一种用于航空钛合金支座的高效修整装置的制作方法

本发明涉及一种修整装置，具体为一种用于航空钛合金支座的高效修整装置，属于钛合金支座修整装置应用技术领域。

背景技术：

钛合金的强度高、耐蚀性好、耐热性高，常常用于制作航空装备用的支座配件，钛合金支座在被加工时，需要修整装置对钛合金支座表面进行磨平、修整，使钛合金支座表面更加光滑，与航空装备之间的契合度、适配性更强。

现有的用于航空钛合金支座的修整装置仍然存在着许多不足之处，现有的修整装置对钛合金支座修整的效率慢，修整不够完全、充分，且修整装置使用时费时费力，工作的多样性差，修整装置对钛合金支座的加工精度差，修整装置使用的灵活性差，钛合金支座在装置上被加工时不够稳固牢靠，且修整装置工作的自动化程度低，装置在对钛合金支座加工后，不能自动对修整后的支座进行挪动、装载，不便于工作人员对修整后的支座进行收纳，装置使用时不够省时省力。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决现有的修整装置对钛合金支座修整的效率慢，修整不够完全、充分，且修整装置使用时费时费力，工作的多样性差，修整装置对钛合金支座的加工精度差，修整装置使用的灵活性差，钛合金支座在装置上被加工时不够稳固牢靠，且修整装置工作的自动化程度低，装置在对钛合金支座加工后，不能自动对修整后的支座进行挪动、装载，不便于工作人员对修整后的支座进行收纳，装置使用时不够省时省力的问题，而提出一种用于航空钛合金支座的高效修整装置。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种用于航空钛合金支座的高效修整装置，包括工作台、两个转盘、修架、输座台和摆送架，两个所述转盘对称设置在所述工作台上端面两侧，且所述工作台中部上方设置垂直有l形的安装板，所述安装板上方水平设置有轨盘，且所述轨盘两端均设置有分别与两个转盘相匹配的修架，所述工作台两侧对称设置有两个长方体形的置座，两个所述置座上端面均水平设置有输座台，两个所述输座台一端靠近工作台处均设置有摆送架，通过两个摆送架同时分别将输座台中的座体摆装入两个转盘中进行加工，摆送架在摆送座体至转座时，液压泵通过液压杆带动第三电机上升或降低高度，使摆送架能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体至转盘上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜；

其中，所述工作台两端均设置有第一电机，且所述第一电机一侧活动连接有圆柱形的卡杆，第一电机驱动卡杆卡接如转盘的夹槽中卡挡，使该装置能够定点对座体上的某个位置进行修整打磨，保证了该装置对座体修整位置的精准性；

两个所述输座台上均水平设置有内凹的运装斗，且所述运装斗两侧平行设置有两个输送带，所述输送带两端均设置有第二电机，且所述输送带上表面活动连接有若干个座体，座体即为钛合金支座，在摆送架将座体夹送到转盘上后，输座台内部的第二电机通过输送带不断带动座体移动靠近摆送架，方便摆送架将座体夹持放入转盘上进行加工，保证该装置工作的自动化程度更高；

两个所述摆送架中部均水平设置有矩形的下撑板，所述下撑板底部四角均垂直设置有圆柱形的移动柱，且所述移动柱底部垂直设置有中空的焊座，所述下撑板两端下方均纵向设置有液压泵，且所述液压泵上方贯穿设置有液压杆，摆送架在摆送座体至转座时，液压泵通过液压杆带动第三电机上升或降低高度，使摆送架能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体至转盘上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜，所述液压杆顶部设置有第三电机，且所述第三电机上方转动连接有转板，所述转板上方设置有摆臂，所述摆臂一端两侧均设置有夹爪；

其中，所述液压杆贯穿所述下撑板，且所述液压杆与下撑板上端面的连接处套设有圆形的套板，通过套板对液压杆卡挡、套放，使液压杆上下移动更加平稳、牢靠，保证座体在被摆送移动时更加平稳；

所述移动柱底部套设有第四电机，且所述第四电机边缘处转动连接有传动轮一；

所述转盘边缘处设置有若干个中空的插放孔，通过将座体底部的插杆与转盘上的插放孔对接固定，保证座体在被修整加工时更加稳固牢靠，且所述转盘边缘处等弧度设置有若干个内凹的夹槽，且所述转盘中部纵向贯穿设置有第五电机，所述第五电机外圈套设有传动轮二；

所述轨盘上下两端均水平设置有第一滑轨，且两个所述修架顶部均通过第一滑板套接在两个所述第一滑轨上，两个所述修架上均纵向设置有活动板，所述活动板侧壁设置有第二滑轨，且所述第二滑轨上套设有第二滑板，两个修架分别通过第一滑板内部的电机在第一滑轨上前后滚动来调节对座体的修整位置，且旋框通过第二滑板内部的电机在第二滑轨上上下移动调节转修座对座体的修整高度，保证该装置对座体修整、去毛刺更加全面、灵活，所述第二滑板通过挂杆连接有装框；

其中，所述装框中部上方纵向设置有第六电机，且所述第六电机下方转动连接有x形的旋框，通过x形的旋框旋转带动装条上的转修座转动，保证转修座对座体修磨更加全面、高效；

其中，旋框由四个交叉设置的装条交叉焊接组成，四个所述装条上均等间距贯穿设置有四个转修座；

其中，所述转修座与装条的连接处均套设有轴承，且所述转修座下方设置有圆形的割刀；

所述工作台后端等间距设置有若干个中空圆形的装筒，若干个所述装筒下方均水平嵌设有圆形垫板，所述垫板下方垂直连接有三个弹簧，且所述垫板上端面铺设有海绵层，装筒内部的弹簧通过垫板对座体提供落入时的缓冲力，使座体落放入装筒中更加平稳，且配合海绵层使座体落入的声音更小且与装筒的磨损更小，提高该装置的使用寿命。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述卡杆呈纵向设置，且卡杆与夹槽相匹配，且卡杆设置在转盘与装筒之间。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述液压泵底部设置有栓板，所述栓板通过螺栓与移动柱连接，所述液压泵通过液压杆与第三电机活动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述移动柱底部通过第四电机连接到焊座内部的转槽中，且所述转槽两端侧壁等间距设置有若干个与传动轮一相匹配的滚齿，通过若干个滚齿配合传达轮一转动，保证摆送架移动更加平稳，第四电机在转槽中旋转滚动，来带动摆送架移动至工作台后端，方便将修整后的座体放入装筒中，所述第四电机通过传动轮一与移动柱和第三电机活动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述座体上方设置有与两个夹爪相匹配的凸杆，且所述第三电机通过转板与摆臂转动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述卡杆与夹槽相匹配，且第一电机与卡杆呈活动连接，且第五电机通过传动轮二与转盘转动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述第一滑板设置在活动板顶部，且第一滑板通过其内部的电机在第一滑轨上与修架活动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述转修座底部设置有方便对座体修整的磨片，且所述第六电机通过旋框与转修座、且转修座内部的电机与割刀和磨片均呈转动连接，通过磨片转动对座体打磨、修整。

本发明的进一步技术改进方案在于：所述装筒底部设置有与弹簧相匹配的活动槽，所述弹簧底部与装筒底部连接，垫板的面积与装筒的截面面积大小相匹配。

该装置的工作方法具体包括以下步骤：

步骤一：未修整的的钛合金支座放置在工作台两侧的输座台的运装斗中，摆送架通过摆臂上的两个夹爪分别夹住支座上的两个凸杆，第三电机通过摆臂带动夹爪上的支座转动，将支座落放到转盘上，支座底部的插杆与转盘边缘处的插放孔对接，修架底部的转修座旋转通过磨片对修磨、去毛刺；

步骤二：摆送架在摆送座体至转座时，液压泵通过液压杆带动第三电机上升或降低高度，使摆送架能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体至转盘上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜，且液压杆与下撑板的连接处套设有套板，通过套板对液压杆卡挡；

步骤三：两个修架分别通过第一滑板内部的电机在第一滑轨上前后滚动来调节对座体的修整位置，且旋框通过第二滑板内部的电机在第二滑轨上上下移动调节转修座对座体的修整高度，配合第一电机驱动卡杆卡接如转盘的夹槽中卡挡，使该装置定点对座体上的某个位置进行修整打磨，通过割刀转动，对钛合金支座座体进行切割、开槽。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在该装置工作时，未修整的的钛合金支座放置在工作台两侧的输座台的运装斗中，摆送架通过摆臂上的两个夹爪分别夹住支座上的两个凸杆，第三电机通过摆臂带动夹爪上的支座转动，将支座落放到转盘上，支座底部的插杆与转盘边缘处的插放孔对接，修架底部的转修座旋转通过磨片对修磨、去毛刺，通过两个摆送架同时分别将输座台中的座体摆装入两个转盘中进行加工，两个修架分别对两个转盘上的座体修整，且转盘边缘处设置有若干个插放孔，可同时装入多个座体进行修整加工，配合转盘带动多个座体顺时针转动，转盘上的十字形旋框旋转带动若干个转修座逆时针转动对座体修整，提高了该装置对座体的修整效率，且转盘与旋框以不同的旋转方向配合修整工作，增大了转修座与旋框上的磨片的触碰几率，保证该装置对座体修整更加充分、全面。

2、在摆送架将座体夹送到转盘上后，输座台内部的第二电机通过输送带不断带动座体移动靠近摆送架，方便摆送架将座体夹持放入转盘上进行加工，保证该装置工作的自动化程度更高，且通过将座体底部的插杆与转盘上的插放孔对接固定，保证座体在被修整加工时更加稳固牢靠，且转修座能够对座体修磨的面积更大、更全面。

3、摆送架在摆送座体至转座时，液压泵通过液压杆带动第三电机上升或降低高度，使摆送架能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体至转盘上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜，且液压杆与下撑板的连接处套设有套板，通过套板对液压杆卡挡、套放，使液压杆上下移动更加平稳、牢靠，保证座体在被摆送移动时更加平稳。

4、两个修架分别通过第一滑板内部的电机在第一滑轨上前后滚动来调节对座体的修整位置，且旋框通过第二滑板内部的电机在第二滑轨上上下移动调节转修座对座体的修整高度，保证该装置对座体修整、去毛刺更加全面、灵活，配合第一电机驱动卡杆卡接如转盘的夹槽中卡挡，使该装置能够定点对座体上的某个位置进行修整打磨，保证了该装置对座体修整位置的精准性，轨盘上下两个第一滑轨共同对修架上的第一滑板提供支撑，使第一滑板带动修架移动更加平稳，修架对座体修整的质量更高，且转修座下方还设置有圆形的割刀，通过割刀转动，可对钛合金支座座体进行切割、开槽，保证了该装置功能的多样性及空间的高利用率。

5、在座体被修整完毕后，摆送架将座体转动摆送至工作台后端的装筒中，方便工作人员对座体收纳，装筒内部的弹簧通过垫板对座体提供落入时的缓冲力，使座体落放入装筒中更加平稳，且配合海绵层使座体落入的声音更小且与装筒的磨损更小，提高该装置的使用寿命；该装置操作方便，牢固耐用，具有良好的社会效益，适合推广使用。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明整体正视图。

图2为本发明图1中输座台的俯视图。

图3为本发明图2中座体的正视图。

图4为本发明图1摆送架的立体结构示意图。

图5为本发明图4中焊座的俯视图。

图6为本发明图4中移动柱的立体结构示意图。

图7为本发明图1中转盘的立体结构示意图。

图8为本发明图1中轨盘的正视图。

图9为本发明图8中装框的立体结构示意图。

图10为本发明图8中转修座的正视图。

图11为本发明图1中工作台的俯视图。

图12为本发明图1中工作台的截面图。

图中：1、工作台；2、转盘；3、安装板；4、轨盘；5、修架；6、置座；7、输座台；8、摆送架；9、卡杆；10、第一电机；11、运装斗；12、输送带；13、第二电机；14、座体；15、下撑板；16、移动柱；17、焊座；18、液压泵；19、液压杆；20、套板；21、第三电机；22、转板；23、摆臂；24、夹爪；25、转槽；26、滚齿；27、第四电机；28、传动轮一；29、插放孔；30、夹槽；31、第五电机；32、传动轮二；33、第一滑轨；34、活动板；35、第一滑板；36、第二滑轨；37、第二滑板；38、装框；39、第六电机；40、转修座；41、旋框；42、装条；43、轴承；44、割刀；45、磨片；46、装筒；47、垫板；48、弹簧；49、海绵层。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-12所示，一种用于航空钛合金支座的高效修整装置，包括工作台1、两个转盘2、修架5、输座台7和摆送架8，两个转盘2对称设置在工作台1上端面两侧，且工作台1中部上方设置垂直有l形的安装板3，安装板3上方水平设置有轨盘4，且轨盘4两端均设置有分别与两个转盘2相匹配的修架5，工作台1两侧对称设置有两个长方体形的置座6，两个置座6上端面均水平设置有输座台7，两个输座台7一端靠近工作台1处均设置有摆送架8，通过两个摆送架8同时分别将输座台7中的座体14摆装入两个转盘2中进行加工，摆送架8在摆送座体14至转座2时，液压泵18通过液压杆19带动第三电机21上升或降低高度，使摆送架8能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体14至转盘2上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜；

其中，工作台1两端均设置有第一电机10，且第一电机10一侧活动连接有圆柱形的卡杆9，第一电机10驱动卡杆9卡接如转盘2的夹槽30中卡挡，使该装置能够定点对座体14上的某个位置进行修整打磨，保证了该装置对座体14修整位置的精准性；

两个输座台7上均水平设置有内凹的运装斗11，且运装斗11两侧平行设置有两个输送带12，输送带12两端均设置有第二电机13，且输送带12上表面活动连接有若干个座体14，座体14即为钛合金支座，在摆送架8将座体14夹送到转盘2上后，输座台7内部的第二电机13通过输送带12不断带动座体14移动靠近摆送架8，方便摆送架8将座体14夹持放入转盘2上进行加工，保证该装置工作的自动化程度更高；

两个摆送架8中部均水平设置有矩形的下撑板15，下撑板15底部四角均垂直设置有圆柱形的移动柱16，且移动柱16底部垂直设置有中空的焊座17，下撑板15两端下方均纵向设置有液压泵18，且液压泵18上方贯穿设置有液压杆19，摆送架8在摆送座体14至转座2时，液压泵18通过液压杆19带动第三电机21上升或降低高度，使摆送架8能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体14至转盘2上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜，液压杆19顶部设置有第三电机21，且第三电机21上方转动连接有转板22，转板22上方设置有摆臂23，摆臂23一端两侧均设置有夹爪24；

其中，液压杆19贯穿下撑板15，且液压杆19与下撑板15上端面的连接处套设有圆形的套板20，通过套板20对液压杆19卡挡、套放，使液压杆19上下移动更加平稳、牢靠，保证座体14在被摆送移动时更加平稳；

移动柱16底部套设有第四电机27，且第四电机27边缘处转动连接有传动轮一28；

转盘2边缘处设置有若干个中空的插放孔29，通过将座体14底部的插杆与转盘2上的插放孔29对接固定，保证座体1在被修整加工时更加稳固牢靠，且转盘2边缘处等弧度设置有若干个内凹的夹槽30，且转盘2中部纵向贯穿设置有第五电机31，第五电机31外圈套设有传动轮二32；

轨盘4上下两端均水平设置有第一滑轨33，且两个修架5顶部均通过第一滑板35套接在两个第一滑轨33上，两个修架5上均纵向设置有活动板34，活动板34侧壁设置有第二滑轨36，且第二滑轨36上套设有第二滑板37，两个修架5分别通过第一滑板35内部的电机在第一滑轨33上前后滚动来调节对座体14的修整位置，且旋框41通过第二滑板37内部的电机在第二滑轨36上上下移动调节转修座40对座体14的修整高度，保证该装置对座体14修整、去毛刺更加全面、灵活，第二滑板37通过挂杆连接有装框38；

其中，装框38中部上方纵向设置有第六电机39，且第六电机39下方转动连接有x形的旋框41，通过x形的旋框41旋转带动装条42上的转修座40转动，保证转修座40对座体修磨更加全面、高效；

其中，旋框41由四个交叉设置的装条42交叉焊接组成，四个装条42上均等间距贯穿设置有四个转修座40；

其中，转修座40与装条42的连接处均套设有轴承43，且转修座40下方设置有圆形的割刀44；

工作台1后端等间距设置有若干个中空圆形的装筒46，若干个装筒46下方均水平嵌设有圆形垫板47，垫板47下方垂直连接有三个弹簧48，且垫板47上端面铺设有海绵层49，装筒46内部的弹簧48通过垫板47对座体14提供落入时的缓冲力，使座体14落放入装筒46中更加平稳，且配合海绵层49使座体14落入的声音更小且与装筒46的磨损更小，提高该装置的使用寿命。

本发明的进一步技术改进方案在于：卡杆9呈纵向设置，且卡杆9与夹槽30相匹配，且卡杆9设置在转盘2与装筒46之间。

本发明的进一步技术改进方案在于：液压泵18底部设置有栓板，栓板通过螺栓与移动柱16连接，液压泵18通过液压杆19与第三电机21活动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：移动柱16底部通过第四电机27连接到焊座17内部的转槽25中，且转槽25两端侧壁等间距设置有若干个与传动轮一28相匹配的滚齿26，通过若干个滚齿26配合传达轮一28转动，保证摆送架8移动更加平稳，第四电机27在转槽25中旋转滚动，来带动摆送架8移动至工作台1后端，方便将修整后的座体14放入装筒46中，第四电机27通过传动轮一28与移动柱16和第三电机21活动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：座体14上方设置有与两个夹爪24相匹配的凸杆，且第三电机21通过转板22与摆臂23转动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：卡杆9与夹槽30相匹配，且第一电机10与卡杆9呈活动连接，且第五电机31通过传动轮二32与转盘2转动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：第一滑板35设置在活动板34顶部，且第一滑板35通过其内部的电机在第一滑轨33上与修架5活动连接。

本发明的进一步技术改进方案在于：转修座40底部设置有方便对座体14修整的磨片45，且第六电机39通过旋框41与转修座40、且转修座40内部的电机与割刀44和磨片45均呈转动连接，通过磨片45转动对座体14打磨、修整。

本发明的进一步技术改进方案在于：装筒46底部设置有与弹簧48相匹配的活动槽，弹簧48底部与装筒46底部连接，垫板47的面积与装筒46的截面面积大小相匹配。

该装置的工作方法具体包括以下步骤：

步骤一：未修整的的钛合金支座放置在工作台1两侧的该装置的工作台1两侧的输座台7的运装斗11中，摆送架8通过摆臂23上的两个夹爪24分别夹住支座上的两个凸杆，第三电机21通过摆臂23带动夹爪24上的支座转动，将支座落放到转盘2上，支座底部的插杆与转盘2边缘处的插放孔29对接，修架5底部的转修座40旋转通过磨片45对修磨、去毛刺；

步骤二：摆送架8在摆送座体14至转座2时，液压泵18通过液压杆19带动第三电机21上升或降低高度，使摆送架8能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体14至转盘2上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜，且液压杆19与下撑板15的连接处套设有套板20，通过套板20对液压杆19卡挡；

步骤三：两个修架5分别通过第一滑板35内部的电机在第一滑轨33上前后滚动来调节对座体14的修整位置，且旋框41通过第二滑板37内部的电机在第二滑轨36上上下移动调节转修座40对座体14的修整高度，配合第一电机10驱动卡杆9卡接如转盘2的夹槽30中卡挡，使该装置定点对座体14上的某个位置进行修整打磨，通过割刀44转动，对钛合金支座座体14进行切割、开槽。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在该装置工作时，未修整的的钛合金支座放置在工作台1两侧的该装置的工作台1两侧的输座台7的运装斗11中，摆送架8通过摆臂23上的两个夹爪24分别夹住支座上的两个凸杆，第三电机21通过摆臂23带动夹爪24上的支座转动，将支座落放到转盘2上，支座底部的插杆与转盘2边缘处的插放孔29对接，修架5底部的转修座40旋转通过磨片45对修磨、去毛刺，通过两个摆送架8同时分别将输座台7中的座体14摆装入两个转盘2中进行加工，两个修架5分别对两个转盘2上的座体14修整，且转盘2边缘处设置有若干个插放孔29，可同时装入多个座体14进行修整加工，配合转盘2带动多个座体14顺时针转动，转盘2上的十字形旋框41旋转带动若干个转修座40逆时针转动对座体14修整，提高了该装置对座体的修整效率，且转盘2与旋框41以不同的旋转方向配合修整工作，增大了转修座40与旋框41上的磨片45的触碰几率，保证该装置对座体14修整更加充分、全面。

2、在摆送架8将座体14夹送到转盘2上后，输座台7内部的第二电机13通过输送带12不断带动座体14移动靠近摆送架8，方便摆送架8将座体14夹持放入转盘2上进行加工，保证该装置工作的自动化程度更高，且通过将座体14底部的插杆与转盘2上的插放孔29对接固定，保证座体1在被修整加工时更加稳固牢靠，且转修座40能够对座体14修磨的面积更大、更全面。

3、摆送架8在摆送座体14至转座2时，液压泵18通过液压杆19带动第三电机21上升或降低高度，使摆送架8能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体14至转盘2上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜，且液压杆19与下撑板15的连接处套设有套板20，通过套板20对液压杆19卡挡、套放，使液压杆19上下移动更加平稳、牢靠，保证座体14在被摆送移动时更加平稳。

4、两个修架5分别通过第一滑板35内部的电机在第一滑轨33上前后滚动来调节对座体14的修整位置，且旋框41通过第二滑板37内部的电机在第二滑轨36上上下移动调节转修座40对座体14的修整高度，保证该装置对座体14修整、去毛刺更加全面、灵活，配合第一电机10驱动卡杆9卡接如转盘2的夹槽30中卡挡，使该装置能够定点对座体14上的某个位置进行修整打磨，保证了该装置对座体14修整位置的精准性，轨盘4上下两个第一滑轨33共同对修架5上的第一滑板35提供支撑，使第一滑板35带动修架5移动更加平稳，修架5对座体14修整的质量更高，且转修座40下方还设置有圆形的割刀44，通过割刀44转动，可对钛合金支座座体14进行切割、开槽，保证了该装置功能的多样性及空间的高利用率。

5、在座体14被修整完毕后，摆送架8将座体14转动摆送至工作台1后端的装筒46中，方便工作人员对座体收纳，装筒46内部的弹簧48通过垫板47对座体14提供落入时的缓冲力，使座体14落放入装筒46中更加平稳，且配合海绵层49使座体14落入的声音更小且与装筒46的磨损更小，提高该装置的使用寿命；该装置操作方便，牢固耐用，具有良好的社会效益，适合推广使用。

本发明在使用时，首先，检查该装置工作时使用的安全性，然后，未修整的的钛合金支座放置在工作台1两侧的输座台7的运装斗11中，摆送架8通过摆臂23上的两个夹爪24分别夹住支座上的两个凸杆，第三电机21通过摆臂23带动夹爪24上的支座转动，将支座落放到转盘2上，支座底部的插杆与转盘2边缘处的插放孔29对接，修架5底部的转修座40旋转通过磨片45对修磨、去毛刺；

步骤二：摆送架8在摆送座体14至转座2时，液压泵18通过液压杆19带动第三电机21上升或降低高度，使摆送架8能够摆送不同长度大小的钛合金支座座体14至转盘2上，且摆送、落放位置和高度更加精准、适宜，且液压杆19与下撑板15的连接处套设有套板20，通过套板20对液压杆19卡挡；

步骤三：两个修架5分别通过第一滑板35内部的电机在第一滑轨33上前后滚动来调节对座体14的修整位置，且旋框41通过第二滑板37内部的电机在第二滑轨36上上下移动调节转修座40对座体14的修整高度，配合第一电机10驱动卡杆9卡接如转盘2的夹槽30中卡挡，使该装置定点对座体14上的某个位置进行修整打磨，通过割刀44转动，对钛合金支座座体14进行切割、开槽，修架5底部均设置有距离感应器和plc控制器，通过型号为cp1h-x40dt-d的plc控制器(生产厂家：欧姆龙)对修架5上的修整加工部件进行操作控制，通过型号为ls-92f的距离感应器(生产厂家：松下)来计算修架上的部件与座体14的加工间距，保证该装置对座体14的加工位置更加精准。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。