本实用新型涉及生产加工技术领域，特别是涉及一种可智能化、自动化的加工系统。
背景技术：
随着3C结构件的金属化，CNC加工、注塑包胶等会在产品上形成一些细微毛刺，对表观质量要求很高的3C结构件造成很大影响，而现有的去毛刺加工工艺则存在则很多不足。
现在的加工去毛刺分为人工去毛刺和机械去毛刺；
1.人工去毛刺，最常采用的就是刷子或者锉刀等去毛刺，存在加工面积大，容易误伤产品面，且加工质量不稳定，工作强度和环境不理想；
2.磁力研磨去毛刺，是利用悬浮液中振荡的钢针打磨产品，产品全方位被打磨，磁力研磨容易存在加工死角，且打磨后的产品需要烘干，总体加工时间长；
干冰去毛刺则是将干冰吹向毛刺，迅速冻脆毛刺，然后喷射细小微粒，打掉脆化的毛刺，且毛刺在气体作用下，不会粘附在产品上；
3.人工干冰去毛刺，则存在加工效率低，加工质量不稳定的影响；
4.而现有的干冰去毛刺系统(线体)，则存在产品取放，载具流动不顺滑，还存人工多步骤等问题。
以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本实用新型的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提出一种自动化加工系统，以解决上述现有技术存在的自动化程度低的技术问题。
为此，本实用新型提出一种自动化加工系统，包括双层流线体、机器人、载具盘和升降装置，所述升降装置设置在所述双层流线体的端部，所述机器人设置在所述双层流线体的一侧；所述双层流线体包括上层流线体和下层流线体，所述载具盘设置在所述上层流线体和下层流线体上，并在所述升降装置的作用下在所述上层流线体和下层流线体之间循环流动。
优选地，包括自动上下料装置，所述自动上下料装置包括上料组和下料组；所述机器人包括用于自动上下料的上下料机器人。
优选地，所述上料组包括放料单元和二次定位单元，所述二次定位单元用于原料的精确定位。
优选地，所述二次定位单元包括定位块和压紧块，通过固定不动的所述定位块和可活动压紧的所述压紧块实现二次定位。
优选地，所述机器人设有视觉检测装置，用于检测所述上层流线体的加工质量。
优选地，所述上层流线体上对应于所述机器人的位置处设置有顶升单元和限位单元，所述顶升单元用于将所述载具盘或其上的产品顶起以脱离所述上层流线体；所述限位单元用于限定所述载具盘或其上的产品顶起的位置。
优选地，所述自动化加工系统还包括干冰机，所述机器人设置有干冰枪，用于对所述载具盘上的原料进行干冰粉末的喷射，去除毛刺。
优选地，所述机器人包括至少一个以上的去毛刺机器人，用于各自独立的去毛刺作业
优选地，所述双层流线体为拼接式，包括至少两个可移动的双层线体单元。
优选地，所述双层流线体为一体式。
本实用新型与现有技术对比的有益效果包括：本实用新型提出了一种自动化加工系统，可减少了人力，降低了工作强度，改善了工作环境，一个人可以同时操作数条生产线；设置的双层流线体实现了载具的循环利用，减少了载具的需求量，节约了生产成本。
附图说明
图1是本实用新型具体实施方式的自动化加工系统示意图。
图2是本实用新型具体实施方式的自动上下料装置示意图。
图3是本实用新型具体实施方式的二次定位单元示意图。
图4是本实用新型具体实施方式的双层流线体示意图。
图5是本实用新型具体实施方式的流线体上载具盘的示意图。
图6是本实用新型具体实施方式的流线体上顶升单元和限位单元的示意图。
图7是本实用新型具体实施方式的顶升单元示意图。
图8是本实用新型具体实施方式的限位单元示意图。
图9是本实用新型具体实施方式的上下料机器人的作业部示意图。
图10是本实用新型具体实施方式的干冰枪示意图。
图11是本实用新型具体实施方式的罩体示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式并对照附图对本实用新型作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本实用新型的范围及其应用。
参照以下附图，将描述非限制性和非排他性的实施例，其中相同的附图标记表示相同的部件，除非另外特说明。
如图1所示，示出了一种自动化加工系统，该自动化加工系统应当理解成为实现工业自动化生产所做出的系统，特别适用于流线体的加工系统；其包括双层流线体1、机器人2、载具盘3和升降装置4。升降装置4分别设置在双层流线体1的左右端部，机器人2设置在双层流线体1的一侧；双层流线体1包括上层流线体11和下层流线体12，载具盘3设置在上层流线体11和下层流线体12上，并在升降装置4的作用下在上层流线体11和下层流线体12之间循环流动。自动化加工系统上下料根据现阶段的实际需求，可以是采用人工上下料，但也可以根据需求改成机器(人)手，连接上工序的来料和下工序送料；因此本实施例还包括自动上下料装置5，自动上下料装置5包括上料组51和下料组52；机器人2包括用于自动上下料的上下料机器人21。
本实施例为了能使产品定位精准，如图2所示，上料组51包括放料单元511和二次定位单元512，二次定位单元512用于原料的精确定位；通过二次定位单元512的设置，在上料组51则有一个二次定位，不需要人工将产品定位在载具上。
如图3所示，二次定位单元512包括定位块503和压紧块，通过固定不动的定位块503和可活动压紧的压紧块实现二次定位，压紧块可以根据待加工产品的规格类型可以调节两个方向的尺寸间隙，方向一的第一压紧块501和方向二的压紧块502；定位块503和压紧块上均倒有C角，易于产品放置导向。
如图4所示，为双层流线体1的结构示意，上层流线体11和下层流线体12均包括两个导轨102，103，用于承载载具盘3，导轨102为皮带导轨，导轨103为滚珠导轨，102由电机101驱动，提供向前移动的动力。如图4所示，本实施例的双层流线体1是为拼接式的，在底部设置有滚轮，一个自动化加工系统的双层流线体1可以包括多个如图4所示的双层线体单元；拼接式的流线体可以根据加工车间进行灵活配置，定制化较强；但是，双层线体单元需要有单独的驱动，成本会较高，基于此，在本实施例的一些变通实施例中，也可以采取一体式的双层流线体1，以降低驱动的数量，一体式的双层流线体1仅仅需要在首尾其中一端设置驱动即可，可降低成本。
如图4和5所示，为载具盘3在流线体上输送的示意图，为了能使得载具能到达预定位置时停止运动，可通过设置阻挡气缸104进行阻挡。
如图6所示，在预定位置，即机器人2需要进行加工的位置，上层流线体11上设置有顶升单元61和限位单元62，顶升单元61用于将载具盘3或其上的产品7顶起以脱离上层流线体11；限位单元62用于限定载具盘3或其上的产品7顶起的位置。
如图7所示，为顶升单元61的结构示意，包括支撑固定板602、顶升气缸603、顶升导向板604、托盘605，托盘605固定在顶升导向板604上，支撑固定板602用于固定顶升气缸603，顶升气缸603连接顶升导向板604；托盘605上放置有产品7，必要时，可以在托盘605上设置吸盘，以固定产品，托盘605设置有两个，一次性可以加工两个产品7。
如图8所示，为限位单元62的示意，包括限位杆607、支撑杆606、连接横杆608和限位条609，限位杆607设置在连接横杆608之间，连接横杆通过支撑杆606固定在流线体上，限位杆607下方还设有限位条609，该限位条609为塑胶材质，以防止压伤产品。
本实施例所述的机器人2可以为机器(人)手或机械手，如六轴工业机器人等，其可根据需求加装不同的作业部，如干冰枪、吸盘等，实现不同的操作需求。流线体上的机器人2的数量可以根据不同需求设置多个。
本实施例示出了一种应用于干冰去毛刺的自动化加工系统，如图1所示，还包括干冰机8，机器人2设置有干冰枪，用于对载具盘3上的原料进行喷射干冰粉末去毛刺。机器人2包括至少一个以上的去毛刺机器人，图中示出了两台，分别为去毛刺机器人22和去毛刺机器人23，完成各自独立的去毛刺作业。
如图9所示，上下料机器人21的作业部示意，设置与连接头201和吸盘202，连接头201用于连接机器人或机械手，吸盘202用于抓取产品。
如图10所示，为去毛刺机器人22和去毛刺机器人23的干冰枪203，通过夹枪组件204将干冰枪203与去毛刺机器人22和去毛刺机器人23连接。
如图11所示，本实施例的自动化加工系统可以设置罩体9。
上下料机器人21右侧设有视觉检测装置(图中未示出)，用于检测上层流线体11的加工质量，实现检测、二次去毛刺同步；当检测去毛刺不达标时，可以告知上下料单元不对此载具上的料进行卸载，继续循环，再一次去毛刺。
以干冰去毛刺讲述本自动化加工系统的工作过程：
①将加工料存放于上料组51上；
②上下料机器人21通过作业部的真空吸盘，从放料单元511上拾取待加工料，并将其放置二次定位单元512上定位，然后再将定位后的产品放于上层流线体11上的载具盘3上；
③信号发出，载具盘3流动，到达预定位置时，阻挡气缸顶出限位，载具盘3停止；
④置于双层流线体1间的顶升单元61上升，托起产品上升至限位单元62，与限位单元62压紧固定产品(此结构简单，成本低，实用；也可以在下面换成本高的真空吸盘式结构吸住产品)；
⑤紧接着去毛刺机器人作业，第一台机器人去除一部分，另一台机器人去剩余部分(或分别独立完成各自负责的产品，这个逻辑电控完成)；
⑥当机器人各自作业完成后，顶升单元61归位，产品落回载具盘3；
⑦装有产品的载具盘3流动到一端的升降装置4上部，升降装置4动作下降到位并启动皮带把载具盘再次送入下层流线体12，载具在下层流线体12移动；
⑧载具盘3到达另一部升降装置4，升降装置4上升，上下料机器人21将作业好的料抓取放于下料组52中，然后载具盘3再次移动到上层流线体11上并被阻挡缸阻挡停止；
⑨上下料机器人21拾取已二次定位的产品，置于上层流线体11上的孔载具3盘上；
⑩重复步骤①-⑨。
此系统上下料完全自动化，且产品的定位加工精准；上下层构成的流水线，与升降机一起构成了载具盘的循环使用，减少了载具的使用数量，降低了加工成本；也可根据产品换用不同载具，而不用更换流水线结构，柔性强；模块化式流水线方便加长减短；全封闭式作业，作业安全，不影响外围环境。
相对于传统的，以及相似的工艺，具有如下的优点：
1、实现了上料的自动化作，以及去毛刺的全自动化；
2、减少了人力，降低了工作强度，改善了工作环境，一个人可以同时操作数条生产线；
3、干冰去毛刺，效果好，质量稳定，对产品无误伤，总体加工效率较高，去除的毛刺对产品粘附性小；
4、有一个二次定位，产品定位精准，方便去毛刺，不需要人工将产品定位在载具上；
5、实现了载具盘的循环利用，减少了载具的需求量，节约了生产成本；
6、可在上下料机器人1右边加装视觉检测，实现检测、二次去毛刺同步，，减少了反应时间，提高了加工效率；
本领域技术人员将认识到，对以上描述做出众多变通是可能的，所以实施例和附图仅是用来描述一个或多个特定实施方式。
尽管已经描述和叙述了被看作本实用新型的示范实施例，本领域技术人员将会明白，可以对其作出各种改变和替换，而不会脱离本实用新型的精神。另外，可以做出许多修改以将特定情况适配到本实用新型的教义，而不会脱离在此描述的本实用新型中心概念。所以，本实用新型不受限于在此披露的特定实施例，但本实用新型可能还包括属于本实用新型范围的所有实施例及其等同物。