一种铸造合箱装置的制作方法与流程

本发明涉及铸造技术领域，特别是涉及一种铸造合箱装置的制作方法。

背景技术：

大型轮型零部件产品在铸造的过程中，易产生漂芯、掉砂、夹渣等铸造缺陷，产品相关形状以及尺寸很难控制在规格要求的范围内，导致部件产品合格率低，报废率高，浪费人工、原材料等资源，针对现有产品易产生漂芯、掉砂、夹渣等铸造缺陷及内外轮廓尺寸难以控制的问题，本发明提供一种铸造合箱装置，利用该铸造合箱装置铸造产品可以解决漂芯而导致的尺寸不合格，避免浇注过程中钢液直充而产生掉砂、夹渣等缺陷，并保证钢液在充型的过程中，完全的浮渣和排气。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种铸造合箱装置的制作方法，其可以有效解决背景技术中所提到的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铸造合箱装置的制作方法，其包括以下步骤：

1)工艺准备：根据产品的具体形状进行工艺设计，确定分型面和分芯面的位置，并根据工艺要求完成砂型模具和砂芯模具的制作，检测确认砂型模具和砂芯模具的尺寸合格，砂型模具和砂芯模具包括上箱模具、下箱模具、上箱外模砂芯模具、下箱外模砂芯模具；

2)准备模具：将砂型模具和砂芯模具运至操作现场平整放置，并采用细毛刷给砂型模具和砂芯模具涂刷脱模剂，涂刷完成后风干；

3)上箱砂型制作：按工艺要求在上箱模具中放入位于上箱中的铸管式浇注系统、冒口、冷铁，再利用混砂机将配制好的树脂砂放入上箱模具中，经人工捣实后刮平，固化30-40分钟后平稳起模即可，得到含有上箱自带砂芯的上箱砂型；

4)下箱砂型制作：按工艺要求在下箱模具中放入位于下箱中的铸管式浇注系统、冷铁，利用混砂机将配制好的树脂砂放入下箱模具中，经人工捣实后刮平，固化30-40分钟后平稳起模即可，得到含有下箱自带砂芯的下箱砂型；

5)制作上箱外模砂芯、下箱外模砂芯：利用混砂机将配制好的树脂砂放入上箱外模砂芯模具，经人工捣实后刮平，固化20-30分钟，得到上箱外模砂芯，利用混砂机将配制好的树脂砂放入下箱外模砂芯模具，经人工捣实后刮平，固化20-30分钟，得到下箱外模砂芯；

6)涂刷：选用符合工艺要求且配比完成的强化涂层液，将上箱自带砂芯、下箱自带砂芯、上箱外模砂芯、下箱外模砂芯上与金属液相接触的表壁上均匀涂刷强化涂层液，第一层涂刷结束后，点火烧至硬化，冷却至常温后涂刷第二层，连续涂刷5或6层，之后，清理表面浮砂和杂质；

7)将下箱砂型内腔中的浮砂清理干净并位于合箱处放置平整，采用行车将下箱外模砂芯缓慢平稳放入下箱砂型中，同时避免砂芯发生破损，再次清理下箱砂型内腔中的浮砂及杂质，并在下箱外模砂芯的分芯面和下箱砂型的分型面上分别放置钢制定位销；

8)将下箱外模砂芯上的浮砂清理干净，去除毛边尖角，采用行车将上箱外模砂芯缓慢平稳放在下箱外模砂芯的分芯面，并与钢制定位销配合固定；

9)合箱：将上箱外模砂芯缓慢平稳与上箱砂型进行合箱，并与钢制定位销配合固定，再通过明冒口检测合箱符合要求，再利用专用箱卡将上箱砂型和下箱砂型进行锁紧，分型面通过水玻璃砂填平即可。

优选地，步骤7)中在下箱外模砂芯的分芯面和下箱砂型的分型面上分别放置四个钢制定位销。

优选地，所述钢制定位销为圆锥形。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

利用本发明中的铸造合箱装置有效得解决了可以解决漂芯而导致的尺寸不合格，避免浇注过程中钢液直充而产生掉砂、夹渣等缺陷，并保证钢液在充型的过程中，完全的浮渣和排气，提高产品的合格率。

附图说明

图1是本发明实施例中铸造合箱装置的结构示意图；

图中，1、上箱自带砂芯，2、下箱自带砂芯，3、上箱外模砂芯，4、下箱外模砂芯，5、上箱砂型，6、下箱砂型，7、分型面，8、分芯面，9、铸管式浇注系统。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

一种铸造合箱装置的制作方法，其包括以下步骤：

1)工艺准备：根据产品的具体形状进行工艺设计，确定分型面7和分芯面8的位置，并根据工艺要求完成砂型模具和砂芯模具的制作，检测确认砂型模具和砂芯模具的尺寸合格，砂型模具和砂芯模具包括上箱模具、下箱模具、上箱外模砂芯模具、下箱外模砂芯模具；

2)准备模具：将砂型模具和砂芯模具运至操作现场平整放置，并采用细毛刷给砂型模具和砂芯模具涂刷脱模剂，涂刷完成后风干；

3)上箱砂型制作：按工艺要求在上箱模具中放入位于上箱中的铸管式浇注系统9、冒口、冷铁，再利用混砂机将配制好的树脂砂放入上箱模具中，经人工捣实后刮平，固化30-40分钟后平稳起模即可，得到含有上箱自带砂芯1的上箱砂型5；

4)下箱砂型制作：按工艺要求在下箱模具中放入位于下箱中的铸管式浇注系统9、冷铁，利用混砂机将配制好的树脂砂放入下箱模具中，经人工捣实后刮平，固化30-40分钟后平稳起模即可，得到含有下箱自带砂芯2的下箱砂型6；

5)制作上箱外模砂芯3、下箱外模砂芯4：利用混砂机将配制好的树脂砂放入上箱外模砂芯模具，经人工捣实后刮平，固化20-30分钟，得到上箱外模砂芯3，利用混砂机将配制好的树脂砂放入下箱外模砂芯模具，经人工捣实后刮平，固化20-30分钟，得到下箱外模砂芯4；

6)涂刷：选用符合工艺要求且配比完成的强化涂层液，将上箱自带砂芯1、下箱自带砂芯2、上箱外模砂芯3、下箱外模砂芯4上与金属液相接触的表壁上均匀涂刷强化涂层液，第一层涂刷结束后，点火烧至硬化，冷却至常温后涂刷第二层，连续涂刷5或6层，之后，清理表面浮砂和杂质；

7)将下箱砂型6内腔中的浮砂清理干净并位于合箱处放置平整，采用行车将下箱外模砂芯4缓慢平稳放入下箱砂型6中，同时避免砂芯发生破损，再次清理下箱砂型6内腔中的浮砂及杂质，并在下箱外模砂芯4的分芯面8和下箱砂型6的分型面7上分别放置钢制定位销；

8)将下箱外模砂芯4上的浮砂清理干净，去除毛边尖角，采用行车将上箱外模砂芯3缓慢平稳放在下箱外模砂芯4的分芯面8，并与钢制定位销配合固定；

9)合箱：将上箱外模砂芯3缓慢平稳与上箱砂型5进行合箱，并与钢制定位销配合固定，再通过明冒口检测合箱符合要求，再利用专用箱卡将上箱砂型5和下箱砂型6进行锁紧，分型面7通过水玻璃砂填平即可。

实施例二：

一种铸造合箱装置的制作方法，其包括以下步骤：

1)工艺准备：根据产品的具体形状进行工艺设计，确定分型面7和分芯面8的位置，并根据工艺要求完成砂型模具和砂芯模具的制作，检测确认砂型模具和砂芯模具的尺寸合格，砂型模具和砂芯模具包括上箱模具、下箱模具、上箱外模砂芯模具、下箱外模砂芯模具；

2)准备模具：将砂型模具和砂芯模具运至操作现场平整放置，并采用细毛刷给砂型模具和砂芯模具涂刷脱模剂，涂刷完成后风干；

3)上箱砂型制作：按工艺要求在上箱模具中放入位于上箱中的铸管式浇注系统9、冒口、冷铁，再利用混砂机将配制好的树脂砂放入上箱模具中，经人工捣实后刮平，固化30-40分钟后平稳起模即可，得到含有上箱自带砂芯1的上箱砂型5；

4)下箱砂型制作：按工艺要求在下箱模具中放入位于下箱中的铸管式浇注系统9、冷铁，利用混砂机将配制好的树脂砂放入下箱模具中，经人工捣实后刮平，固化30-40分钟后平稳起模即可，得到含有下箱自带砂芯2的下箱砂型6；

5)制作上箱外模砂芯3、下箱外模砂芯4：利用混砂机将配制好的树脂砂放入上箱外模砂芯模具，经人工捣实后刮平，固化20-30分钟，得到上箱外模砂芯3，利用混砂机将配制好的树脂砂放入下箱外模砂芯模具，经人工捣实后刮平，固化20-30分钟，得到下箱外模砂芯4；

6)涂刷：选用符合工艺要求且配比完成的强化涂层液，将上箱自带砂芯1、下箱自带砂芯2、上箱外模砂芯3、下箱外模砂芯4上与金属液相接触的表壁上均匀涂刷强化涂层液，第一层涂刷结束后，点火烧至硬化，冷却至常温后涂刷第二层，连续涂刷5或6层，之后，清理表面浮砂和杂质；

7)将下箱砂型6内腔中的浮砂清理干净并位于合箱处放置平整，采用行车将下箱外模砂芯4缓慢平稳放入下箱砂型6中，同时避免砂芯发生破损，再次清理下箱砂型6内腔中的浮砂及杂质，并在下箱外模砂芯4的分芯面8和下箱砂型6的分型面7上分别放置四个钢制定位销；

8)将下箱外模砂芯4上的浮砂清理干净，去除毛边尖角，采用行车将上箱外模砂芯3缓慢平稳放在下箱外模砂芯4的分芯面8，并与钢制定位销配合固定；

9)合箱：将上箱外模砂芯3缓慢平稳与上箱砂型5进行合箱，并与钢制定位销配合固定，再通过明冒口检测合箱符合要求，再利用专用箱卡将上箱砂型5和下箱砂型进6行锁紧，分型面通过水玻璃砂填平即可。

对于非标准的内浇口或复杂的内浇口，人们可自由的设计内浇口形状，不受其它因素影响，由于本发明中的内浇口不需使用数个砂芯组合而成，提高内浇口的精准度简化操作，提高产品质量。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。