本发明涉及一种铝合金材料及其制备方法，尤其涉及一种高性能汽车压铸件铝合金材料及其制备方法，属于铝合金材料技术领域。
背景技术：
随着铝合金材料在汽车制造业领域各方面的大量应用，世界范围内尤其是中国对铝合金的需求量越来越大，现代压铸工业的发展也要求市场能提供越来越多的高品质的铸造铝合金材料，汽车用铝合金在欧美、日本等世界发达国家已经得到了非常广泛的应用，尤其是汽车行业，国外每辆汽车用铝量达到140kg，而国内每辆车的用铝量仅为60kg左右，汽车用铝量在国内需求将会有大幅提高，此外国民经济各相关领域对铝的需求量亦不断提升，尤其是压铸用铝，因其特殊的一次成形工艺，得到了广泛的普及和应用，而压铸用铝绝大部分是使用再生铝生产，对于高性能的铝合金使用尤为特出。而随着汽车轻量化的推进，每辆车的油耗也在降低，故加快我国汽车轻量化，增加铝合金材料在汽车上的应用也越发必要，这也需要我国能提供更多高品质的铝合金材料。现阶段我国的压铸行业发展迅速，应用领域涉及各行各业，尤其是汽车零部件领域如汽车发动机、油泵水泵、变速箱等，同时因为产品用途的特殊性，要求提供的铝合金材料要求也高，此类生产厂家要求铝合金材料的压铸工艺性，铝水含气量、含渣量及机械性能等各方面的检测要求，要求铝合金有优良的强度和物理性能才能满足制造该产品对原材料的要求。
高性能的铝合金在现阶段需要使用高质量的原材料、先进的熔炼工艺、特殊的精炼作业、和与之向匹配的检测手段等，产品批量生产工艺难度大。国内外现阶段大部分厂家使用原铝锭和增加相应所需的合金元素来生产，成本较大，质量也不是很稳定。此外，国外的铝合金生产工艺、设备等技术较保密，国内完全掌握其技术还比较困难。但目前的压铸铝合金在可压铸性和机械强度方面存在不可兼得的缺陷，严重的影响了铝合金压铸件在汽车等承重配件方面的应用。
技术实现要素：
为了解决上述技术所存在的不足之处，本发明提供了一种高性能汽车压铸件铝合金材料及其制备方法。
为了解决以上技术问题，本发明采用的技术方案是：一种高性能汽车压铸件铝合金材料，铝合金材料包括以下质量百分比的组分：si：8-9％，fe：0.5-0.8％，cu：3.2-3.8％，mn：0.15-0.40％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，sr：0.008-0.02％，其他单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总量≤0.15％，al：84.2-88.1％。
进一步地，铝合金材料包括以下质量百分比的组分：si：8％，fe：0.5％，cu：3.2％，mn：0.15％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，sr：0.008％，其他单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总量≤0.15％，al：84.2％。
进一步地，铝合金材料包括以下质量百分比的组分：si：9％，fe：0.8％，cu：3.8％，mn：0.40％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，sr：0.02％，其他单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总量≤0.15％，al：88.1％。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
1)备料：从仓库中备入循环铸造铝合金废料，含有5-8％金属硅元素的铸造类铝合金18000-21000kg，再生变形铝合金废料8000-9000kg，金属cu：300-310kg，金属si：800-850kg，含sr20％的al-sr合金50kg，其中，铸造类铝合金中不含有游离态的非al金属和非金属夹渣物；
2)熔炼：向熔化炉内分批次加入18000-21000kg循环铸造铝合金废料，每次加入1500-2000kg，加热至700～740℃并搅拌使加入的合金废料完全熔化，保持合金废料在炉内成熔融状态或液态，取样，使用直读光谱仪测得炉内的化学成分，控制fe元素的含量在0.95％以内，控制zn元素的含量在1.9％以内，再将3000-4000kg再生变形铝合金废料加入炉内，同样在熔化时保持炉内原料处于熔融状态，保证关键元素fe含量控制在0.85％以下，zn元素含量控制在1.65％以下；
3)合金化：将熔化后的铝水转汤至合金化炉，质量在21000-25000kg，取样确认铝水的化学成分，升温至750℃～800℃，加入300-310kg金属铜，800-850kg金属硅，在炉内合金化时间40-50分钟，然后充分搅拌，确保合金化完成，取样验证化学元素成分；
4)降温及成分调整：根据铝液的化学成分要求加入剩余再生变形铝合金原料5000-6000kg，进行成分调整直至化学成分满足铝合金材料的化学组成：si：8-9％，fe：0.5-0.8％，cu：3.2-3.8％；mn：0.15-0.40％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，al：84.2-88.1％；
5)精炼：将铝液温度调到680℃～720℃，采用0.3～0.5％的精炼剂与n2一起吹入炉内，精炼25～30分钟；扒去精炼渣后，再使用氮气进行除气作业15-20分钟，确认含气水平密度当量小于1.5％，含渣量k小于2/20，否则，继续进行精炼作业直至合格；
6)静置：将铝液表面的铝渣清理干净后静置10分钟以上，并确认温度为680-720℃；
7)变质：成分再次确认合格后，加入含sr20％的al-sr合金50kg进行变质处理，使用氮气吹动搅拌3-5分钟后，孕育15分钟后浇铸成铝锭。
本发明通过对铝合金材料进行适当sr变质，改变金属内部组织，提高了产品的铸造工艺性和强度，有良好的机械性能，不但满足产品流动性要求还可有效降低铸件内部缩孔的形成，压铸件气密性良好，提高了产品泄漏测试通过率，制备出了适合汽车压铸件用铝合金材料。
本发明通过对铝合金材料的成分配比进行优化，提高了产品性能，使其不但便于压铸生产，而且还有足够的强度以满足汽车压铸件的载荷要求，同时通过对影响性能指标的关键元素进行管控制造出胜任绝大多数高要求的汽车压铸件产品，生产的铝合金材料具有高强度、高韧性及良好的压铸性能和机加工性能，可适用更多的需要高性能铝合金的领域，尤其是随着汽车轻量化的推进，这种高质量的铝合金材料将在汽车各相关零部件上得到更为广泛的应用，市场前景十分广阔。
与现有技术相比，本设计具有以下优点：
1)良好的机械性能：抗拉强度大于330mpa，延伸率大于3.5％，硬度大于95hbw；
2)合金材料内部质量好，有较低的含渣量和含气量，分别可达到k低于2/20和密度当量低于2％的水平，有利于压铸产品的内部质量改善；
3)压铸成汽车零部件后产品气密性好，泄漏测试通过率高；
4)材料内部组织si相和α-al分布均匀，无块状si相，金属组织中si相呈球状，材料强度和韧性好。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料，包括以下质量百分比的组分：si：8-9％，fe：0.5-0.8％，cu：3.2-3.8％，mn：0.15-0.40％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，sr：0.008-0.02％，其他单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总量≤0.15％，al：84.2-88.1％。
铝合金材料包括以下质量百分比的组分：si：8％，fe：0.5％，cu：3.2％，mn：0.15％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，sr：0.008％，其他单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总量≤0.15％，al：84.2％。
铝合金材料包括以下质量百分比的组分：si：9％，fe：0.8％，cu：3.8％，mn：0.40％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，sr：0.02％，其他单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总量≤0.15％，al：88.1％。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
1)备料：从仓库中备入循环铸造铝合金废料，含有5-8％金属硅元素的铸造类铝合金18000-21000kg，再生变形铝合金废料8000-9000kg，金属cu：300-310kg，金属si：800-850kg，含sr20％的al-sr合金50kg，其中，铸造类铝合金中不含有游离态的非al金属和非金属夹渣物；
2)熔炼：向熔化炉内分批次加入18000-21000kg循环铸造铝合金废料，每次加入1500-2000kg，以在不升温的情况下全部熔化为原则，且每加入2～3次后需做一次化学成分分析。循环铸造铝合金废料分多批次加入，具体加入数量看fe元素、zn元素含量，循环铸造铝合金废料成分不是一成不变的，故要在中间边加边调整，但误差也不会太大；加热至700～740℃并搅拌使加入的合金废料完全熔化，保持合金废料在炉内成熔融状态或液态，取样，使用直读光谱仪测得炉内的化学成分，此时的化学成分仅作为下一阶段加料的依据；通过向熔化炉内加入循环铸造铝合金废料来调节铝液的化学成分，控制fe元素的含量在0.95％以内，控制zn元素的含量在1.9％以内，作为下面的配料依据；再将3000-4000kg再生变形铝合金废料加入炉内，同样在熔化时保持炉内原料处于熔融状态，保证关键元素fe含量控制在0.85％以下，zn元素含量控制在1.65％以下；
3)合金化：将熔化后的铝水转汤至合金化炉，质量在21000-25000kg，取样确认铝水的化学成分，升温至750℃～800℃，加入300-310kg金属铜，800-850kg金属硅，其中cu、si加入质量根据实际测得数据补充量所得；在炉内合金化时间40-50分钟，然后充分搅拌，确保合金化完成，取样验证化学元素成分；
4)降温及成分调整：根据铝液的化学成分要求加入剩余再生变形铝合金原料5000-6000kg，进行成分调整直至化学成分满足铝合金材料的化学组成：si：8-9％，fe：0.5-0.8％，cu：3.2-3.8％；mn：0.15-0.40％，mg≤0.3％，zn≤1.5％，al：84.2-88.1％；由于循环铸造铝合金废料内含有一些杂质，所以所得的铝液内含有不大于0.05％的其他单个杂质元素，杂质元素的总和不大于0.15％。
5)精炼：将铝液温度调到680℃～720℃，采用0.3～0.5％的精炼剂与n2一起吹入炉内，精炼25～30分钟；扒去精炼渣后，再使用氮气进行除气作业15-20分钟，确认含气水平密度当量小于1.5％，含渣量k小于2/20，否则，继续进行精炼作业直至合格；本方法生产的铝合金材料氧化夹杂物k＝0，氧化夹杂物采用日本标准k＝s/n检测，其中，k:一份样本中的“氧化夹杂物数量”，s：n个断面中氧化夹杂物总数，n：断面数，不采用此工艺生产的铝合金锭k＝0.20～0.45。
6)静置：将铝液表面的铝渣清理干净后静置10分钟以上，并确认温度为680-720℃；
7)变质：成分再次确认合格后，加入含sr20％的al-sr合金50kg进行变质处理，使用氮气吹动搅拌3-5分钟后，孕育15分钟后浇铸成铝锭。sr作为变质剂用于细化晶粒和改善组织以提高材料性能。在液态金属结晶前，加入一些变质剂sr，使金属结晶时的晶核形核率增加或速率降低，从而提高产品强度和韧性，提高其压铸工艺性，显著减少铝液含渣量和沉淀物，含气量少，易压铸，不粘模，提高压铸件成品率等。
下面结合实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例一：
一种高性能汽车压铸件铝合金材料，包括以下质量百分比的组分：si：8％，fe：0.5％，cu：3.2％，mn：0.15％，mg：0.2％，zn：1.3％，sr：0.008％，al：84.2％。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
1)备料：从仓库中备入循环铸造铝合金废料，含有5-8％金属硅元素的铸造类铝合金18000-21000kg，再生变形铝合金废料8000-9000kg，金属cu：300-310kg，金属si：800-850kg，含sr20％的al-sr合金50kg，其中，铸造类铝合金中不含有游离态的非al金属和非金属夹渣物；
2)熔炼：向熔化炉内加入18000kg循环铸造铝合金废料，每次加入1500kg，加热至700℃并搅拌使加入的合金废料完全熔化，保持合金废料在炉内成熔融状态或液态，取样，使用直读光谱仪测得炉内的化学成分，控制fe元素的含量在0.95％以内，控制zn元素的含量在1.9％以内，再将3000kg再生变形铝合金废料加入炉内，同样在熔化时保持炉内原料处于熔融状态，保证关键元素fe含量控制在0.85％以下，zn元素含量控制在1.65％以下；
3)合金化：将熔化后的铝水转汤至合金化炉，质量在21000kg，取样确认铝水的化学成分，升温至750℃，加入300kg金属铜，800kg金属硅，在炉内合金化时间40分钟，然后充分搅拌，确保合金化完成，取样验证化学元素成分；
4)降温及成分调整：根据铝液的化学成分要求加入剩余再生变形铝合金原料5000kg，进行成分调整直至化学成分满足铝合金材料的化学组成：si：8％，fe：0.5％，cu：3.2％，mn：0.15％，mg：0.2％，zn：1.3％，sr：0.008％，al：84.2％；
5)精炼：将铝液温度调到680℃℃，采用0.3％的精炼剂与n2一起吹入炉内，精炼25分钟；扒去精炼渣后，再使用氮气进行除气作业15分钟，确认含气水平密度当量小于1.5％，含渣量k小于2/20，否则，继续进行精炼作业直至合格；
6)静置：将铝液表面的铝渣清理干净后静置10分钟以上，并确认温度为680℃；
7)变质：成分再次确认合格后，加入含sr20％的al-sr合金50kg进行变质处理，使用氮气吹动搅拌3分钟后，孕育15分钟后浇铸成铝锭。
将本实施例制备的铝合金材料压铸件的试样进行拉伸性能测试，结果为：抗拉强度为332mpa，屈服强度为187mpa，延伸率为3.6％，布氏强度为96hbw，含渣量为0/20，含气量密度当量为1.1％。
实施例二：
一种高性能汽车压铸件铝合金材料，包括以下质量百分比的组分：si：9％，fe：0.8％，cu：3.8％，mn：0.40％，mg：0.3％，zn：1.5％，sr：0.02％，al：88.1％。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
1)备料：从仓库中备入循环铸造铝合金废料，含有5-8％金属硅元素的铸造类铝合金18000-21000kg，再生变形铝合金废料8000-9000kg，金属cu：300-310kg，金属si：800-850kg，含sr20％的al-sr合金50kg，其中，铸造类铝合金中不含有游离态的非al金属和非金属夹渣物；
2)熔炼：向熔化炉内分批次加入21000kg循环铸造铝合金废料，每次加入2000kg，加热至740℃并搅拌使加入的合金废料完全熔化，保持合金废料在炉内成熔融状态或液态，取样，使用直读光谱仪测得炉内的化学成分，控制fe元素的含量在0.95％以内，控制zn元素的含量在1.9％以内，再将4000kg再生变形铝合金废料加入炉内，同样在熔化时保持炉内原料处于熔融状态，保证关键元素fe含量控制在0.85％以下，zn元素含量控制在1.65％以下；
3)合金化：将熔化后的铝水转汤至合金化炉，质量在25000kg，取样确认铝水的化学成分，升温至800℃，加入310kg金属铜，850kg金属硅，在炉内合金化时间50分钟，然后充分搅拌，确保合金化完成，取样验证化学元素成分；
4)降温及成分调整：根据铝液的化学成分要求加入剩余再生变形铝合金原料6000kg，进行成分调整直至化学成分满足铝合金材料的化学组成：si：9％，fe：0.8％，cu：3.8％，mn：0.40％，mg：0.3％，zn：1.5％，sr：0.02％，al：88.1％；
5)精炼：将铝液温度调到720℃，采用0.5％的精炼剂与n2一起吹入炉内，精炼30分钟；扒去精炼渣后，再使用氮气进行除气作业20分钟，确认含气水平密度当量小于1.5％，含渣量k小于2/20，否则，继续进行精炼作业直至合格；
6)静置：将铝液表面的铝渣清理干净后静置10分钟以上，并确认温度为720℃；
7)变质：成分再次确认合格后，加入含sr20％的al-sr合金50kg进行变质处理，使用氮气吹动搅拌5分钟后，孕育15分钟后浇铸成铝锭。
将本实施例制备的铸造铝合金材料铸件的试样进行拉伸性能测试，结果为：抗拉强度为340mpa，屈服强度为198mpa，延伸率为3.9％，布氏强度为118hbw，含渣量为0/20，含气量密度当量为1.4％。
实施例三：
一种高性能汽车压铸件铝合金材料，包括以下质量百分比的组分：si：8.2％，fe：0.55％，cu：3.3％，mn：0.28％，mg：0.3％，zn：1.3％，sr：0.01％，al：85.2％。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
1)备料：从仓库中备入循环铸造铝合金废料，含有5-8％金属硅元素的铸造类铝合金18000-21000kg，再生变形铝合金废料8000-9000kg，金属cu：300-310kg，金属si：800-850kg，含sr20％的al-sr合金50kg，其中，铸造类铝合金中不含有游离态的非al金属和非金属夹渣物；
2)熔炼：向熔化炉内分批次加入18800kg循环铸造铝合金废料，每次加入1650kg，加热至710℃并搅拌使加入的合金废料完全熔化，保持合金废料在炉内成熔融状态或液态，取样，使用直读光谱仪测得炉内的化学成分，控制fe元素的含量在0.95％以内，控制zn元素的含量在1.9％以内，再将3250kg再生变形铝合金废料加入炉内，同样在熔化时保持炉内原料处于熔融状态，保证关键元素fe含量控制在0.85％以下，zn元素含量控制在1.65％以下；
3)合金化：将熔化后的铝水转汤至合金化炉，质量在22050kg，取样确认铝水的化学成分，升温至760℃，加入302kg金属铜，810kg金属硅，在炉内合金化时间42分钟，然后充分搅拌，确保合金化完成，取样验证化学元素成分；
4)降温及成分调整：根据铝液的化学成分要求加入剩余再生变形铝合金原料5200kg，进行成分调整直至化学成分满足铝合金材料的化学组成：si：8.2％，fe：0.55％，cu：3.3％，mn：0.28％，mg：0.3％，zn：1.3％，sr：0.01％，al：85.2％；
5)精炼：将铝液温度调到690℃，采用0.35％的精炼剂与n2一起吹入炉内，精炼26分钟；扒去精炼渣后，再使用氮气进行除气作业17分钟，确认含气水平密度当量小于1.5％，含渣量k小于2/20，否则，继续进行精炼作业直至合格；
6)静置：将铝液表面的铝渣清理干净后静置10分钟以上，并确认温度为690℃；
7)变质：成分再次确认合格后，加入含sr20％的al-sr合金50kg进行变质处理，使用氮气吹动搅拌3.5分钟后，孕育15分钟后浇铸成铝锭。
将本实施例制备的铸造铝合金材料铸件的试样进行拉伸性能测试，结果为：抗拉强度为334mpa，屈服强度为189mpa，延伸率为3.65％，布氏强度为102hbw，含渣量为0/20，含气量密度当量为1.1％。
实施例四：
一种高性能汽车压铸件铝合金材料，包括以下质量百分比的组分：si：8.5％，fe：0.65％，cu：3.5％，mn：0.30％，mg：0.2％，zn：1.5％，sr：0.013％，al：86.2％。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
1)备料：从仓库中备入循环铸造铝合金废料，含有5-8％金属硅元素的铸造类铝合金18000-21000kg，再生变形铝合金废料8000-9000kg，金属cu：300-310kg，金属si：800-850kg，含sr20％的al-sr合金50kg，其中，铸造类铝合金中不含有游离态的非al金属和非金属夹渣物；
2)熔炼：向熔化炉内分批次加入19600kg循环铸造铝合金废料，每次加入1800kg，加热至720℃并搅拌使加入的合金废料完全熔化，保持合金废料在炉内成熔融状态或液态，取样，使用直读光谱仪测得炉内的化学成分，控制fe元素的含量在0.95％以内，控制zn元素的含量在1.9％以内，再将3500kg再生变形铝合金废料加入炉内，同样在熔化时保持炉内原料处于熔融状态，保证关键元素fe含量控制在0.85％以下，zn元素含量控制在1.65％以下；
3)合金化：将熔化后的铝水转汤至合金化炉，质量在23100kg，取样确认铝水的化学成分，升温至775℃，加入305kg金属铜，825kg金属硅，在炉内合金化时间45分钟，然后充分搅拌，确保合金化完成，取样验证化学元素成分；
4)降温及成分调整：根据铝液的化学成分要求加入剩余再生变形铝合金原料5500kg，进行成分调整直至化学成分满足铝合金材料的化学组成：si：8.5％，fe：0.65％，cu：3.5％，mn：0.30％，mg：0.2％，zn：1.5％，sr：0.013％，al：86.2％；
5)精炼：将铝液温度调到700℃，采用0.4％的精炼剂与n2一起吹入炉内，精炼28分钟；扒去精炼渣后，再使用氮气进行除气作业18分钟，确认含气水平密度当量小于1.5％，含渣量k小于2/20，否则，继续进行精炼作业直至合格；
6)静置：将铝液表面的铝渣清理干净后静置10分钟以上，并确认温度为700℃；
7)变质：成分再次确认合格后，加入含sr20％的al-sr合金50kg进行变质处理，使用氮气吹动搅拌4分钟后，孕育15分钟后浇铸成铝锭。
将本实施例制备的铸造铝合金材料铸件的试样进行拉伸性能测试，结果为：抗拉强度为336mpa，屈服强度为192mpa，延伸率为3.75％，布氏强度为108hbw，含渣量为0/20，含气量密度当量为1.2％。
实施例五：
一种高性能汽车压铸件铝合金材料，包括以下质量百分比的组分：si：8.8％，fe：0.75％，cu：3.7％，mn：0.36％，mg：0.1％，zn：1.2％，sr：0.016％，al：87.1％。
一种高性能汽车压铸件铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
1)备料：从仓库中备入循环铸造铝合金废料，含有5-8％金属硅元素的铸造类铝合金18000-21000kg，再生变形铝合金废料8000-9000kg，金属cu：300-310kg，金属si：800-850kg，含sr20％的al-sr合金50kg，其中，铸造类铝合金中不含有游离态的非al金属和非金属夹渣物；
2)熔炼：向熔化炉内分批次加入20400kg循环铸造铝合金废料，每次加入1900kg，加热至730℃并搅拌使加入的合金废料完全熔化，保持合金废料在炉内成熔融状态或液态，取样，使用直读光谱仪测得炉内的化学成分，控制fe元素的含量在0.95％以内，控制zn元素的含量在1.9％以内，再将3750kg再生变形铝合金废料加入炉内，同样在熔化时保持炉内原料处于熔融状态，保证关键元素fe含量控制在0.85％以下，zn元素含量控制在1.65％以下；
3)合金化：将熔化后的铝水转汤至合金化炉，质量在24150kg，取样确认铝水的化学成分，升温至785℃，加入308kg金属铜，840kg金属硅，在炉内合金化时间47分钟，然后充分搅拌，确保合金化完成，取样验证化学元素成分；
4)降温及成分调整：根据铝液的化学成分要求加入剩余再生变形铝合金原料5800kg，进行成分调整直至化学成分满足铝合金材料的化学组成：si：8.8％，fe：0.75％，cu：3.7％，mn：0.36％，mg：0.1％，zn：1.2％，sr：0.016％，al：87.1％；
5)精炼：将铝液温度调到710℃，采用0.45％的精炼剂与n2一起吹入炉内，精炼29分钟；扒去精炼渣后，再使用氮气进行除气作业19分钟，确认含气水平密度当量小于1.5％，含渣量k小于2/20，否则，继续进行精炼作业直至合格；
6)静置：将铝液表面的铝渣清理干净后静置10分钟以上，并确认温度为710℃；
7)变质：成分再次确认合格后，加入含sr20％的al-sr合金50kg进行变质处理，使用氮气吹动搅拌4.5分钟后，孕育15分钟后浇铸成铝锭。
将本实施例制备的铸造铝合金材料铸件的试样进行拉伸性能测试，结果为：抗拉强度为338mpa，屈服强度为195mpa，延伸率为3.8％，布氏强度为113hbw，含渣量为0/20，含气量密度当量为1.3％。
对比实验：对类似产品进行拉伸性能测试，结果为：抗拉强度为196mpa，屈服强度为102mpa，延伸率为1.28％，布氏强度为78.4hbw，含渣量为2/20，含气量密度当量为1.6％。
本发明制得的高性能汽车压铸件铝合金材料具有优异的抗拉强度和延伸率，抗拉强度可以达到330mpa以上，延伸率达到3.5％以上，比一般al-si合金性能分别提升25％、150％，以上数据以金属型试棒为参考数据，非压铸试棒数据(压铸试棒数值较高，但相关压铸参数也极大的影响其性能)。本发明通过加入合适的变质剂sr提高产品强度和韧性，提高其压铸工艺性，显著减少铝液含渣量和沉淀物，含气量少，易压铸，不粘模，提高压铸件成品率等。通过本发明可以实现该种类铝合金锭的大批量生产，以满足客户不断增加的产量需求。此外，通过扩大规模生产逐渐占领该领域铝合金锭材的国内国际市场，增加我公司的国际竞争力，在国内国际市场拥有更大的发言权。
上述实施方式并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本发明的保护范围。