本发明属于化工领域，具体而言，本发明涉及处理铜浸出后液的方法。
背景技术：
：目前处理含铜矿物浸出后液的一般方法是采用萃取电积回收有价金属铜，但是该方法对于一些海外项目来说则存在投资较大，风险高的缺陷。目前氧化铜矿一般采用浸出-高低铜萃取-反萃-电积工艺，国外建厂全流程投资较高，若直接浸出并初步分离富集后运回国内处理，投资低风险小。因此，对于现有含铜矿物浸出后液的处理工艺还有待进一步改进。技术实现要素：本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种处理铜浸出后液的方法，该方法能够有效富集铜并快速分离，设备投资小，成本低。根据本发明的一个方面，本发明提出了处理铜浸出后液的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：向铜浸出后液中加入石灰乳进行沉铜处理，以便得到含有氢氧化铜沉淀的混合物；利用固固分离装置对所述混合物进行分离处理，以便分别得到氢氧化铜富集产品和硫酸钙渣。本发明巧妙地将石灰乳沉淀法与固固分离装置进行结合，可以有效解决氢氧化铜沉淀的分离效率地、成本高的问题。另外，根据本发明上述实施例的处理铜浸出后液的方法还可以具有如下附加的技术特征：在本发明的一些实施例中，所述铜浸出后液为氧化矿、硫化矿或含铜废料的浸出后液。由此可以进一步提高该方法的使用范围。在本发明的一些实施例中，所述石灰乳的浓度为5-20％。由此可以进一步提高铜回收率。在本发明的一些实施例中，所述沉铜处理的压力为常压，温度为20-80摄氏度。由此可以进一步提高沉铜处理效率。在本发明的一些实施例中，所述沉铜处理的时间为0.5-2小时。由此可以进一步提高沉铜处理效率。在本发明的一些实施例中，所述沉铜处理的终点ph为6～7。在本发明的一些实施例中，上述实施例的处理铜浸出后液的方法进一步包括：将氢氧化铜富集产品的一部分作为晶种返回沉铜处理过程中，返回的固体量为新生成氢氧化铜富集产品的1-5倍。由此可以进一步提高氢氧化铜沉淀的生产效率和产率，进而提高铜回收率。在本发明的一些实施例中，所述固固分离装置采用的上升水流的通入量为所述铜浸出后液通入量的0.6-1倍。由此可以显著提高氢氧化铜分离纯度。在本发明的一些实施例中，所述固固分离装置采用的排渣冲水量为所述铜浸出后液通入量的0.1-0.3倍。由此可以有效提高硫酸钙渣的排出效率。具体实施方式下面详细描述本发明的实施例，下面描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。根据本发明的一个方面，本发明提出了处理铜浸出后液的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：向铜浸出后液中加入石灰乳进行沉铜处理，以便得到含有氢氧化铜沉淀的混合物；利用固固分离装置对所述混合物进行分离处理，以便分别得到氢氧化铜富集产品和硫酸钙渣。目前铜浸出后一般采用萃取电积方法回收铜，但是该方法需要建设电积工艺设备，对于一些海外项目来说不仅投资大，而且风险较高。本发明上述实施例的处理铜浸出后液的方法首先利用石灰乳沉淀铜，并进一步采用固固分离装置对所述混合物进行分离处理，进而可以快速高效地将氢氧化铜沉淀与硫酸钙渣进行分离，进而获得铜富集产品。因此，该方法不仅操作简单、易实施，而且设备投资成本低，铜富集和回收效果显著。根据本发明实施例的处理铜浸出后液的方法适用的铜浸出后液可以为各种品位的含铜矿物，包括氧化矿、硫化矿或含铜废料等。因此，铜浸出后液为氧化矿、硫化矿或含铜废料的浸出后液。因此本发明上述实施例的处理浸出后液的方法使用范围广泛。根据本发明的具体实施例，首先，采用石灰乳沉淀的方法回收铜浸出后液中的铜有价金属，具体地，向铜浸出后液中加入石灰乳进行沉铜处理，以便得到含有氢氧化铜沉淀的混合物。根据本发明的具体实施例，上述沉铜处理采用的石灰乳的浓度可以为5-20％。由此可以有效地将铜沉淀出来。另外，发明人发现，当石灰乳浓度过低时，会造成体系水量增加太大，设备成本增加；而浓度过高则会造成体系碱度过高，氢氧化铜粒度太细，很难过滤沉降，同时过高的浓度阻碍了石膏晶体的生长。根据本发明的具体实施例，利用石灰乳进行沉铜处理在常压下进行即可，操作温度为20-80摄氏度。即可以在常温下操作，也可以适当地加热，可以提高氢氧化铜沉淀的生成，但是发明人发现温度也不易过高或者过低，温度过低不利于石膏晶体的长大，从而不利于石膏与氢氧化铜分离，而温度过高带来的只是能耗高的问题。因此，发明人发现，在30-50摄氏度下进行沉铜处理最适宜，可以显著提高氢氧化铜的沉淀效率以及产率。根据本发明的具体实施例，向铜浸出后液中加入石灰乳进行沉铜处理的时间为0.5-2小时。进而可以有效地将铜沉淀完全，由此可以显著提高处理效率。另外，沉铜处理的终点ph应为6～7，由此可以判断沉铜处理是否完成。根据本发明的具体实施例，上述沉淀处理的步骤进一步包括：将氢氧化铜富集产品的一部分作为晶种返回沉铜处理过程中，返回的固体量为新生成氢氧化铜富集产品的1-5倍。由此可以显著提高氢氧化铜的生成效率和产率。根据沉降公式可以看出，影响沉降速度的主要因素是比重、粒度等。但本发明中，粒度的影响较比重更为剧烈，所以发明人通过将氢氧化铜富集产品的一部分作为晶种返回的方式，使得石膏得到生长，进而有效扩大了氢氧化铜和硫酸钙沉淀的粒度差距，从而使得后续分离更加顺畅。根据本发明的具体实施例，沉铜处理过程中，铜离子生成氢氧化铜沉淀，石灰乳中的钙离子与浸出后液中硫酸根离子生成硫酸钙，进一步地需要将沉淀富集的铜进行分离。然而目前的分离方法均是采用电积法回收铜，但是该方法操作繁琐且设备成本投资大。为此，发明人为了寻找低成本且分离效果的新方法时，发现氢氧化铜沉淀和硫酸钙沉淀虽然都是固体沉淀，但是进而发明人尝试采用固固分离装置对氢氧化铜沉淀和硫酸钙沉淀进行分离，取得了良好的分离效果。并且该方法仅需要固固分离装置，不仅设备投资成本低，而且容易实施，操作更加方便，分离效率较传统的电积法也有显著提高。根据本发明的具体实施例，采用固固分离装置对氢氧化铜沉淀进行分离时，进一步对固固分离装置的工艺参数进行优化，进而能够有效地针对沉铜处理后的产物进行分离。具体地，分离过程中，固固分离装置采用的上升水流的通入量为所述铜浸出后液通入量的0.6-1倍。此参数非常关键，虽然原理是根据两种固体颗粒的沉降速度差异，通过上升水流，抵消氢氧化铜下降速度并让其上升，同时保持硫酸钙下降趋势或停留趋势，实现其分离。但是该参数的获得确实非常不容易的，因为上升水流的通入量稍微过大氢氧化铜产品中钙含量就会高，稍微过小硫酸钙中氢氧化铜含量则高，直收率低。因此，发明人发现通过将上升水流的通入量控制为所述铜浸出后液通入量的0.6-1倍，可以有效的提高氢氧化铜与硫酸钙的最佳分离，进而提高铜回收率。根据本发明的具体实施例，进一步地，固固分离装置采用的排渣冲水量为所述铜浸出后液通入量的0.1-0.3倍。由于排渣冲水量过小排渣效果太差，硫酸钙出不来，而排渣冲水量太大造成水循环量大，耗电高。由此控制排渣冲水量为所述铜浸出后液通入量的0.1-0.3倍，可以有效保证硫酸钙的顺利排出，同时避免水量过大能耗高。根据本发明的具体实施例，分级后硫酸钙可以利用1-3％硫酸进行酸洗，酸洗后得到含铜溶液可以通入二段沉铜处理工序中进一步回收铜。实施例对含铜氧化矿的硫酸浸出后液进行处理，含铜浸出后溶液成分如下：元素cu溶液g/l4.3加入10％石灰乳，处理时间2h，沉淀温度50℃，终点ph＝7。金属沉淀率如下：元素cu直收率％>99再利用固固分离装置进行分级，其中，固固分离装置采用的上升水流的通入量为所述铜浸出后液通入量的0.8倍，排渣冲水量为所述铜浸出后液通入量的0.2-0.3倍。富集后产出氢氧化铜产品干基如下。因此本发明的处理铜浸出后液回收铜的技术尤其适于国外项目，可以有效规避后续建设投资和政治风险，进而用最少的代价换回更多的资源。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。当前第1页12