一种铸件端面磨削除尘装置的制作方法

本实用新型涉及铸件加工技术领域，特别是一种铸件端面磨削除尘装置。

背景技术：

铸件在加工过程中，有时候需要对铸件端面进行磨削处理。目前，一般的磨削处理都是人工在磨床或者砂轮机上完成。这种方式不仅效率低，而且存在一定的安全隐患。另一方面，在磨削过程中会产生大量的粉尘，这些粉尘飘散在空气中，不仅危害工作人员的身体健康，而且污染环境。

技术实现要素：

针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是：提出了一种铸件端面磨削除尘装置，不但提高了铸件端面磨削的效率，增强了工作的安全性，而且还能够有效收集磨削过程中产生的粉尘。

本实用新型的技术解决方案是这样实现的：一种铸件端面磨削除尘装置，包括箱体和集尘槽，所述箱体顶部设有进风口，底部设有落灰孔；所述箱体前侧面设有开关门，其余侧面为封闭面；所述箱体顶部外侧设有气缸；所述箱体内设有水平的支撑板；所述气缸活塞杆穿过箱体顶部，并与支撑板固定连接，驱动支撑板上下运动；所述支撑板上表面自左向右设有凹槽；所述凹槽底部设有向下贯穿的长条形开口；所述凹槽内配合设有滑动块；所述支撑板上一侧设有可驱动滑动块左右滑动的驱动装置；所述滑动块上设有转动电机；所述支撑板下方设有砂轮；所述转动电机的驱动端穿过滑动块和开口，并与砂轮固定相连，驱动砂轮转动；所述砂轮下方设有固定板；所述固定板水平设置，固定板与箱体侧壁固定连接；所述固定板上设有通风孔；所述固定板和箱体底部之间设有过滤灰尘用的布袋；所述布袋上端和下端均为敞口；所述布袋上端与通风孔相连，布袋下端与落灰孔相连；所述箱体侧壁上位于固定板和箱体底部之间设有出风口；所述出风口内设有风机；所述集尘槽设置在箱体底部；所述集尘槽通过落灰口与布袋内腔连通；所述固定板上表面设有夹持铸件的夹持机构。

进一步的：所述驱动装置为电动推杆；所述电动推杆固定在支撑板的一侧，电动推杆的活动端与滑动块固定连接，驱动滑动块左右滑动。

进一步的：所述支撑板下方设有测量支撑板到固定板之间距离的激光传感器；所述箱体外侧设有微处理器；所述微处理器与激光传感器、气缸、电动推杆和转动电机电性相连。

进一步的：所述夹持机构包括竖板、蝶形螺杆和紧固橡胶垫；所述竖板竖直设置在固定板上表面的左右两侧；所述蝶形螺杆水平设置在竖板上；所述蝶形螺杆通过螺纹与竖板相连；所述紧固橡胶垫设置在蝶形螺杆靠近铸件的一端。

进一步的：所述集尘槽与箱体底部以可拆卸的方式固定连接。

进一步的：所述进风口内设有过滤灰尘的过滤网。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型的铸件端面磨削除尘装置，通过激光传感器测量距离，能够自动调整铸件端面磨削的厚度，同时滑动块的左右滑动可实现大范围的自动磨削，此外，设置的支撑板能够有效阻止磨削过程中产生的粉尘向外逸散，同时通过除尘布袋的作用能够有效将粉尘收集到集尘槽中。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

图1为本实用新型的主视图结构示意图；

图2为本实用新型的箱体和集尘槽的外部结构示意图；

图3为本实用新型的支撑板的横截面剖面图；

其中：1、箱体；11、进风口；111、过滤网；12、落灰孔；13、出风口；131、风机；2、气缸；3、支撑板；31、凹槽；32、开口；4、滑动块；41、转动电机；42、砂轮；43、电动推杆；5、固定板；51、通风孔；6、布袋；7、集尘槽；8、竖板；81、蝶形螺杆；82、紧固橡胶垫；9、微处理器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1、2和3所示为本实用新型所述的一种铸件端面磨削除尘装置，箱体1顶部开设有进风口11，进风口11内设有过滤灰尘的过滤网11；箱体1底部设有落灰孔12；箱体11前侧面设有开关门14，其余侧面为封闭面；箱体1顶部外侧固定设有气缸2；箱体1内设有水平的支撑板3；气缸2活塞杆穿过箱体1顶部，并与支撑板3固定连接，驱动支撑板3上下运动；支撑板3上表面自左向右设有凹槽31；凹槽31底部设有向下贯穿的长条形开口32；凹槽31内配合安装有滑动块4；支撑板3上一侧设有可驱动滑动块4左右滑动的驱动装置，驱动装置优选为电动推杆43；电动推杆43固定在支撑板3的左侧，电动推杆43的活动端与滑动块4固定连接，驱动滑动块4左右滑动；滑动块4上固定有转动电机41；支撑板3下方设有砂轮42；转动电机41的驱动端穿过滑动块4和开口32，并与砂轮42固定相连，驱动砂轮42转动；砂轮42下方设有固定板5；固定板5水平设置，固定板5与箱体1侧壁固定连接；固定板5上设有通风孔51；固定板5和箱体1底部之间设有过滤灰尘用的布袋6；布袋6上端和下端均为敞口；布袋6上端与通风孔51相连，布袋6下端与落灰孔12相连；箱体1侧壁上位于固定板5和箱体1底部之间开设有出风口13；出风口13内设有风机131；集尘槽7设置在箱体1底部；集尘槽7通过落灰口12与布袋6内腔连通；集尘槽7与箱体1底部以可拆卸的方式固定连接，优选为卡扣连接；此外，固定板5上表面设有夹持铸件的夹持机构；夹持机构包括竖板8、蝶形螺杆81和紧固橡胶垫82；竖板8竖直设置在固定板5上表面的左右两侧；蝶形螺杆81水平设置在竖板8上；蝶形螺杆81通过螺纹与竖板8相连；紧固橡胶垫82设置在蝶形螺杆81靠近铸件的一端，左右两侧的紧固橡胶垫82在蝶形螺杆81的带动下可相向运动夹紧铸件。在支撑板3下方设有测量支撑板3到固定板5之间距离的激光传感器31；箱体1外侧设有微处理器9；微处理器9与激光传感器31、气缸2、电动推杆43和转动电机41电性相连。

工作原理：待加工的铸件放置在固定板5上，并通过夹持机构夹紧。测量铸件厚度，通过计算设置支撑板3向下移动的距离并启动转动电机41，气缸2驱动支撑板3向下运动，转动电机41驱动砂轮42转动，激光传感器探测支撑板3到固定板5的距离并反馈信号到微处理器9；上述步骤通过不断调整支撑板3向下移动的距离，进而实现自动调整铸件端面磨削的厚度。同时电动推杆43在微处理器9的控制下带动滑动块4在支撑板3上往复运动，实现铸件的大范围磨削。在磨削加工的同时，启动风机131，磨削加工过程中产生的粉尘被支撑板3阻挡，并在气流的带动下通过通风孔51进入布袋6中，粉尘被布袋6阻挡，并在重力的作用下通过落灰孔12落到集尘槽7中，定时拆卸集尘槽7对里面收集的粉尘进行清理。

本实施例的铸件端面磨削除尘装置，通过激光传感器31测量距离，能够自动调整铸件端面磨削的厚度，同时滑动块4的左右滑动可实现大范围的自动磨削，此外，设置的支撑板3能够有效阻止磨削过程中产生的粉尘向外逸散，同时通过除尘布袋6的作用能够有效将粉尘收集到集尘槽7中。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。