一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具的制作方法

本实用新型属于压铸机械技术领域，涉及一种成型模具，特别是一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具。

背景技术：

压铸(即压力铸造)，是一种将熔融或半熔融状态的金属，在高压、高速下充填模具上型腔，并在高压下凝固成型，获得铸件的铸造方法，是最先进的金属成型方法之一。压铸在压铸模具中进行，压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。

压铸模具在生产产量和数量上，已占我国各类模具总产量的百分之八左右，仅次于冲压模和塑料模。在国际经济快速化发展的大环境下，国际压铸、铸造业基地及中心正逐渐向我国转移，我国成为世界压铸大国，未来发展成型空间很大。我国作为世界机械工业的基础工业的加工基地，特别是压铸件加工基地，给国内压铸生产厂商带来很大的发展机遇，同时也刺激着我国对基础产品的质量提高，要求机械设备的质量、性能同步跟进。

但是，现有的压铸模具基本上一次成型的产品数量仅为一个，其工作效率较为低下。

综上所述，为解决现有用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具结构上的不足，需要设计一种能够增加单次成型产品的数量，提高工作效率的成型模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够增加单次成型产品的数量，提高工作效率的成型模具。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具，包括：上模，其上设置有一个浇注口，和与浇注口相连通的上型腔，其中，在上型腔内并排嵌装有两个上模芯，且浇注口与两个上模芯之间分别设置有两条走液通道；抽芯机构，包括两个滑移连接在上模的第一抽芯组件和第二抽芯组件，且第一抽芯组件和第二抽芯组件相对设置；下模，其上开设有一个下型腔，且下型腔的位置与上型腔的位置相对应，其中，在下型腔内嵌装有两个与上模芯位置相对应的下模芯；顶出机构，与下模相连，其中，顶出机构的一端经下模的下型腔，进入下模芯中。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，上型腔呈方形结构设置，且在上型腔的各个部角上设置有一个外凸的斜角。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，浇注口上设置有一个呈阶梯状的中空浇注套，且口径较大一端的浇注套与上模相嵌套，口径较小一端的浇注套上开设置有一个缺口，其中，该两个缺口分别与两条走液通道相连通。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，两条走液通道呈折线形结构设置。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，在每一条走液通道与模芯的相连处“分岔”，形成两条“岔路”，且每条“分岔”的两端分别与模芯的两端相连通。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，在上型腔的两个各设置有一个台阶，且在每一个台阶的两个各设置有一块滑块，其中，两组抽芯组件中的抽芯块嵌装于对应的台阶内，且抽芯块的两侧分别与对应的滑块相滑接。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，每一个台阶远离上型腔的一侧为斜面设置，与对应抽芯块上的斜面相配合。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，第一抽芯组件包括安装于下模上的第一支架，且在第一支架上安装有一个第一气缸，其中，第一气缸的活塞杆贯穿第一支架，并连接于第一抽芯块上。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，第一抽芯块包括与第一气缸活塞杆相连的第一移动块，和与第一移动块相连的两个第一芯块，其中，两个第一芯块并排连接在第一移动块上，且两个第一芯块的位置与两个模芯的位置相对应。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，第二抽芯组件包括安装于下模上的第二支架，且在第二支架上安装有一个第二气缸，其中，第二气缸的活塞杆贯穿第二支架，并连接于第二抽芯块上。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，第二抽芯块包括第二气缸活塞杆相连的第二移动块，和与第二移动块相连的第二芯块，其中，第二芯块呈u型结构设置，且第二芯块开口端的两侧各设置有两个凹槽，每一个凹槽与走液通道端部的每一个岔路相对应。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，在第二芯块上并排设置有两个定位块，且两个定位块相对一侧呈圆弧状设置，其中，该圆弧与浇注套的外轮廓相匹配，在每一块定位块的一侧开设有一条条槽，且每一条条槽的两端分别与浇注套上的缺口和第二芯块上的凹槽相连通。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，在上模和下模的各个部角上设置有一个定位柱，和与定位柱相嵌套的定位套。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，在下模芯的周围设置有若干个渣包腔，和与渣包腔相连通的排气通道，其中，每一条排气通道沿下模芯的水平横线方向，或者水平纵线方向，或者水平斜线方向设置，并贯穿下模芯的边缘。

在上述的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具中，顶出机构包括分别与下模两侧相连的模脚，且在两个模脚之间设置有顶板，其中，在顶板与下模之间设置有若干个支撑柱和若干根顶杆，且一部分顶杆的位置与渣包腔的位置相对应，另一部分的顶杆位置与下模芯的位置相对应。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具，分别在上模和下模上嵌装有两个并排设置的上模芯和下模芯，使得在产品成型时的数量达至两个，从而提高出品的工作效率。

附图说明

图1是本实用新型一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具的结构示意图。

图2是本实用新型一较佳实施例中上模的结构示意图。

图3是本实用新型一较佳实施例中上模的局部结构示意图。

图4是本实用新型一较佳实施例中上模与抽芯机构的结构示意图。

图5是本实用新型一较佳实施例中下模、顶出机构、抽芯机构的结构示意图。

图6是本实用新型一较佳实施例中下模、顶出机构、抽芯机构另一视角的结构示意图。

图7是图5中a部分的局部放大图。

图8是本实用新型一较佳实施例中下模的局部结构示意图。

图中，100、上模；110、浇注口；120、上型腔；130、上模芯；140、走液通道；150、斜角；160、浇注套；161、缺口；170、台阶；180、滑块；190、斜面；200、第一抽芯组件；210、第一支架；220、第一气缸；230、第一抽芯块；231、第一移动块；232、第一芯块；300、第二抽芯组件；310、第二支架；320、第二气缸；330、第二抽芯块；331、第二移动块；332、第二芯块；333、凹槽；340、定位块；341、条槽；400、下模；410、下型腔；420、下模芯；430、渣包腔；440、排气通道；500、顶出机构；510、模脚；520、顶板；530、支撑柱；600、定位柱；700定位套。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图8所示，本实用新型提供的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具，包括：上模100，其上设置有一个浇注口110，和与浇注口110相连通的上型腔120，其中，在上型腔120内并排嵌装有两个上模芯130，且浇注口110与两个上模芯130之间分别设置有两条走液通道140；抽芯机构，包括两个滑移连接在上模100的第一抽芯组件200和第二抽芯组件300，且第一抽芯组件200和第二抽芯组件300相对设置；下模400，其上开设有一个下型腔410，且下型腔410的位置与上型腔120的位置相对应，其中，在下型腔410内嵌装有两个与上模芯130位置相对应的下模芯420；顶出机构500，与下模400相连，其中，顶出机构500的一端经下模400的下型腔410，进入下模芯420中。

本实用新型提供的一种用以制备齿轮箱液压轴芯成型模具，分别在上模100和下模400上嵌装有两个并排设置的上模芯130和下模芯420，使得在产品成型时的数量达至两个，从而提高出品的工作效率。

进一步优选地，上型腔120呈方形结构设置，且在上型腔120的各个部角上设置有一个外凸的斜角150，从而方面上模芯130的安装于拆卸。

进一步优选地，浇注口110上设置有一个呈阶梯状的中空浇注套160，且口径较大一端的浇注套160与上模100相嵌套，口径较小一端的浇注套160上开设置有一个缺口161，其中，该两个缺口161分别与两条走液通道140相连通。当液体从浇注套160中流入时，能够沿着浇注套160上的两个缺口161分别进入对应的走液通道140，而后分别进入对应的上模芯130和下模芯420中。

进一步优选地，两个缺口161的开度相同，保证单位时间内流经两个缺口161时的流通量相同，从而实现液体能够同步流入上模芯130和下模芯420，进而提高产品成型时的合格率。

进一步优选地，两条走液通道140呈折线形结构设置，从而降低液体从缺口161流向模芯时的速度，减少液体在流动过程中混入多余的气体，避免产品成型后产生大量的气孔，从而提高产品成型后的强度以及合格率。

进一步优选地，在每一条走液通道140与模芯的相连处“分岔”，形成两条“岔路”，且每条“分岔”的两端分别与模芯的两端相连通，从而进一步缩短产品的成型时间，提高劳动生产率。

优选地，如图1至图8所示，在上型腔120的两个各设置有一个台阶170，且在每一个台阶170的两个各设置有一块滑块180，其中，两组抽芯组件中的抽芯块嵌装于对应的台阶170内，且抽芯块的两侧分别与对应的滑块180相滑接。通过两个抽芯块的水平移动，实现产品成型与产品的脱模。

进一步优选地，每一个台阶170远离上型腔120的一侧为斜面190设置，与对应抽芯块上的斜面190相配合。台阶170上的斜面190与抽芯块上的斜面190之间的贴合，可以构成“楔形结构”，从而提高抽芯块在移动过程中可靠性。

优选地，如图1至图8所示，第一抽芯组件200包括安装于下模400上的第一支架210，且在第一支架210上安装有一个第一气缸220，其中，第一气缸220的活塞杆贯穿第一支架210，并连接于第一抽芯块230上。通过第一气缸220，拉动或者推动第一抽芯块230与对应滑块180之间的滑移。

进一步优选地，第一抽芯块230包括与第一气缸220活塞杆相连的第一移动块231，和与第一移动块231相连的两个第一芯块232，其中，两个第一芯块232并排连接在第一移动块231上，且两个第一芯块232的位置与两个模芯的位置相对应。

优选地，如图1至图8所示，第二抽芯组件300包括安装于下模400上的第二支架310，且在第二支架310上安装有一个第二气缸320，其中，第二气缸320的活塞杆贯穿第二支架310，并连接于第二抽芯块330上。通过第二气缸320，拉动或者推动第二抽芯块330与对应滑块180之间的滑移。

进一步优选地，第二抽芯块330包括第二气缸320活塞杆相连的第二移动块331，和与第二移动块331相连的第二芯块332，其中，第二芯块332呈u型结构设置，且第二芯块332开口端的两侧各设置有两个凹槽333，每一个凹槽333与走液通道140端部的每一个岔路相对应。

进一步优选地，在第二芯块332上并排设置有两个定位块340，且两个定位块340相对一侧呈圆弧状设置，其中，该圆弧与浇注套160的外轮廓相匹配，在每一块定位块340的一侧开设有一条条槽341，且每一条条槽341的两端分别与浇注套160上的缺口161和第二芯块332上的凹槽333相连通。使得从浇注套160中的液体，经浇注套160上的缺口161，定位块340上的条槽341，第二芯块332上的凹槽333，流入走液通道140内，进入流入模芯中，完成产品的成型。

优选地，如图1至图8所示，在上模100和下模400的各个部角上设置有一个定位柱600，和与定位柱600相嵌套的定位套700。通过定位柱600与定位套700，保证上模100在上下移动过程中的垂直度，提高模具在合模与脱模时的顺畅性。

优选地，如图1至图8所示，在下模芯420的周围设置有若干个渣包腔430，和与渣包腔430相连通的排气通道440，其中，每一条排气通道440沿下模芯420的水平横线方向，或者水平纵线方向，或者水平斜线方向设置，并贯穿下模芯420的边缘。

由于上模100与下模400在合模时，上模芯130与下模芯420同样对应拼合，使得上模芯130与下模芯420中用以填充液体的成型空间内存在大量的气体，当液体流入该成型空间内时，会将成型空间内的气体往外挤压，如果不设置排气通道440，会由于气体无处排放而导致爆炸现象，从而通过排气通道440提高马达罩壳成型时的安全性。

另外，由于排气通道440与下模芯420中填充液体的成型空间相连通，为了液体充分填满整个模芯，一般液体的流入量会略大于模芯中成型空间的填充量，而在填充完模芯的多余液体会溢流至渣包腔430内，由于进料量的严格控制，导致溢流出至渣包腔430的液体量较少，不至于填完整个渣包腔430，从而保证排气通道440始终处于畅通状态。

优选地，如图1至图8所示，顶出机构500包括分别与下模400两侧相连的模脚510，且在两个模脚510之间设置有顶板520，其中，在顶板520与下模400之间设置有若干个支撑柱530和若干根顶杆540，且一部分顶杆540的位置与渣包腔430的位置相对应，另一部分的顶杆540位置与下模芯420的位置相对应。实现产品的脱模之用。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。