橡胶注压成型机的底座浇注系统的制作方法

本实用新型涉及浇注系统技术领域，具体的涉及一种橡胶注压成型机的底座浇注系统。

背景技术：

橡胶注压成型机(橡胶注射成型机)中的底座，作为成型机重要的组成部件，其具体的结构如附图1-2所示：包括铸件本体，所述的铸件本体的中心设置有内孔a，内孔的底部为密封设置(即该孔为底部设置有底面的孔，一端开口、一端密封，该密封的底部具有相较于其它部位更厚的底部)；内孔上端面的周围径向延伸设置有安装面板b，安装面板上设置有四个安装孔c，安装孔轴向延伸；所述的安装面板b轴向延伸有两块侧向固定板d，侧向固定板分设于内孔的两侧；该部件的生产主要采用浇注工艺来完成，浇注工艺获得的产品要求铸件的内孔耐21Mp油压、且孔内壁加工粗糙度为现有的浇注系统的主要结构如附图3-4所示：该浇注系统包括直浇道1’、与直浇道垂直连接的横浇道2’，与横浇道垂直连接的内浇口3’(内浇道)，内浇口的一端连接横浇道、另一端连接由铸件本体的结构轮廓构成的浇注型腔4’、且内浇口与横浇道的底面相连接即内浇口不是与横浇道侧面相同而是与其底部相同；所述的横浇道与铸件安装面板的上端面齐平、且平行于安装面板、并沿安装面板长度方向延伸，所述的内浇口为四个与安装面板的侧面相连接(并且是靠近上端面的侧面)；该浇注系统还包括冒口5’，所述的冒口与横浇道相对一侧的安装面板的侧面相连接，所述的冒口包括与直浇道平行设置的第一冒口5.1’和与安装面板的侧面相连接扁平浇道5.2’，所述的扁平浇道为两个其一端与第一冒口连接、另一端与安装面板的侧面相连接；铸件本体的内孔上表面和安装孔的上表面还设置有多个扁出气6’；但是上述现有的浇注系统，由于结构上存在的不足，导致其浇注后获得的铸件不能满足内孔耐21Mp油压、且孔内壁加工粗糙度为的要求，主要原因在于：(1)形成铸件的浇注铁水从产品中上部的直浇道进入，铁水容易氧化，会出现夹渣缺陷，从而导致最终成型铸件在运行过程发生漏油现象；(2) 内浇口在横浇道的底部，导致铁水在横浇道内的浇动不平稳，铁水容易氧化，从而出现夹渣缺陷；此外，内浇口位于整个浇注型腔的上部，也导致铁液进入到型腔内流动不稳，容易出现氧化、夹渣现象；最终成型铸件在运行过程发生漏油现象；(3)氧化的铁水会导致球化不好，产品组织不良使孔内壁加工粗糙度达不到的要求；(4)内孔底部比较厚，铁液在冷却过程导致厚度较厚部位冷却速度慢，出现气缩孔现象，从而导致最终成型铸件在运行过程发生漏油现象。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供了一种铁液流动平稳，不容易氧化，不容易出现夹渣，铁水球化好，获得的铸件能够满足内孔耐21Mp油压、且孔内壁加工粗糙度为的要求橡胶注压成型机的底座浇注系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种橡胶注压成型机的底座浇注系统，该系统包括浇注结构和橡胶注压成型机的底座铸件本体结构轮廓构成的浇注型腔，所述的浇注结构包括直浇道(直浇口)，横浇道，内浇口(内浇道)；所述的横浇道包括第一横浇道、第二横浇道、第三横浇道和第四横浇道，所述的直浇道与第一横浇道垂直连接，所述的第一横浇道的两端连接第二横浇道，所述的第二横浇道的下方连接有第三横浇道，所述的第三横浇道的端部连接第四横浇道，所述的第四横浇道沿着铸件本体安装面板的周侧延伸至安装面板的三个侧面；所述的第四横浇道的上端面与铸件本体的安装面板的上端面齐平，且第四横浇道的下底面垂直连接有内浇口，所述的内浇口的进口与铸件本体内孔靠近底部的侧面相连接。

采用上述结构，通过完善浇注结构，铁水通过直浇口到第一横浇道，经过由第二横浇道再进入第三横浇道；第三横浇道通过底部与第四横浇道连接的内孔进入第四横浇道，由于第四横浇道沿着铸件本体安装面板的周侧延伸至安装面板的三个侧面、所述的第四横浇道的上端面与铸件本体的安装面板的上端面齐平，这种设计使得铁液平缓的水平流动，然后再进入垂直连接有内浇口，内浇口与铸件本体内孔靠近底部的侧面相连接、实现了铁液自整个铸件型腔的底部逐渐向上充满整个型腔，从而使得铁液流动平稳、不容易氧化、不容易出现夹渣等等铸造缺陷，获得的铸件能够满足内孔耐21Mp油压、且孔内壁加工粗糙度为的要求。

作为优选，所述的浇注型腔位于内孔底部位置周向设置一圈冷铁；采用钆结构，提前在铸件本体浇注型腔的此位置设置冷铁，当铁液进来后可以通过冷铁的设置、使得此处的铁液尽快冷凝与浇注型腔其它部位的冷凝速度一致，从而减少此处铸件的浇注缺陷，提高铸件整体质量，保持内孔能够满足耐21Mp油压、且孔内壁加工粗糙度为的要求。

作为优选，所述的第二横浇道为两个，分别与第一横浇道的两端相连通，且所述的第二横浇道的横截面面积大于第一横浇道横截面的面积；采用上述结构，从直浇道进来的铁液进入到第一横浇道，在第一横浇道内相其左右两侧流动进入到两端的第二横浇道，由于第二横浇道的横截面面积大于第一横浇道横截面的面积、使得铁液流速缓和、降低铁液对型腔的冲击力度，从而减少氧化和夹渣现象。

作为优选，所述的第三横浇道为两个，且两个第三横浇道分别设置于两个第二横浇道的下方，且所述的第二横浇道和第三横浇道之间设置有过滤砖；采用该结构，铁液从第二横浇道进入第三横浇道时、铁液中的杂质、浮渣等等物质都可以通过过滤砖得到净化过滤，从而保证进入到浇注型腔内的铁液更加纯净，进一步避免铸件夹渣缺陷。

作为优选，所述的第四横浇道为两个，并分别与两个第三横浇道的一个端部连接；所述的内浇口为四个，每两个为一组分别设置于两个第四横浇道的下底面上；采用这种结构，可以保证铁液均匀的从整个铸件型腔的两侧同时四个内浇口进料，使得铁液进入的更加平稳健、均匀，进一步降低氧化和夹渣缺陷。

作为优选，所述的第三横浇道的横截面面积大于第四横浇道的横截面的面积，所述的第四横浇道的横截面的面积大于内浇口横基面的面积；采用该结构相当于在铁液进入第四横浇道到时候设置了一个减缓结构，铁液流量降低，从而避免铁液出现紊流、涡流、二次氧化的现象，保证了充型的稳定性和铸件的质量。

作为优选，所述的第二横浇道、过滤砖、第三横浇道、第四横浇道和内浇口分设于直浇道的两侧并对称设置；采用该结构，保证铁液分布均匀、流动平稳。

作为优选，所述的浇注型腔位于内孔上端面和安装孔的上端面上均设置有扁出气，所述的浇注型腔位于浇注结构相对一侧设置有冒口，所述的冒口通过两个扁平浇道与浇注型腔连通。采用该结构，可以及时补充铁液，防止铸件的缩孔、缩松出气，起到有效排气和集渣的作用。

附图说明

图1本实用橡胶注压成型机的底座结构示意图(底面可见)。

图2本实用橡胶注压成型机的底座结构示意图(内孔可见)。

图3现有技术的橡胶注压成型机的底座浇注系统结构示意图(内孔可见)。

图4现有技术的橡胶注压成型机的底座浇注系统结构示意图(底面可见)。

图5本实用橡胶注压成型机的底座浇注系统结构示意图(内孔可见)。

图6本实用橡胶注压成型机的底座浇注系统结构示意图(底面可见)。

图7本实用新型的浇注结构示意图(浇注方向在上)。

图8本实用新型的浇注结构示意图(浇注方向在下)。

图9本实用新型的浇注型腔结构示意图(内孔冷铁可见)。

图10本实用新型的浇注型腔剖视图结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例进一步详细描述本实用新型，但本实用新型不仅仅局限于以下实施例。

本实用新型的浇注型腔(铸件型腔)和铸件的结构是相互吻合匹配的，在描述浇注系统各个部件的连接关系和位置时，可以将浇注型腔结构和铸件结构等同描述。

本实用新型的铸件——橡胶注压成型机的底座，其具体的结构如附图1-2所示：包括铸件本体，所述的铸件本体的中心设置有内孔a，内孔的底部为密封设置(即该孔为底部设置有底面的孔，一端开口、一端密封，该密封的底部具有相较于其它部位更厚的底部)；内孔上端面的周围径向延伸设置有安装面板b，安装面板上设置有四个安装孔 c，安装孔轴向延伸；所述的安装面板b轴向延伸有两块侧向固定板d，侧向固定板分设于内孔的两侧。

如附图5-8所示：本实用新型的一种橡胶注压成型机的底座浇注系统，该系统包括浇注结构A和橡胶注压成型机的底座铸件本体结构轮廓构成的浇注型腔B，所述的浇注结构包括直浇道(直浇口)1，横浇道2，内浇口(内浇道)3；所述的横浇道2包括第一横浇道2.1、第二横浇道2.2、第三横浇道2.3和第四横浇道2.4，所述的直浇道与第一横浇道垂直连接，所述的第一横浇道的两端连接第二横浇道，所述的第二横浇道的下方连接有第三横浇道，所述的第三横浇道的端部连接第四横浇道，所述的第四横浇道沿着铸件本体安装面板的周侧延伸至安装面板的三个侧面；所述的第四横浇道的上端面与铸件本体的安装面板的上端面齐平，且第四横浇道的下底面垂直连接有内浇口，所述的内浇口的进口与铸件本体内孔靠近底部的侧面相连接(即形成内孔的孔壁靠近底部的侧面)。采用上述结构，通过完善浇注结构，铁水通过直浇口到第一横浇道，经过由第二横浇道再进入第三横浇道；第三横浇道通过底部与第四横浇道连接的内孔进入第四横浇道，由于第四横浇道沿着铸件本体安装面板的周侧延伸至安装面板的三个侧面、所述的第四横浇道的上端面与铸件本体的安装面板的上端面齐平，这种设计使得铁液平缓的水平流动，然后再进入垂直连接有内浇口，内浇口与铸件本体内孔靠近底部的侧面相连接、实现了铁液自整个铸件型腔的底部逐渐向上充满整个型腔，从而使得铁液流动平稳、不容易氧化、不容易出现夹渣等等铸造缺陷，获得的铸件能够满足内孔耐21Mp油压、且孔内壁加工粗糙度为的要求。

如附图7-8所示：所述的第二横浇道2.2为两个，分别与第一横浇道的两端相连通，且所述的第二横浇道的横截面面积大于第一横浇道横截面的面积；采用上述结构，从直浇道进来的铁液进入到第一横浇道，在第一横浇道内相其左右两侧流动进入到两端的第二横浇道，由于第二横浇道的横截面面积大于第一横浇道横截面的面积、使得铁液流速缓和、降低铁液对型腔的冲击力度，从而减少氧化和夹渣现象。

如附图7-8所示：所述的第三横浇道2.3为两个，且两个第三横浇道分别设置于两个第二横浇道的下方，且所述的第二横浇道和第三横浇道之间设置有过滤砖5；采用该结构，铁液从第二横浇道进入第三横浇道时、铁液中的杂质、浮渣等等物质都可以通过过滤砖得到净化过滤，从而保证进入到浇注型腔内的铁液更加纯净，进一步避免铸件夹渣缺陷。

如附图7-8所示：所述的第四横浇道2.4为两个，并分别与两个第三横浇道的一个端部连接；所述的内浇口为四个，每两个为一组分别设置于两个第四横浇道的下底面上 (即一个第四横浇道的下底面上分别设置于两个内浇口)；四个内浇口的结构形状相同，均包括沿着浇注型腔高度方向延伸的竖向段和与竖向段连接的横向段，横向段的出口端与浇注型腔的位于铸件本体内浇口底部靠近的侧面相互连接；采用这种结构，可以保证铁液均匀的从整个铸件型腔的两侧同时四个内浇口进料，使得铁液进入的更加平稳健、均匀，进一步降低氧化和夹渣缺陷。

如附图7-8所示：所述的第三横浇道的横截面面积大于第四横浇道的横截面的面积，所述的第四横浇道的横截面的面积大于内浇口横基面的面积；采用该结构相当于在铁液进入第四横浇道到时候设置了一个减缓结构，铁液流量降低，从而避免铁液出现紊流、涡流、二次氧化的现象，保证了充型的稳定性和铸件的质量。

如附图5-8所示：所述的第二横浇道、过滤砖、第三横浇道、第四横浇道和内浇口分设于直浇道的两侧并对称设置；采用该结构，保证铁液分布均匀、流动平稳。

如附图5-6所示：所述的浇注型腔位于内孔上端面和安装孔的上端面上均设置有扁出气6，所述的浇注型腔位于浇注结构相对一侧设置有冒口7(即第四横浇道没有延伸到的那个侧面上连接有冒口7)，所述的冒口通过两个扁平浇道7.1与浇注型腔连通。采用该结构，可以及时补充铁液，防止铸件的缩孔、缩松出气，起到有效排气和集渣的作用。

本实用的第二横浇道和第三横浇道沿着横向方向的面积相等，但是其竖向的横截面面积不同，即第二横浇道的厚度大于第三横浇道的厚度，且二者的横截面为长方形；而所述的过滤砖可以采用行业常规的直孔过滤砖；此外，第四横浇道的横截面面积也为长方形，但是小于第三横浇道的横截面面积；本发明的内浇口的横截面为圆形，直浇道的横截面为圆形，均采用瓷管作为材质。本发明在浇注时，铸件本体的浇注型腔就按照内孔朝上的方式布置，同时直浇道位于整个浇注型腔的上部，进行浇注；本发明各个零部件方位的描述就是以上述浇注位置为准进行的描述。

如附图9-10所述：所述的浇注型腔位于内孔底部位置周向设置一圈冷铁4；采用该结构，提前在铸件本体浇注型腔的此位置设置冷铁，当铁液进来后可以通过冷铁的设置、使得此处的铁液尽快冷凝与浇注型腔其它部位的冷凝速度一致，从而减少此处铸件的浇注缺陷，提高铸件整体质量，保持内孔能够满足耐21Mp油压、且孔内壁加工粗糙度为的要求。