一种铝合金铸轧机双铸嘴结构的制作方法

本实用新型涉及铝合金铸轧机技术领域，具体为一种铝合金铸轧机双铸嘴结构。

背景技术：

铝合金铸轧机是一种在铝合金生产过程中使用的，采用连续铸轧工艺对熔融铝合金进行加工的机器，由于其生产效率较高且生产出的铝合金质量较好，所以被广泛使用，而铸嘴则是在浇注熔融铝合金时使用的部件。

随着铸嘴在铝合金铸轧机生产过程中的不断使用，传统的双铸嘴结构由于结构设计不合理，无法在注入熔融金属流时，进行有效的排气，且无法防止熔融金属流飞溅以及对未能从主入口进入的金属流进行收集，造成了资源的浪费，而且具有分流功能结构的位置无法改变，不能根据实际情况调节分流的效果。所以需要针对上述问题设计一种铝合金铸轧机双铸嘴结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铝合金铸轧机双铸嘴结构，以解决上述背景技术中提出无法防止熔融金属流飞溅，无法收集未能从主入口进入的金属流，具有分流功能结构的位置无法改变的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝合金铸轧机双铸嘴结构，包括铸嘴本体、加入口、螺纹杆和紧固螺母，所述铸嘴本体的顶端开设有加入口，且铸嘴本体的顶部边侧开设有回流窗，并且铸嘴本体的内部固定有承接板，且承接板的中部开设有中窗口，并且中窗口两侧设置有通孔，同时承接板的下端面与下板的顶端相互连接，所述铸嘴本体的内部固定有上分流块和隔板，且铸嘴本体与安装板相互连接，并且安装板上固定有下分流块，所述安装板位于铸嘴本体外侧的部分与第一滑槽相互连接，且第一滑槽开设在铸嘴本体的外壁上，并且安装板的内侧固定有螺纹杆，所述螺纹杆贯穿第二滑槽，且第二滑槽开设在铸嘴本体上，并且螺纹杆位于第二滑槽外的部分安装有紧固螺母。

优选的，所述加入口的侧视剖面的形状为漏斗形，且加入口底端的宽度大于中窗口的宽度。

优选的，所述回流窗关于加入口对称分布有2个，且回流窗的边侧均为倾斜设置，并且2个回流窗之间的间距大于承接板的长度。

优选的，所述承接板的形状为弧形，且承接板中心线的两侧对称密集分布有通孔。

优选的，所述下板与承接板为焊接连接，且下板为倾斜向下设置，并且下板关于中窗口对称分布。

优选的，所述第一滑槽与第二滑槽为平行分布，且第一滑槽与安装板为滑动连接，并且安装板与铸嘴本体为滑动连接，同时第二滑槽与螺纹杆为滑动连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该铝合金铸轧机双铸嘴结构，采用新型的结构设计，使得本装置可以对未能从主入口进入的金属流进行收集，且具有防止熔融金属流飞溅的功能，并且本装置中具有分流功能的结构的位置可以调节，提高了分流的效果；

1.加入口、回流窗、承接板、中窗口、通孔、下板和上分流块相互配合工作，可以有效的防止金属流飞溅，并且可以对未从加入口进入的金属流进行回收操作；

2.安装板、第一滑槽、螺纹杆、第二滑槽和紧固螺母相互配合工作，可以快速的调节下分流块的位置，并对下分流块进行固定。

附图说明

图1为本实用新型正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型侧视剖面结构示意图；

图3为本实用新型螺纹杆侧视结构示意图；

图4为本实用新型图2中A处放大结构示意图。

图中：1、铸嘴本体；2、加入口；3、回流窗；4、承接板；5、中窗口；6、通孔；7、下板；8、上分流块；9、隔板；10、安装板；11、下分流块；12、第一滑槽；13、螺纹杆；14、第二滑槽；15、紧固螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种铝合金铸轧机双铸嘴结构，包括铸嘴本体1、加入口2、回流窗3、承接板4、中窗口5、通孔6、下板7、上分流块8、隔板9、安装板10、下分流块11、第一滑槽12、螺纹杆13、第二滑槽14和紧固螺母15，铸嘴本体1的顶端开设有加入口2，且铸嘴本体1的顶部边侧开设有回流窗3，并且铸嘴本体1的内部固定有承接板4，且承接板4的中部开设有中窗口5，并且中窗口5两侧设置有通孔6，同时承接板4的下端面与下板7的顶端相互连接，铸嘴本体1的内部固定有上分流块8和隔板9，且铸嘴本体1与安装板10相互连接，并且安装板10上固定有下分流块11，安装板10位于铸嘴本体1外侧的部分与第一滑槽12相互连接，且第一滑槽12开设在铸嘴本体1的外壁上，并且安装板10的内侧固定有螺纹杆13，螺纹杆13贯穿第二滑槽14，且第二滑槽14开设在铸嘴本体1上，并且螺纹杆13位于第二滑槽14外的部分安装有紧固螺母15。

本例中加入口2的侧视剖面的形状为漏斗形，且加入口2底端的宽度大于中窗口5的宽度，上述的结构设计加入口2漏斗形的底端收缩结构，可以阻挡一部分金属流飞溅出加入口2，而中窗口5可以一定程度上减缓金属流落下的速度，防止金属流的速度过快而碰撞飞溅；

回流窗3关于加入口2对称分布有2个，且回流窗3的边侧均为倾斜设置，并且2个回流窗3之间的间距大于承接板4的长度，上述的结构设计使得未能从主入口进入的金属流可以通过回流窗3进入铸嘴本体1内；

承接板4的形状为弧形，且承接板4中心线的两侧对称密集分布有通孔6，上述的结构设计使得承接板4可以承接金属流，起到减速的作用，防止流速过快产生飞溅，而通孔6又避免过多金属流堆积，造成满溢；

下板7与承接板4为焊接连接，且下板7为倾斜向下设置，并且下板7关于中窗口5对称分布，上述的结构设计使得下板7可以对从中窗口5落下的金属流进行阻挡，避免金属流飞溅；

第一滑槽12与第二滑槽14为平行分布，且第一滑槽12与安装板10为滑动连接，并且安装板10与铸嘴本体1为滑动连接，同时第二滑槽14与螺纹杆13为滑动连接，上述的结构设计使得安装板10可以较为稳定的滑动改变位置，从而达到调节下分流块11位置的效果。

工作原理：使用本装置时，首先根据铸轧所需的分流要求，拧松图4中的紧固螺母15，令紧固螺母15不再挤压铸嘴本体1的外壁，拨动安装板10，令安装板10带着下分流块11在铸嘴本体1中改变位置，调整下分流块11至合适的间距后，拧紧紧固螺母15，紧固螺母15挤压铸嘴本体1的外壁，螺纹杆13无法在第二滑槽14中滑动，安装板10和下分流块11的位置也被固定；

接着就可以开始从加入口2将熔融金属流注入铸嘴本体1中，洒落在铸嘴本体1外的金属流会沿着铸嘴本体1顶端倾斜的表面到达回流窗3处，并通过回流窗3进入铸嘴本体1内，而直接从加入口2进入的金属流会先与承接板4接触，承接板4起到缓速的作用，接着金属流从中窗口5和通孔6落下，从中窗口5落下的金属流由于承接板4之前的阻挡，流速已经减缓，而通过通孔6的金属流，由于通孔6的直径较小，其流速也被减小，这样金属流就落在上分流块8的顶端，经过第一次分流，被上分流块8分流流向被隔板9隔开的两个铸嘴，下板7可以对从中窗口5落下的金属流进行阻挡，避免金属流飞溅，接着金属流就可以通过间距调整完毕的下分流块11再次分流，并从铸嘴本体1底端流出，进行后续的铸轧流程。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。