本发明属于高炉炼铁技术领域，尤其涉及一种高炉冶炼过程中提高燃料利用效率的方法。
背景技术：
目前，高炉炼铁是目前钢铁企业中铁水的主要生产工艺，其以烧结矿、球团矿、块矿为主要原料，焦炭煤粉为主要燃料，通过向高炉内鼓入高温空气，实现燃料的氧化燃烧，以产生热量和高温煤气，对原料进行预热、还原和融化，最终所形成的渣铁汇集由于炉底分离成铁水和炉渣并排除炉外。
然而，在炼铁生产的过程中，除了形成目标产品铁水和副产品炉渣，还会形成高炉瓦斯灰等随煤气排出高炉的粉末状固体废弃物。由于高炉瓦斯灰主要是由未被利用的含铁原料颗粒和未被利用的含碳燃料颗粒组成，因此吨铁瓦斯灰带出碳含量较高，则可反应出高炉原燃料利用效率较差。如国内部分大型高炉，其吨铁瓦斯灰带出碳含量8kg/t，明显高于行业先进水平(吨铁瓦斯灰带出碳含量2kg/t)，说明部分高炉存在资源严重浪费的现象。
近年来，随着钢铁行业的经营形式和环保要求的变化，钢铁企业更加注重降低生产成本和节能减排。因此如何减少高炉瓦斯灰中的碳含量和吨铁瓦斯灰量，提高燃料利用效率和减少固废排放，就成了钢铁企业和研究人员值得关注的问题。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种高炉冶炼过程中提高燃料利用效率的方法，以实现吨铁瓦斯灰带出碳含量的降低。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种高炉冶炼过程中提高燃料利用效率的方法，所述方法包括：
控制高炉炉顶压力，保证所述高炉炉顶压力在235kpa-250kpa之间；
控制高炉的富氧率，保证所述高炉富氧率在5％-8％之间。
优选地，所述高炉炉顶压力为250kpa。
优选地，所述高炉富氧率为5％。
进一步地，所述方法还包括：
改进燃料质量，控制所述燃料的csr在66％-72％之间，cri在20％-27％之间，m10在5-7％之间。
优选地，所述燃料的csr为67％，cri为21％，m10为6％。
优选地，所述燃料为焦炭煤粉。
进一步地，所述方法还包括：
改进原料质量，所述原料的转鼓指数在80％-86％之间。
优选地，所述原料的转鼓指数为84％。
优选地，所述原料含有烧结矿。
本发明的有益效果是：
本发明所提供的一种高炉冶炼过程中提高燃料利用效率的方法，由于该方法中，高炉炉顶压力在235kpa-250kpa之间，这样通过控制高炉内压力，使煤气体积减小，降低煤气流速，从而使得可被带出高炉的颗粒粒径范围缩小，进而减少被高炉煤气带出的颗粒总量，又由于高炉富氧率在5％-8％之间，这样就可以通过提高富氧率来减少高炉内煤气的体积总量，达到降低煤气流速的目的，从而减少被高炉煤气带出高炉的颗粒，进而实现吨铁瓦斯灰带出碳含量的降低，提高原燃料的利用效率，在实现节能减排的同时降低炼铁成本。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例公开了一种高炉冶炼过程中提高燃料利用效率的方法，该方法包括：
控制高炉炉顶压力，保证所述高炉炉顶压力在235kpa-250kpa之间；
控制高炉的富氧率，保证所述高炉富氧率在5％-8％之间。
本发明所提供的一种高炉冶炼过程中提高燃料利用效率的方法，由于该方法中，高炉炉顶压力在235kpa-250kpa之间，这样通过控制高炉内压力，使煤气体积减小，降低煤气流速，从而使得可被带出高炉的颗粒粒径范围缩小，进而减少被高炉煤气带出的颗粒总量，又由于高炉富氧率在5％-8％之间，这样就可以通过提高富氧率来减少高炉内煤气的体积总量，达到降低煤气流速的目的，从而减少被高炉煤气带出高炉的颗粒，进而实现吨铁瓦斯灰带出碳含量的降低，提高原燃料的利用效率，在实现节能减排的同时降低炼铁成本。
优选地，本发明实施例的高炉炉顶压力为250kpa，高炉富氧率为5％，此种情况下，原燃料的利用效率较高。
进一步地，本发明实施例的方法还可以包括：
改进燃料质量，控制燃料的csr(焦炭反应性)在66％-72％之间，cri((焦炭反应后强度)在20％-27％之间、m10(焦炭的耐磨强度)在5-7％之间，以减少焦炭颗粒的产生总量。
优选地，本发明实施例的燃料的csr为67％，cri为21％，m10为6％。
进一步地，本发明实施例的燃料优选为焦炭煤粉。
进一步地，本发明实施例的方法还可以包括：
改进原料质量，原料的转鼓指数在80％-86％之间。
本发明实施例的原料含有烧结矿，还有球团矿和块矿，其中烧结比例在70％以上，其转鼓指数以84％为宜，并保持稳定(波动不错过±1％)。
本发明实施例所示的高炉冶炼过程中提高燃料利用效率的方法，由于是通过调整冶炼参数(高炉炉顶压力、高炉富氧率)和控制原燃料质量来实现燃料利用效率的提高，对高炉操作人员，操作简便，易于在工业生产过程中实现。
实施例一：
实施例一为改进前的高炉冶炼过程，具体如下：
1.1、在高炉生产过程中，采用高压操作，并控制高炉顶压为230kpa；
1.2、在高炉生产过程中，采用高炉富氧鼓风，并控制富氧率为4％；
1.3、入炉焦炭质量标准，按照csr大于65％、cri小于24％、m10小于7％控制；
1.4、入炉烧结矿标准，按照转鼓指数大于80％控制(波动不错过±2％)；
最后对瓦斯灰取样检测，吨铁瓦斯灰带出碳含量6kg/t。
实施例二：
实施例二是改进后的高炉冶炼过程，具体如下：
2.1、在高炉生产过程中，采用高压操作，并控制高炉顶压245kpa；
2.2、在高炉生产过程中，采用高炉富氧鼓风，并控制富氧率为5％；
2.3、入炉焦炭质量标准，按照csr大于67％、cri小于22％、m10小于6％控制；
2.4、入炉烧结矿标准，按照转鼓指数大于84％控制(波动不错过±1％)；
最后对瓦斯灰取样检测，吨铁瓦斯灰带出碳含量4.5kg/t。
实施例三：
3.1在高炉生产过程中，采用高压操作，并控制高炉顶压250kpa；
3.2、在高炉生产过程中，采用高炉富氧鼓风，并控制富氧率为6％；
3.3、入炉焦炭质量标准，按照csr大于67％、cri小于22％、m10小于7％控制；
3.4、入炉烧结矿标准，按照转鼓指数大于84％控制(波动不错过±1％)。
最后对瓦斯灰取样检测，吨铁瓦斯灰带出碳含量3.9kg/t。
通过上述三个实施例的对比，本发明通过调整高炉炉顶压力以及高炉富氧率，能有效提高燃料利用效率。
以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。