中存在缺点：在铸造件浇筑成型过程中，容易造成加工成品有渗漏、缩松或缩孔现象，使得加工产品的不合格率较高，而且还会存在外观不良现象。
由此可见，现有技术中的加工工艺中，实现铜质立体花纹的生产制造成本高，并且容易发生产品质量差，成品率低的缺陷。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种可以降低型壳的厚度，提高产品成品率，保证产品生产质量的铜质立体花纹高精度浇筑用模料、辅料及其浇筑方法。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种铜质立体花纹高精度浇筑用模料，各组份按照重量比包括：石蜡2-6份、1.5-3份硬脂酸、十八烷酸3-6份、0.8-2份松香甘油酯。
在一种优选的实施方式中，各组份按照重量比包括：石蜡3-5份、2-2.5份硬脂酸、十八烷酸4-5份、1-1.8份松香甘油酯。
在一种优选的实施方式中，各组份按照重量比包括：石蜡4份、2.2份硬脂酸、十八烷酸4.5份、1.5份松香甘油酯。
一种铜质立体花纹高精度浇筑用辅料，各组份按照重量比包括：1.5-3份费托蜡、1.5-3份硬脂酸、0.2-0.5聚异丁烯、1-4聚氨酯弹性体、0.3-0.6聚醛树脂、丙酮0.65-0.85份。
在一种优选的实施方式中，各组份按照重量比还包括：0.5-1份微晶蜡、0.5-0.8份聚丙烯蜡。
在一种优选的实施方式中，各组份按照重量比为：2-2.5份费托蜡、2-2.5份硬脂酸、0.3-0.4聚异丁烯、2-3聚氨酯弹性体、0.4-0.5聚醛树脂、丙酮0.7-0.8份、0.75份微晶蜡、0.6-0.7份聚丙烯蜡。
在一种优选的实施方式中，各组份按照重量比为：2.3份费托蜡、2.1份硬脂酸、0.32聚异丁烯、2.5聚氨酯弹性体、0.45聚醛树脂、丙酮0.75份、0.75份微晶蜡、0.65份聚丙烯蜡。
一种铜质立体花纹高精度浇筑方法，包括如下步骤：
s1、按照权利要求1-3所述模料配方，配置模料；
s2、将s1配比好的模料混合搅拌5-10min；
s3、加热50-60℃，继续混合搅拌10-15min；
s4、根据照铜制立体花纹的结构要求，压制熔模；
s5、在烘烤箱或者加热炉中烘烤熔模，烘烤10-30min；
s6、将熔模表面涂抹松节油；
s7、将熔模放置浇筑系统进行制造型壳，所述型壳厚度为4-6cm；
s8、在型壳表面压制权利要求4-7所述的辅料，所述辅料填充所述型壳外壁间隙，所述辅料厚度为2-4cm；
s9、所述辅料外表面涂抹松节油；
s10、将s9加工后的熔模放置浇筑系统进行制造型壳，所述辅助型壳厚度为1-3cm；
s11、将s10加工产生的熔模焙烧，焙烧温度为800-2000℃，焙烧时间为5-10小时；
s12、浇筑熔融状态的铜液。
在一种优选的实施方式中，所述s11中，当铜制立体花纹最小尺寸小于2mm时，所述焙烧温度为1500-2000℃；焙烧时间为8-10小时。
在一种优选的实施方式中，所述s11中，当铜制立体花纹最小尺寸为2-5mm时，所述焙烧温度为1200-1500℃；焙烧时间为7-8小时。
本发明的铜质立体花纹高精度浇筑用模料、铜质立体花纹高精度浇筑用辅料及其铜质立体花纹高精度浇筑方法，具有如下有益效果：
该铜质立体花纹高精度浇筑用模料、辅料及其浇筑方法，通过增加与模料原料相似但是不同的辅料，压制在熔模外壁表面，保证对型壳的支撑作用。避免了现有技术中，为了达到型壳的强度，需要在浇筑系统中浇筑较厚的型壳，而较厚的型壳容易受热或者受冷发生曲张变形产生裂缝，影响产品的生产质量，甚至产生残次品。该铜质立体花纹高精度浇筑用模料、辅料及其浇筑方法，辅料层增加了对型壳的支撑作用，降低型壳的厚度，避免了壳体受热或者受冷发生曲张变形产生裂缝的可能性，提高成品率，保证产品的生产质量。
具体实施方式
下面结合本发明的实施例对本发明的铜质立体花纹高精度浇筑用模料、铜质立体花纹高精度浇筑用辅料及其铜质立体花纹高精度浇筑方法作进一步详细的说明。
一种铜质立体花纹高精度浇筑用模料，各组份按照重量比包括：石蜡2-6份、1.5-3份硬脂酸、十八烷酸3-6份、0.8-2份松香甘油酯。在保证能够完全的快速的流出型壳，避免在狭小空腔中集留模料影响后续工序进行。
优选的，各组份按照重量比包括：石蜡3-5份、2-2.5份硬脂酸、十八烷酸4-5份、1-1.8份松香甘油酯。
进一步优选的，各组份按照重量比包括：石蜡4份、2.2份硬脂酸、十八烷酸4.5份、1.5份松香甘油酯。
一种铜质立体花纹高精度浇筑用辅料，各组份按照重量比包括：1.5-3份费托蜡、1.5-3份硬脂酸、0.2-0.5聚异丁烯、1-4聚氨酯弹性体、0.3-0.6聚醛树脂、丙酮0.65-0.85份。通过选择辅料与模料生产方法类似，可以方便工人生产制造和备货。
优选的，各组份按照重量比还包括：0.5-1份微晶蜡、0.5-0.8份聚丙烯蜡。
优选的，各组份按照重量比为：2-2.5份费托蜡、2-2.5份硬脂酸、0.3-0.4聚异丁烯、2-3聚氨酯弹性体、0.4-0.5聚醛树脂、丙酮0.7-0.8份、0.75份微晶蜡、0.6-0.7份聚丙烯蜡。
进一步优选的，各组份按照重量比为：2.3份费托蜡、2.1份硬脂酸、0.32聚异丁烯、2.5聚氨酯弹性体、0.45聚醛树脂、丙酮0.75份、0.75份微晶蜡、0.65份聚丙烯蜡。
一种铜质立体花纹高精度浇筑方法，包括如下步骤：
s1、按照权利要求1-3所述模料配方，配置模料；
s2、将s1配比好的模料混合搅拌5-10min；
s3、加热50-60℃，继续混合搅拌10-15min；
s4、根据照铜制立体花纹的结构要求，压制熔模；
s5、在烘烤箱或者加热炉中烘烤熔模，烘烤10-30min；
s6、将熔模表面涂抹松节油；
s7、将熔模放置浇筑系统进行制造型壳，所述型壳厚度为4-6cm；
s8、在型壳表面压制权利要求4-7所述的辅料，所述辅料填充所述型壳外壁间隙，所述辅料厚度为2-4cm；
s9、所述辅料外表面涂抹松节油；
s10、将s9加工后的熔模放置浇筑系统进行制造型壳，所述辅助型壳厚度为1-3cm；
s11、将s10加工产生的熔模焙烧，焙烧温度为800-2000℃，焙烧时间为5-10小时；
s12、浇筑熔融状态的铜液。
优选的，所述s11中，当铜制立体花纹最小尺寸小于2mm时，所述焙烧温度为1500-2000℃；焙烧时间为8-10小时。根据空隙的大小，满足在较小空间中可以注入铜液，保证生产的铜质立体花纹高精度、高质量。
优选的，所述s11中，当铜制立体花纹最小尺寸为2-5mm时，所述焙烧温度为1200-1500℃；焙烧时间为7-8小时。对与空隙较大的，可以适当的降低加热时间和加热温度，降低生产制造成本，避免型壳加热时间过程损坏型壳，保证型壳原料的质量，尽量回收型壳原料再次投入使用。
该铜质立体花纹高精度浇筑方法，采用了铜质立体花纹高精度浇筑用模料以及铜质立体花纹高精度浇筑用辅料，通过降低单个型壳的厚度，使得型壳刚性降低，增大了型壳的变形曲张范围，避免型壳受热或者受冷发生疏松、缩孔等缺陷，影响熔模铸造产品的质量。但是，又可以通过辅料层，提高型壳的支撑强度，并通过辅助型壳对辅料层进行保护支撑作用，保证了型壳整体的强度。对于模料和辅料的选择上，主要成分选择相同，但是对辅料的选择更侧重于韧性较强的，以及支撑强度更高的聚氨酯弹性体、聚醛树脂，保证辅料的支撑效果，达到生产制造的要求。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。