一种三工位圆筒打磨设备的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种三工位圆筒打磨设备。

背景技术：

金属圆筒是一种中空的长条圆形钢材，主要广泛用于石油、化工、医疗、食品、轻工、机械仪表等工业输送管道以及机械结构部件等，另外，在折弯、抗扭强度相同时，重量较轻，所以也广泛用于制造机械零件和工程结构，也常用作家具厨具等，但是在出厂前会对金属圆筒进行打磨工作，一般在打磨金属圆筒都是人工进行打磨工作，非常浪费时间，而且会增加劳动强度；市场上一些圆筒打磨设备大多数只采用一个工位，因此工作效率也相对较低。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种三工位圆筒打磨设备。

本实用新型提供的技术文案，包括机架、安装板、打磨支座、升降机构、升降连接板、下料机构、产品定位机构和圆筒打磨机构，所述机架上端固定有安装板，所述安装板上壁固定有打磨支座，打磨支座前壁固定有升降机构，所述升降机构的移动端与升降连接板的后壁固定连接，所述下料机构固定在升降连接板的前壁上侧，所述产品定位机构固定安装在升降连接板的前壁下侧，所述安装板与产品定位机构相对应位置处设有圆筒打磨机构；所述圆筒打磨机构包括第一打磨刀头装置、第二打磨刀头装置和第三打磨刀头装置，所述第一打磨刀头装置、第二打磨刀头装置和第三打磨刀头装置从左至右依次固定安装在安装板上，且所述第一打磨刀头装置、第二打磨刀头装置和第三打磨刀头装置的工作端均朝上设置。

优选地，所述第一打磨刀头装置包括第一伺服电机、伺服电机固定架、打磨轴承座、连接轴、联轴器和打磨刀盘，所述第一伺服电机固定在伺服电机固定架下端，所述伺服电机固定架的上端与打磨轴承座的下壁固定连接，所述打磨轴承座固定在安装板上，所述第一伺服电机的工作端穿过伺服电机固定架与连接轴的下端通过联轴器固定连接，所述连接轴的上端依次穿过安装板和打磨轴承座与打磨刀盘固定连接；所述第二打磨刀头装置和第三打磨刀头装置同第一打磨刀头装置结构相同。

优选地，所述下料机构包括第一气缸给料装置、第二气缸给料装置和第三气缸给料装置，所述第一气缸给料装置、第二气缸给料装置和第三气缸给料装置从左至右均匀固定在升降连接板前壁上侧，且所述第一气缸给料装置、第二气缸给料装置和第三气缸给料装置的工作端朝下设置。

优选地，所述产品定位机构包括定位固定板、第一定料装置、第二定料装置和第三定料装置，所述定位固定板水平固定在升降连接板的前壁下侧，且所述定位固定板上从左至右均匀固定有四块三角形连接板，每块三角形连接板的后端均与升降连接板的前壁固定连接，所述定位固定板与第一气缸给料装置、第二气缸给料装置和第三气缸给料装置的工作端相对应位置处分别开设有一个圆孔，所述第一定料装置、第二定料装置和第三定料装置从左至右均匀固定安装在定位固定板下壁，且所述第一定料装置、第二定料装置和第三定料装置的工作端分别与第一气缸给料装置、第二气缸给料装置和第三气缸给料装置的工作端相对应。

优选地，所述第一定料装置包括左压料组件和右压料组件，所述左压料组件和右压料组件均固定在定位固定板下壁，且所述左压料组件和右压料组件分别位于与第一气缸给料装置相对应的圆孔左右两侧；所述第二定料装置和第三定料装置同第一定料装置结构相同。

优选地，所述左压料组件包括滑轨、推送气缸、滑块、气缸推块、固定轴和压料块，所述滑轨和推送气缸均固定在定位固定板下壁，所述滑块与滑轨滑动连接，所述气缸推块上壁与滑块固定连接，所述气缸推块的右端设有两根固定轴，两根固定轴的右端均与压料块的左壁固定连接，所述推送气缸的工作端与气缸推块的左壁固定连接；所述右压料组件同左压料组件结构相同。

优选地，所述第一气缸给料装置包括气缸安装座、下压气缸支架、下压气缸、和卡料组件，所述气缸安装座后端与升降连接板前壁固定连接，所述下压气缸支架固定在气缸安装座上壁，所述下压气缸固定在下压气缸支架上，所述卡料组件固定在下压气缸支架下壁，且卡料组件的输入端与下压气缸的工作端连接，所述第二气缸给料装置和第三气缸给料装置同第一气缸给料装置结构相同。

优选地，所述卡料组件包括随动连接块、随动器安装板、第一随动器、第二随动器、防护罩一和防护罩二，所述随动连接块的上端与下压气缸的工作端固定连接，所述随动器安装板上端与随动连接块下端固定连接，所述第一随动器和第二随动器固定在随动器安装板上，所述随动连接块和随动器安装板外侧设有防护罩一和防护罩二，所述防护罩一的上端与气缸安装座下壁固定连接，所述防护罩二的上端与防护罩一的下端固定连接，所述防护罩二的左右两侧与第一随动器和第二随动器相对应位置处分别开设有一个通孔。

相对于现有技术地有益效果，本实用新型通过下料机构在向下送料的过程中，下压气缸向下推动随动器安装板，第一随动器和第二随动器被带动穿过通孔顶住产品的内壁，同时产品定位机构对产品的左右两侧施加压力，使产品固定平稳，便于圆筒打磨机构工作；且通过采用三个工位同时进行打磨工作，大大的提高了工作效率，减少了人员的使用，节约了生产成本；本实用新型结构简单，便于操作，具有良好的市场应用价值。

附图说明

图 1 为本实用新型整体结构示意图；

图 2 为本实用新型正视图示意图；

图 3 为本实用新型第一气缸给料装置结构示意图；

图 4 为本实用新型第一打磨刀头装置结构示意图；

图例所示：1、升降机构；2、下料机构；3、机架；4、圆筒打磨机构；5、安装板；6、除尘装置；7、产品定位机构；8、升降连接板；11、第二伺服电机；12、线性模组；21、第一气缸给料装置；22、第二气缸给料装置；23、第三气缸给料装置；41、第一打磨刀头装置；42、第二打磨刀头装置；43、第三打磨刀头装置；71、第一定料装置；211、下压气缸；212、下压气缸支架；213、防护罩一；214、防护罩二；215、第一随动器；216、气缸安装座；411、打磨刀盘；412、打磨轴承座；413、联轴器；414、第一伺服电机；415、连接轴。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

如图1至图4所示，包括机架3、安装板5、打磨支座、升降机构1、升降连接板8、下料机构2、产品定位机构7和圆筒打磨机构4，所述机架3上端固定有安装板5，所述安装板5上壁固定有打磨支座，打磨支座前壁固定有升降机构1，所述升降机构1的移动端与升降连接板8的后壁固定连接，所述下料机构2固定在升降连接板8的前壁上侧，所述产品定位机构7固定安装在升降连接板8的前壁下侧，所述安装板5与产品定位机构7相对应位置处设有圆筒打磨机构4；所述圆筒打磨机构4包括第一打磨刀头装置41、第二打磨刀头装置42和第三打磨刀头装置43，所述第一打磨刀头装置41、第二打磨刀头装置42和第三打磨刀头装置43从左至右依次固定安装在安装板5上，且所述第一打磨刀头装置41、第二打磨刀头装置42和第三打磨刀头装置43的工作端均朝上设置。

优选地，所述第一打磨刀头装置41包括第一伺服电机414、伺服电机固定架、打磨轴承座412、连接轴415、联轴器413和打磨刀盘411，所述第一伺服电机414固定在伺服电机固定架下端，所述伺服电机固定架的上端与打磨轴承座412的下壁固定连接，所述打磨轴承座412固定在安装板5上，所述第一伺服电机414的工作端穿过伺服电机固定架与连接轴415的下端通过联轴器413固定连接，所述连接轴415的上端依次穿过安装板5和打磨轴承座412与打磨刀盘411固定连接；所述第二打磨刀头装置42和第三打磨刀头装置43同第一打磨刀头装置41结构相同。

优选地，所述下料机构2包括第一气缸给料装置21、第二气缸给料装置22和第三气缸给料装置23，所述第一气缸给料装置21、第二气缸给料装置22和第三气缸给料装置23从左至右均匀固定在升降连接板8前壁上侧，且所述第一气缸给料装置21、第二气缸给料装置22和第三气缸给料装置23的工作端朝下设置。

优选地，所述产品定位机构7包括定位固定板、第一定料装置71、第二定料装置和第三定料装置，所述定位固定板水平固定在升降连接板8的前壁下侧，且所述定位固定板上从左至右均匀固定有四块三角形连接板，每块三角形连接板的后端均与升降连接板8的前壁固定连接，所述定位固定板与第一气缸给料装置21、第二气缸给料装置22和第三气缸给料装置23的工作端相对应位置处分别开设有一个圆孔，所述第一定料装置71、第二定料装置和第三定料装置从左至右均匀固定安装在定位固定板下壁，且所述第一定料装置71、第二定料装置和第三定料装置的工作端分别与第一气缸给料装置21、第二气缸给料装置22和第三气缸给料装置23的工作端相对应。

优选地，所述第一定料装置71包括左压料组件和右压料组件，所述左压料组件和右压料组件均固定在定位固定板下壁，且所述左压料组件和右压料组件分别位于与第一气缸给料装置21相对应的圆孔左右两侧；所述第二定料装置和第三定料装置同第一定料装置71结构相同。

优选地，所述左压料组件包括滑轨、推送气缸、滑块、气缸推块、固定轴和压料块，所述滑轨和推送气缸均固定在定位固定板下壁，所述滑块与滑轨滑动连接，所述气缸推块上壁与滑块固定连接，所述气缸推块的右端设有两根固定轴，两根固定轴的右端均与压料块的左壁固定连接，所述推送气缸的工作端与气缸推块的左壁固定连接；所述右压料组件同左压料组件结构相同。

优选地，所述第一气缸给料装置21包括气缸安装座216、下压气缸支架212、下压气缸211、和卡料组件，所述气缸安装座216后端与升降连接板8前壁固定连接，所述下压气缸支架212固定在气缸安装座216上壁，所述下压气缸211固定在下压气缸支架212上，所述卡料组件固定在下压气缸支架212下壁，且卡料组件的输入端与下压气缸211的工作端连接，所述第二气缸给料装置22和第三气缸给料装置23同第一气缸给料装置21结构相同。

优选地，所述卡料组件包括随动连接块、随动器安装板、第一随动器215、第二随动器、防护罩一213和防护罩二214，所述随动连接块的上端与下压气缸211的工作端固定连接，所述随动器安装板上端与随动连接块下端固定连接，所述第一随动器215和第二随动器固定在随动器安装板上，所述随动连接块和随动器安装板外侧设有防护罩一213和防护罩二214，所述防护罩一213的上端与气缸安装座216下壁固定连接，所述防护罩二214的上端与防护罩一213的下端固定连接，所述防护罩二214的左右两侧与第一随动器215和第二随动器相对应位置处分别开设有一个通孔。

进一步地，所述升降机构1包括滑轨一、滑轨二、滑块一、滑块二、线性模组12和第二伺服电机11，所述滑轨一和滑轨二分别固定在打磨支座前壁左右两侧，所述滑块一和滑块二分别与滑轨一和滑轨二滑动连接，所述线性模组12固定在打磨支座前壁中部，所述第二伺服电机11固定在线性模组12上端，且所述第二伺服电机11的工作端与线性模组12上的丝杆上端固定连接。

进一步地，所述定位固定板的下壁前侧靠近每个圆孔的位置处分别固定有一个除尘装置6，所述定位固定板的下壁后侧与每个除尘装置6相对应位置处分别固定有一个集尘盒。

工作原理：当设备开始工作时，首先第二伺服电机11驱动线性模组12，升降机构1带动升降连接板8、下料机构2和产品定位机构7同时向上升起，此时分别将待加工工件套在第一气缸给料装置21、第二气缸给料装置22和第三气缸给料装置23上，然后第一定料装置71开始工作，左压料组件上的推送气缸推动气缸推块和压料块向右运动，同时右压料组件向左推动压料块，左压料组件和右压料组件同时向中间施力将待加工工件压紧，此时第一气缸给料装置21开始工作，下压气缸211向下推动随动器安装板，第一随动器215和第二随动器穿过与之相对应的通孔按压在待加工工件的内壁上，接着升降机构1带着下料机构2和待加工工件同时向下运动，直至待加工工件下端套在第一打磨刀头装置41的工作端上，再接着第一伺服电机414转动带动连接轴415和打磨刀盘411同向转动，对待加工工件的内壁进行打磨加工，在打磨的同时，除尘装置6将产生的金属粉尘吹至集尘盒内，最后其他两个工位的装置按照上述工序工作，直至将待加工工件打磨完成；至此该设备工作完成。

有益效果：本实用新型通过下料机构在向下送料的过程中，下压气缸向下推动随动器安装板，第一随动器和第二随动器被带动穿过通孔顶住产品的内壁，同时产品定位机构对产品的左右两侧施加压力，使产品固定平稳，便于圆筒打磨机构工作；且通过采用三个工位同时进行打磨工作，大大的提高了工作效率，减少了人员的使用，节约了生产成本；本实用新型结构简单，便于操作，具有良好的市场应用价值。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实用新型说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。