液压拉钢机和矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统及其方法与流程

本发明属于冶金连铸设备技术领域，特别涉及液压拉钢机和矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统及其方法。

背景技术：

高品质特殊钢是指具有更高性能、更长寿命、环境友好的高技术含量、高附加值的特殊钢品种，代表了特殊钢材料的发展方向，对保障国家重大工程建设、提升装备制造水平、促进节能减排和相关领域技术升级具有重要意义，是体现一个国家整体工业发展水平的重要标志。

在高品质特殊钢连铸机生产过程中，铸坯下线表面质量和下线温度是衡量出坯系统的重要控制指标。

发明人在实现本发明实施例的过程中，发现背景技术中至少存在以下缺陷：

铸坯的温度需要靠时间周期来保证，过快或过慢的输送高品质特殊钢的铸坯不能保证稳定的下线温度。

技术实现要素：

本发明提供液压拉钢机和矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统及其方法，目的在于解决上述问题，解决过快或过慢的输送高品质特殊钢的铸坯不能保证稳定的下线温度的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统，包括：

液压拉钢机，液压拉钢机包括：

台架轨道，台架轨道由多条水平同向的滑轨组成；

拨爪机构，拨爪机构通过滑块与所述滑轨滑动连接，拨爪机构26转动连接在所述滑块上，所述滑块上设有限位部，所述滑块、所述限位部与拨爪机构组成单向复位机构，滑块后退遇到矩形铸坯时拨爪机构上沿低于滑轨上沿，滑块前进时所述限位部限位拨爪机构，使拨爪机构上沿始终高于滑轨上沿；

第一传动装置，所述第一传动装置输出直线往复动力；

每条所述滑轨上具有至少一个所述滑块，每个所述滑块上均设有拨爪机构，在台架轨道的输送方向的一垂直方向上，并列分布有一排的所述滑块，所述第一传动装置同时与一排的所述滑块传动连接，所述第一传动装置的传动方向与台架轨道的输送方向一致，其中，一排的所述滑块由多条所述滑轨上的所述滑块排列组成；

出坯辊道；

钩钢机输送系统；

冷送下线辊道；

出坯辊道的出料口通过所述钩钢机输送系统与液压拉钢机的接料口连接，液压拉钢机的出料口与冷送下线辊道连接。

所述钩钢机输送系统包括：

轨道支架，轨道支架与出坯辊道的铸流方向垂直；

钩钢机；

热金属监测系统；

控制系统，所述控制系统分别与钩钢机和热金属监测系统电连接；

钩钢机设在轨道支架上，钩钢机可在轨道支架上移动，轨道支架一端位于出坯辊道出料口上端，另一端位于液压拉钢机的接料口上端，出坯辊道上端的轨道支架上设有热金属监测系统。

沿所述出坯辊道的铸流方向，位于出坯辊道的出料口处，出坯辊道上间歇分布有若干沿出坯辊道径向方向的多个间隙，钩钢机下端具有用于提起矩形铸坯的多个提升钩，多个所述提升钩能通过所述间隙穿过出坯辊道。

所述第一传动装置为曲柄滑块联动机构；或

所述第一传动装置为多连杆机构和油缸，所述多连杆机构一端固定，另一端与所述滑块转动连接，油缸一端固定，另一端与所述多连杆机构的一个连杆传动连接，所述多连杆机构的转动方向和所述油缸的传动方向与台架轨道的输送方向一致；

其中，所述多连杆机构和油缸底部具有第一固定座，所述多连杆机构的固定一端和所述油缸的固定一端均固定在所述第一固定座上。

所述液压拉钢机和所述钩钢机输送系统之间具有铸坯移送冷床，液压拉钢机的出料口通过铸坯移送冷床与冷送下线辊道连接，所述铸坯移送冷床包括：

固定轨道，固定轨道具有多条，固定轨道的位置相对于地面固定；

活动轨道，活动轨道具有多条，活动轨道分布在固定轨道两侧；

水平升降台，所述水平升降台位于固定轨道和活动轨道的正下方；

直线导轨，所述直线导轨固定在所述水平升降台上，所述直线导轨上具有滑动块，活动轨道通过所述滑动块与活动轨道滑动连接；

第二传动装置，所述第二传动装置固定在所述水平升降台上端，所述第二传动装置与所述滑动块沿固定轨道的直线方向传动连接。

所述拨爪机构和所述滑块之间具有弹性件，拨爪机构一端与所述滑块转动连接，拨爪机构另一端通过所述弹性件与所述滑块连接，当所述弹性件处于压缩状态时，拨爪机构上沿低于滑轨上沿，当所述弹性件处于释放状态时，拨爪机构上沿高于滑轨上沿，所述限位部为所述弹性件。

所述单向复位机构的拨爪机构的转动连接处的下部重于拨爪机构的转动连接处的上部，拨爪机构处于滑轨下沿时，在拨爪机构的转动区域内，所述限位部位于拨爪机构一侧，所述限位部与所述滑块固定；

还包括，铸坯移送冷床控制模块，所述铸坯移送冷床的接料口设有第一光电开关；

铸坯移送冷床控制模块与第一光电开关、所述水平升降台和第二传动装置电连接；

冷送下线辊道上具有用于检测矩形铸坯的检测装置；

冷送下线辊道包括第一组辊道和第二组辊道；

当冷送下线辊道上检测装置检测到矩形铸坯到来时，冷送下线辊道开启，准备输送矩形铸坯，对于6～7.6m定尺坯，冷送下线第二组辊道开启，以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯，待冷送下线第二组辊道矩形铸坯输送完毕后，冷送下线第一组辊道和第二组辊道同步开启，同样以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯，待检测装置检测矩形铸坯全部输送完毕后，冷送下线辊道停止，液压拉钢机继续推坯，对于大于7.6m定尺坯，冷送下线辊道全部开启，以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯，待冷送下线辊道矩形铸坯全部输送完毕后，冷送下线辊道停止，液压拉钢机继续推坯。

一种液压拉钢机，包括：

台架轨道，台架轨道由多条水平同向的滑轨组成；

拨爪机构，拨爪机构通过滑块与所述滑轨滑动连接，拨爪机构转动连接在所述滑块上，所述滑块上设有限位部，所述滑块、所述限位部与拨爪机构组成单向复位机构，滑块后退遇到矩形铸坯时拨爪机构上沿低于滑轨上沿，滑块前进时所述限位部限位拨爪机构，使拨爪机构上沿始终高于滑轨上沿；

第一传动装置，所述第一传动装置输出直线往复动力；

每条所述滑轨上具有至少一个所述滑块，在台架轨道的输送方向的一垂直方向上，并列分布有一排的所述滑块，所述第一传动装置同时与一排的所述滑块传动连接，所述第一传动装置的传动方向与台架轨道的输送方向一致，其中，一排的所述滑块由多条所述滑轨上的所述滑块排列组成。

一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯方法，包括：

步骤1：控制系统获取热金属监测系统的出坯信号后，控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯并运送至液压拉钢机的接料口，所述出坯信号为出坯辊道的出料口处具有矩形铸坯时热金属监测系统监测到的出坯信号，所述控制系统为连铸机冷送下线系统的总控系统；

步骤2：控制系统启动液压拉钢机及冷送下线辊道，将矩形铸坯从液压拉钢机经过冷送下线辊道运送出去。

所述步骤1中，控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯并运送至液压拉钢机的接料口为，控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯经铸坯移送冷床将矩形铸坯运送至液压拉钢机的接料口；

控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯经铸坯移送冷床将矩形铸坯运送至液压拉钢机的接料口具体为：

a.控制系统控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯，将矩形铸坯运送至铸坯移送冷床的接料口，所述控制系统为连铸机冷送下线系统的总控系统；

b.控制系统的铸坯移送冷床控制模块监听第一光电开关的信号，若第一光电开关监测到铸坯移送冷床运送口处有矩形铸坯则执行下述步骤；

c.铸坯移送，床控制模块控制铸坯移送冷床，将矩形铸坯平移输送至液压拉钢机的接料口，其中，所述铸坯移送冷床控制模块执行冷床循环动作将矩形铸坯平移输送，所述冷床循环动作依次为：升降台上升-第二传动装置平移-升降台下降-第二传动装置返回初始位置。

本发明的有益效果是，由于液压拉钢机为周期性运送矩形铸坯，其可以精确保证铸坯的下线时间，进而精确的保证铸坯的下线温度。

附图说明

图1为本发明矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的主视图；

图2为本发明矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的俯视图；

图3为本发明矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的侧视刨面图；

图4为图1中a处结构放大图；

图5为图1中c处液压拉钢机结构示意图；

图6为图1中b处结构放大图；

图7为图1中d处结构放大俯视图；

图8为图6中多连杆结构的结构示意图；

图9为图6中e处结构放大图。

图中附图标记为，1、矩形铸坯；2、出坯辊道；3、热金属监测系统；4、轨道支架；5、钩钢机；6、铸坯移送冷床；7、液压拉钢机；8、冷送下线辊道；9、车架；10、行走驱动装置；11、提升驱动装置；12、提升钩装置；13、固定轨道；14、固定导轨架；15、销轴；16、固定梁；17、升降油缸；18、第二固定座；19、活动梁；20、平移油缸；21、活动轨道；22、活动导轨架；23、销轴；24、第一光电开关；25、台架轨道；26、拨爪机构；27、连杆；28、油缸；29、推杆；30、第一固定座；31、第二光电开关；32、第三光电开关；33、限位部。

具体实施方式

首先需要说明的是，在本发明各个实施例中，所涉及的术语为：

台架轨道25，台架轨道25由多条水平同向的滑轨组成，台架轨道25用于转运矩形铸坯，矩形铸坯可垂直于滑轨，由多条滑轨平衡承载。

出坯辊道2，出坯辊道2为现有的出坯运送轨道。

钩钢机输送系统，为现有技术中，运送矩形铸坯的输送系统，该输送系统由钩钢机5、热金属监测系统、钩钢机行走轨道及控制系统组成。

热金属监测系统3，由现有技术中热金属监测器对热金属进行监测并输出监测信号。

限位部33，具体为一个阻块或阻销，拨爪机构26转动到一位置时，限位部33可以阻止拨爪机构26的继续转动，本发明中，限位部33的作用是拨爪机构26位于滑轨上沿时，拨爪机构26前进时推矩形铸坯，限位部33的作用是在拨爪机构26推矩形铸坯时，防止拨爪机构26被矩形铸坯按压转动至滑轨下沿，进而终止推矩形铸坯这一操作。

拨爪机构26，其主要用于推送矩形铸坯，由台架轨道25的滑轨上的滑块驱动。

如图9所示，拨爪机构26用于在滑块的带动下对矩形铸坯进行推进，其与滑块转动连接，拨爪机构26具有一个斜面，该斜面对着矩形铸坯输送方向的反方向，拨爪机构26在后退时，拨爪机构26的该斜面会遇到矩形铸坯，由于矩形铸坯远比拨爪机构26重，拨爪机构26会在该斜面的导向下，被矩形铸坯压至轨道内；

在拨爪机构26与滑块和限位部组成自重复位机构的实施例中，拨爪机构26的转动连接处的上端与下端具有重量差，在拨爪机构26可以靠自身重力将其上端伸出滑轨上沿，并且其上的斜面在遇到矩形铸坯时，会缩回滑轨下沿。

下面，将通过几个具体的实施例对本发明实施例提供的一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯方案进行详细介绍说明。

请参考图1、图2及图6，其示出了本发明一实施例提供的一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的示意图，一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统，包括：

液压拉钢机7，液压拉钢机7包括：

台架轨道25，台架轨道25由多条水平同向的滑轨组成；

拨爪机构26，拨爪机构26通过滑块与所述滑轨滑动连接，拨爪机构26转动连接在所述滑块上，所述滑块上设有限位部，所述滑块、所述限位部与拨爪机构26组成单向复位机构，滑块后退遇到矩形铸坯时拨爪机构26上沿低于滑轨上沿，滑块前进时所述限位部限位拨爪机构26，使拨爪机构26上沿始终高于滑轨上沿；

第一传动装置，所述第一传动装置输出直线往复动力；

每条所述滑轨上具有至少一个所述滑块，每个所述滑块上均设有拨爪机构26，在台架轨道25的输送方向的一垂直方向上，并列分布有一排的所述滑块，所述第一传动装置同时与一排的所述滑块传动连接，所述第一传动装置的传动方向与台架轨道的输送方向一致，其中，一排的所述滑块由多条所述滑轨上的所述滑块排列组成；

出坯辊道2；

钩钢机输送系统；

冷送下线辊道8；

出坯辊道2的出料口通过所述钩钢机输送系统与液压拉钢机7的接料口连接，液压拉钢机7的出料口与冷送下线辊道8连接。

上述实施例中，矩形铸坯1从出坯辊道2出来后，经钩钢机输送系统将矩形铸坯1转运到液压拉钢机7上，由液压拉钢机7将矩形铸坯1推到冷送下线辊道8上，经冷送下线辊道8运送出去。

其中液压拉钢机7运送矩形铸坯1的方式为矩形铸坯1被钩钢机输送系统运送到液压拉钢机7的接料口处，然后被液压拉钢机7上的拨爪机构26推到液压拉钢机7的出料口；

液压拉钢机7的台架轨道25为主体，台架轨道25由多条滑轨构成，滑轨平行安置，矩形铸坯1垂直放置在滑轨上，滑轨的下方具有滑块，滑轨与滑块滑动连接，滑块上安装着拨爪机构26，滑块由第一传动装置带动，滑块带动拨爪机构26将矩形铸坯1推至液压拉钢机7的出料口，其中滑块和拨爪机构26组成单向复位机构，其目的在于拨爪机构26沿滑轨做往复运动，拨爪机构26后退时其必须隐没在滑轨之下，拨爪机构26前进时必须上升至滑轨之上对矩形铸坯进行推送操作，如此拨爪机构26不断重复前进和后退操作后，可以将矩形铸坯1从液压拉钢机7的进料口推送至液压拉钢机7的出料口，其中单向复位机构可以是自重复位机构或利用弹性件对拨爪机构26进行复位；

拨爪机构26，其主要用于推送矩形铸坯，由台架轨道25的滑轨上的滑块驱动。

如图9所示，拨爪机构26用于在滑块的带动下对矩形铸坯进行推进，其与滑块转动连接，拨爪机构26具有一个斜面，该斜面对着矩形铸坯输送方向的反方向，拨爪机构26在后退时，拨爪机构26的该斜面会遇到矩形铸坯，由于矩形铸坯远比拨爪机构26重，拨爪机构26会在该斜面的导向下，被矩形铸坯压至轨道内；

在拨爪机构26与滑块和限位部组成自重复位机构的实施例中，拨爪机构26的转动连接处的上端与下端具有重量差，在拨爪机构26可以靠自身重力将其上端伸出滑轨上沿，并且其上的斜面在遇到矩形铸坯时，会缩回滑轨下沿。

在拨爪机构26是利用弹性件对拨爪机构26进行复位的实施例中，弹性件可以是压缩弹簧，扭矩弹簧或拉簧，弹性件可以将拨爪机构26复位至滑轨上沿，当拨爪机构26后退并遇到矩形铸坯时，拨爪机构26受到矩形铸坯向下的压力，弹性件被压缩，拨爪机构26缩回滑轨下沿。

图6中第一传动装置可以是液压缸，或伺服电机和滚珠丝杠螺母副的组合，传动机构用于提供直线往复动力，并且传动机构的输出端同时连接一排滑块，此一排滑块为位于台架轨道25的输送方向的一垂直方向上的一排滑块，传动机构的输出端同时连接一排滑块可以使一排滑块同时进或者退，使得一排滑块上的拨爪机构26可以同时推送矩形铸坯，进而稳定的将矩形铸坯从液压拉钢机7的接料口处输送至液压拉钢机7的出料口处，并且由于第一传动装置的往复运动周期可控，继而可以准确控制拨爪机构26周期推送矩形铸坯，使矩形铸坯的运送时间可控，最终控制矩形铸坯的下线温度，保证矩形铸坯的下线温度，其中，出坯辊道2、钩钢机输送系统和冷送下线辊道8，均为现有技术。

进一步的，请参考图1、图3及图5，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，所述钩钢机输送系统包括：

轨道支架4，轨道支架4与出坯辊道2的铸流方向垂直；

钩钢机5；

热金属监测系统3；

控制系统，所述控制系统分别与钩钢机5和热金属监测系统3电连接；

钩钢机5设在轨道支架4上，钩钢机5可在轨道支架4上移动，轨道支架4一端位于出坯辊道2出料口上端，另一端位于液压拉钢机7的接料口上端，出坯辊道上端的轨道支架4上设有热金属监测系统3。

上述实施例中，钩钢机输送系统具体由轨道支架4、钩钢机5、热金属监测系统3和控制系统组成，热金属监测系统3用于监测出坯辊道2的出料端是否具有矩形铸坯，如监测到出坯辊道2的出料端具有矩形铸坯，则发送信号给控制系统，控制系统驱动钩钢机5从出坯辊道2上将矩形铸坯钩起，并运送到液压拉钢机7的接料口处，热金属监测系统3可以固定在轨道支架4上，轨道支架4为钩钢机5提供行走轨道，其中轨道支架4、钩钢机5、热金属监测系统3和控制系统在现有技术中均以成熟。

进一步的，请参考图3，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，沿所述出坯辊道2的铸流方向，位于出坯辊道2的出料口处，出坯辊道2上间歇分布有若干沿出坯辊道2径向方向的多个间隙，钩钢机5下端具有用于提起矩形铸坯的多个提升钩，多个所述提升钩能通过所述间隙穿过出坯辊道2。

上述实施例中，在出坯辊道2上具有若干间断区域，该间断区域为出坯辊道2上间歇分布有若干沿出坯辊道2径向方向的多个间隙，该间断区域远远小于矩形铸坯的长度，不影响矩形铸坯的流转，该间断区域可允许钩钢机5下端的提升钩插入出坯辊道2下端，钩钢机5可以插入出坯辊道2后将矩形铸坯勾起运送。

进一步的，请参考图6和图8，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，所述第一传动装置为曲柄滑块联动机构；或

所述第一传动装置为多连杆机构和油缸28，所述多连杆机构一端固定，另一端与所述滑块转动连接，油缸28一端固定，另一端与所述多连杆机构的一个连杆传动连接，所述多连杆机构的转动方向和所述油缸28的传动方向与台架轨道25的输送方向一致；

其中，所述多连杆机构和油缸28底部具有第一固定座30，所述多连杆机构的固定一端和所述油缸28的固定一端均固定在所述第一固定座30上。

上述实施例中，第一传动装置主要提供直线往复动力，曲柄滑块联动机构即可以提供直线往复动力；

而多连杆机构和油缸28也可以提供周期性的往复动力，油缸28的往复动力通过多连杆机构传递给一排的滑块，最终带动一排的拨爪机构26对矩形铸坯进行推送。

进一步的，请参考图6，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，所述液压拉钢机7和所述钩钢机输送系统之间具有铸坯移送冷床6，液压拉钢机7的出料口通过铸坯移送冷床6与冷送下线辊道8连接，所述铸坯移送冷床6包括：

固定轨道13，固定轨道13具有多条，固定轨道13的位置相对于地面固定；

活动轨道21，活动轨道21具有多条，活动轨道21分布在固定轨道13两侧；

水平升降台，所述水平升降台位于固定轨道13和活动轨道21的正下方；

直线导轨，所述直线导轨固定在所述水平升降台上，所述直线导轨上具有滑动块，活动轨道21通过所述滑动块与活动轨道21滑动连接；

第二传动装置，所述第二传动装置固定在所述水平升降台上端，所述第二传动装置与所述滑动块沿固定轨道的直线方向传动连接。

上述实施例中，液压拉钢机7和钩钢机输送系统之间还设置有铸坯移送冷床6，铸坯移送冷床6上的固定轨道13作用为输送矩形铸坯时起到盛放支撑矩形铸坯的目的，在输送矩形铸坯时钩钢机输送系统将出坯辊道2上的矩形铸坯运送到固定轨道13上，至少两条固定轨道13可以承载矩形铸坯；输送时，固定轨道13旁的活动轨道21可以抬高矩形铸坯的高度，使矩形铸坯高于固定轨道13上沿并远离固定轨道13；其中，活动轨道21抬高矩形铸坯的原理为活动轨道21下端连接的水平升降台升起，将活动轨道21提升；在活动轨道21将矩形铸坯抬高后，活动轨道21和水平升降台之间的直线导轨和第二传动装置将活动轨道21相对于水平升降台向前移动，驱动活动轨道21向前移动，继而活动轨道21将矩形铸坯相对于固定轨道13向前输送；待输向前送完毕后，水平升降台降低带动活动轨道21降低，活动轨道21重新将矩形铸坯放置到固定轨道13，此时矩形铸坯相对于固定轨道13完成一次前移，之后，第二传动装置重新将活动轨道21拉回初始位置，完成一个周期的对矩形铸坯的转运；

铸坯移送冷床6重复上述运动可以不断将矩形铸坯抬起并输送，持续输送钩钢机输送系统运送过来的矩形铸坯。

由于铸坯移送冷床6的输送具有周期性，因此钩钢机输送系统可在铸坯移送冷床6中水平升降台下降时将矩形铸坯放置到固定轨道13上，铸坯移送冷床6又一个优点是周期性输送，因此其输送时间一定，若要控制矩形铸坯的输送时间，可以直接调整铸坯移送冷床6的周期性，达到控制控制矩形下线时间的目的，继而控制控制矩形的下线温度。

进一步的，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，所述拨爪机构26和所述滑块之间具有弹性件，拨爪机构26一端与所述滑块转动连接，拨爪机构26另一端通过所述弹性件与所述滑块连接，当所述弹性件处于压缩状态时，拨爪机构26上沿低于滑轨上沿，当所述弹性件处于释放状态时，拨爪机构26上沿高于滑轨上沿，所述限位部为所述弹性件。

上述实施例中，为了达到滑块后退遇到矩形铸坯时拨爪机构26上沿低于滑轨上沿，滑块前进时所述限位部限位拨爪机构26，使拨爪机构26上沿始终高于滑轨上沿并输送矩形铸坯的目的，因此针对此目的，将拨爪机构26和滑块转动连接，在一实施例中，可在拨爪机构26和滑块转动连接处安装扭矩弹簧，该扭矩弹簧的弹力将拨爪机构26的上沿位置始终固定在滑轨上沿位置，在当拨爪机构26后退遇到矩形铸坯后，拨爪机构26受到矩形铸坯的按压，拨爪机构26被按压到滑轨的下沿位置，此时扭矩弹簧受压缩，在拨爪机构26后退至矩形铸坯之外的位置时，扭矩弹簧释放压缩，将拨爪机构26重新复位至滑轨上沿位置。该结构可以在第一传动装置只提供直线往复动力的情况下，将矩形铸坯向前输送。

进一步的，请参考图9，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，所述单向复位机构的拨爪机构26的转动连接处的下部重于拨爪机构26的转动连接处的上部，拨爪机构26处于滑轨下沿时，在拨爪机构26的转动区域内，所述限位部位于拨爪机构26一侧，所述限位部与所述滑块固定。

上述实施例中，拨爪机构26采用巧妙的涉及，使其只需依靠自重即可实现自行复位，拨爪机构26用于在滑块的带动下对矩形铸坯进行推进，其与滑块转动连接，拨爪机构26具有一个斜面，该斜面对着矩形铸坯输送方向的反方向，拨爪机构26在后退时，拨爪机构26的该斜面会遇到矩形铸坯，由于矩形铸坯远比拨爪机构26重，拨爪机构26会在该斜面的导向下，被矩形铸坯压至轨道内；拨爪机构26的转动连接处的上端与下端具有重量差，在拨爪机构26可以靠自身重力将其上端伸出滑轨上沿，并且其上的斜面在遇到矩形铸坯时，会缩回滑轨下沿。

进一步的，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，还包括，铸坯移送冷床控制模块，所述铸坯移送冷床6的接料口设有第一光电开关24；

铸坯移送冷床控制模块在接收到第一光电开关24监测到位于固定轨道13运送口处的矩形铸坯1后控制水平升降台及第二传动装置将矩形铸坯1平移运送到液压拉钢机7运送口处。

上述实施例中，铸坯移送冷床6的接料口设置第一光电开关24，可以在铸坯移送冷床6上没有矩形铸坯时，停止工作，节省能源。

进一步的，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，冷送下线辊道8上具有用于检测矩形铸坯的检测装置32；

冷送下线辊道8包括第一组辊道和第二组辊道；

上述实施例中，检测装置32在可以监测冷送下线辊道8有没有矩形铸坯，进而在冷送下线辊道8上没有矩形铸坯时停止工作，节省能源。

进一步的，本发明一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的另一实施例中，当冷送下线辊道上检测装置检测到矩形铸坯到来时，冷送下线辊道开启，准备输送矩形铸坯，对于6～7.6m定尺坯，冷送下线第二组辊道开启，以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯，待冷送下线第二组辊道矩形铸坯输送完毕后，冷送下线第一组辊道和第二组辊道同步开启，同样以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯，待检测装置检测矩形铸坯全部输送完毕后，冷送下线辊道停止，液压拉钢机继续推坯，对于大于7.6m定尺坯，冷送下线辊道全部开启，以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯1，待冷送下线辊道矩形铸坯全部输送完毕后，冷送下线辊道停止，液压拉钢机继续推坯。

上述实施例中，冷送下线辊道8由第一组辊道和第二组辊道组成，第一组辊道和第二组辊道可以根据矩形铸坯的长度选择辊道进行输送。

请参考图6，其示出了本发明一实施例提供的一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯系统的示意图，一种液压拉钢机，包括：

台架轨道25，台架轨道25由多条水平同向的滑轨组成；

拨爪机构26，拨爪机构26通过滑块与所述滑轨滑动连接，拨爪机构26转动连接在所述滑块上，所述滑块上设有限位部，所述滑块、所述限位部与拨爪机构26组成单向复位机构，滑块后退遇到矩形铸坯时拨爪机构26上沿低于滑轨上沿，滑块前进时所述限位部限位拨爪机构26，使拨爪机构26上沿始终高于滑轨上沿；

第一传动装置，所述第一传动装置输出直线往复动力；

每条所述滑轨上具有至少一个所述滑块，在台架轨道25的输送方向的一垂直方向上，并列分布有一排的所述滑块，所述第一传动装置同时与一排的所述滑块传动连接，所述第一传动装置的传动方向与台架轨道的输送方向一致，其中，一排的所述滑块由多条所述滑轨上的所述滑块排列组成。

上述实施例中，液压拉钢机7运送矩形铸坯1的方式为矩形铸坯1被钩钢机输送系统运送到液压拉钢机7的接料口处，然后被液压拉钢机7上的拨爪机构26推到液压拉钢机7的出料口；

液压拉钢机7的台架轨道25为主体，台架轨道25由多条滑轨构成，滑轨平行安置，矩形铸坯1垂直放置在滑轨上，滑轨的下方具有滑块，滑轨与滑块滑动连接，滑块上安装着拨爪机构26，滑块由传动装置带动，滑块带动拨爪机构26将矩形铸坯1推至液压拉钢机7的出料口，其中滑块和拨爪机构26组成单向复位机构，其目的在于拨爪机构26沿滑轨做往复运动，拨爪机构26后退时其必须隐没在滑轨之下，拨爪机构26前进时必须上升至滑轨之上对矩形铸坯进行推送操作，如此拨爪机构26不断重复前进和后退操作后，可以将矩形铸坯1从液压拉钢机7的进料口推送至液压拉钢机7的出料口，其中单向复位机构可以是自重复位机构或利用弹性件对拨爪机构26进行复位；

拨爪机构26，其主要用于推送矩形铸坯，由台架轨道25的滑轨上的滑块驱动。

如图9所示，拨爪机构26用于在滑块的带动下对矩形铸坯进行推进，其与滑块转动连接，拨爪机构26具有一个斜面，该斜面对着矩形铸坯输送方向的反方向，拨爪机构26在后退时，拨爪机构26的该斜面会遇到矩形铸坯，由于矩形铸坯远比拨爪机构26重，拨爪机构26会在该斜面的导向下，被矩形铸坯压至轨道内；

在拨爪机构26与滑块和限位部组成自重复位机构的实施例中，拨爪机构26的转动连接处的上端与下端具有重量差，在拨爪机构26可以靠自身重力将其上端伸出滑轨上沿，并且其上的斜面在遇到矩形铸坯时，会缩回滑轨下沿。

拨爪机构26是利用弹性件对拨爪机构26进行复位的实施例中，弹性件可以是压缩弹簧，扭矩弹簧或拉簧，弹性件可以将拨爪机构26复位至滑轨上沿，当拨爪机构26后退并遇到矩形铸坯时，拨爪机构26受到矩形铸坯向下的压力，弹性件被压缩，拨爪机构26缩回滑轨下沿。

本发明一实施例提供的一种矩形铸坯连铸机冷送下线出坯方法，包括：

步骤1：控制系统获取热金属监测系统的出坯信号后，控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯并运送至液压拉钢机的接料口，所述出坯信号为出坯辊道的出料口处具有矩形铸坯时热金属监测系统监测到的出坯信号，所述控制系统为连铸机冷送下线系统的总控系统；

步骤2：控制系统启动液压拉钢机及冷送下线辊道，将矩形铸坯从液压拉钢机经过冷送下线辊道运送出去。

上述实施例中，控制系统为连铸机冷送下线系统的总控系统，控制系统通过金属监测系统对出坯辊道2出料口处的矩形铸坯进行监测，并在监测到矩形铸坯后分别控制钩钢机输送系统、液压拉钢机7和冷送下线辊道8对矩形铸坯进行转运，其中，钩钢机输送系统为现有技术中公知技术。

进一步的，所述步骤1中，控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯并运送至液压拉钢机的接料口为，控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯经铸坯移送冷床将矩形铸坯运送至液压拉钢机的接料口；

控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯经铸坯移送冷床将矩形铸坯运送至液压拉钢机的接料口具体为：

a.控制系统控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯，将矩形铸坯运送至铸坯移送冷床的接料口，所述控制系统为连铸机冷送下线系统的总控系统；

b.控制系统的铸坯移送冷床控制模块监听第一光电开关的信号，若第一光电开关监测到铸坯移送冷床运送口处有矩形铸坯则执行下述步骤；

c.铸坯移送，床控制模块控制铸坯移送冷床，将矩形铸坯平移输送至液压拉钢机的接料口，其中，所述铸坯移送冷床控制模块执行冷床循环动作将矩形铸坯平移输送，所述冷床循环动作依次为：升降台上升-第二传动装置平移-升降台下降-第二传动装置返回初始位置。

上述实施例中，控制系统控制钩钢机输送系统勾起矩形铸坯，将矩形铸坯运送至铸坯移送冷床的接料口，再由第一光电开关的信号判断铸坯移送冷床上矩形铸坯的位置，将矩形铸坯输送至液压拉钢机。

其中冷床循环动作依次为：升降台上升-第二传动装置平移-升降台下降-第二传动装置返回初始位置，此动作可以将矩形铸坯周期性的输送至液压拉钢机7进料口处。

钩钢机将矩形铸坯运送至液压拉钢机，由液压拉钢机将矩形铸坯聚集在一起输送可准确讲铸坯定位在输送辊道上，并且由于提前聚集铸坯，便于吊车夹钳直接夹住铸坯临时下线。

现有技术中，钩钢机直接将矩形铸坯转运至另送下线辊道时，钩钢机将铸坯准确定位在输送辊道上较为困难，铸坯的输送中需要临时下线时会较大浪费铸坯下线的输送，影响铸坯下线输送的效率，使得铸坯下面表面质量和下线温度达不到标准，本发明中，采用的液压拉钢机7和铸坯移送冷床6均为周期性可控的输送系统，在输送过程中可以对下线时间进行精确控制，进而控制下线温度；

在铸坯需要单个铸坯临时下线时，现有技术中下线需要占用铸坯的输送，影响到别的铸坯输送，本发明中，由于采用液压拉钢机7和/或铸坯移送冷床6，其两者在输送过程中，铸坯的移动距离也是周期性，可控可计算，因此在单个铸坯临时下线时，可以在单个铸坯移动至某位置时，直接使用工具夹持下线，并且下线操作不影响别的铸坯的正常下线，使得高品质特殊钢的生产顺利进行。

如图3所示，热金属检测系统3为温度感应测量装置，安装固定在轨道支架4上，镜头辐射范围涵盖整个出坯辊道2，每流辊道安装一台。当矩形铸坯1进入监控区域时，热金属检测系统检测到热源，向控制系统发出信号，检测到出坯辊道2上有矩形铸坯1通过。

如图5所示，钩钢机5包括车架9、行走驱动装置10、提升驱动装置11、提升钩装置12等，均为现有技术。所述提升钩钩型为阶梯钩型。

如图4所示，铸坯移送冷床6安装在出坯辊道2侧方，包括用于放置矩形铸坯1的固定轨道13，固定轨道13与固定导轨架14通过销轴15连接，固定导轨架14用高强度螺栓把合在固定梁16上，固定梁16通过灌浆料与土建基础连接。升降油缸17一端与第二固定座18连接，另一端与活动梁19连接，第二固定座18通过灌浆料与土建基础连接。平移油缸20一端与固定梁16连接，另一端与活动梁19连接。活动轨道21与活动导轨架22通过销轴23连接，活动导轨架22用高强度螺栓把合在活动梁19上。所述铸坯移送冷床6上设置有检测矩形铸坯1是否到位的第一光电开关24。

如图6所示，液压拉钢机7为四连杆机构，包括用于放置矩形铸坯1的台架轨道25，台架轨道25固定在土建基础上，拨爪机构26在台架轨道25中间滑动用于推坯。拨爪机构26通过连杆27与推杆29铰接。油缸28一头铰接在推杆29上，一头铰接在油缸第一固定座30上。油缸固定座30与土建基础连接。所述液压拉钢机上设置有检测矩形铸坯1是否到位的第一光电开关24。

参考图4、图6和图7，本发明还包括控制装置，控制装置接收热金属检测系统3，第一光电开关24，第二光电开关31和第三光电开关32的检测结果，向钩钢机5的行走电机和提升电机发送指令控制其行走和钩起动作，从而控制钩钢机5向铸坯移送冷床6转运矩形铸坯1。控制装置接收第一光电开关24和第二光电开关31的检测结果，向升降油缸17和平移油缸20发送指令控制其升起和平移，从而控制铸坯移送冷床6向液压拉钢机7方向转运矩形铸坯1。控制装置接收第二光电开关31和第三光电开关32的检测结果，向油缸28发送指令控制其推出或缩回，从而控制液压拉钢机7向冷送下线辊道8转运矩形铸坯1。

本发明工作过程：

当出坯辊道2某一流发出矩形铸坯1到来信号后，钩钢机5从待机位驶向出坯辊道2，此时吊钩处于高位，由控制系统控制钩钢机5停在取坯位置，提升钩下降至高钩位取坯，取坯完毕后，提升至钩底高于坯面100mm位置，驶向下一流取坯位置，提升钩下降至低钩位取坯，取坯完毕后，提升至钩底高于坯面100mm位置，此时钩钢机5高低钩位均有铸坯，单次取坯完毕。

当控制系统发出指令，矩形铸坯1需要进行冷送下线时，钩钢机5由控制系统控制，将两块矩形铸坯1运送到铸坯移送冷床6台架上方。当铸坯移送冷床6台架处第一光电开关24信号为0时，表示此处无铸坯1，这时钩钢机5提升钩下降至低位，将两块矩形铸坯1放置在铸坯移送冷床6台架上，钩钢机5提升钩退出，上升至高位，驶向下一次取坯位置，等待取坯；否则，钩钢机5处于等待下钩状态。

当铸坯移送冷床6台架处第一光电开关24信号为1时，表示此处有矩形铸坯1，铸坯移送冷床6升降油缸17伸出，冷床6上升接到铸坯1，然后平移油缸20伸出。升降油缸17缩回，冷床6下降，将矩形铸坯1向前平移一个单步长l1。平移油缸20缩回，铸坯移送冷床6返回原位，完成一个周期。铸坯移送冷床6一个循环动作次序：上升—平移运坯—下降—返回。考虑到单步长l1小于两个矩形铸坯1的并列宽度w，因此需要平移两个单步长l作为一个完整的平移动作之后，钩钢机5再进行放坯。

当需要铸坯冷送下线时，液压拉钢机7收到矩形铸坯1到达的信号后，油缸28推出，将矩形铸坯1向后推送一个步长l2。在液压拉钢机7上设置有三个拨爪，三次推钢之后，将矩形铸坯1推送到冷送下线辊道8上：

当冷送下线辊道上检测装置检测到矩形铸坯到来时，冷送下线辊道开启，准备输送矩形铸坯，对于6～7.6m定尺坯，冷送下线第二组辊道开启，以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯，待冷送下线第二组辊道矩形铸坯输送完毕后，冷送下线第一组辊道和第二组辊道同步开启，同样以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯，待检测装置检测矩形铸坯全部输送完毕后，冷送下线辊道停止，液压拉钢机继续推坯，对于大于7.6m定尺坯，冷送下线辊道全部开启，以60m/min的速度向轧钢输送矩形铸坯1，待冷送下线辊道矩形铸坯全部输送完毕后，冷送下线辊道停止，液压拉钢机继续推坯。

如果需要铸坯临时夹钳下线，当冷送下线辊道8上第三光电开关32检测到矩形铸坯1到来时，需要人工判断是否已集成4根矩形铸坯1下线，此时液压拉钢机7上堆积在一起的4根矩形铸坯1由夹钳吊一次吊走。在矩形铸坯1需要临时下线时，更多的需要人工进行干预，否则无法向吊车传送信号。

需要说明，本实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。