一种滤波器压铸成型模具流道结构的制作方法

本发明涉及压铸模具，特别是一种滤波器压铸成型模具流道结构。

背景技术：

5g滤波器对散热的要求较高，滤波器的壳体结构非常复杂，滤波器壳体采用压铸的方式制造，这种制造方式对流道的设计有着非常高的要求，不同的壳体结构需要开发出不同的流道结构，不同的流道结构产生的效果也各有区别，需要根据5g滤波器的壳体开发一种避免产生气孔和鼓泡的模具流道结构。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本发明的目的在于提出一种滤波器压铸成型模具流道结构，该方案具有避免产生气孔和鼓泡的模具流道结构。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种滤波器压铸成型模具流道结构，包括主流道和连通于主流道的第一分流道、第二分流道、第三分流道、第四分流道和第五分流道；

主型腔俯视呈长方形，所述第一分流道、第二分流道、第三分流道、第四分流道和第五分流道设置于主型腔的前端，在主型腔的后端、左端和右端以间隔的方式分别设有多个渣包，所述渣包连通有抽气通道；

所述第一分流道位于主型腔的中部，所述第一分流道占主型腔端面宽度的十五分之八，第一分流道的左侧依次设有占主型腔端面宽度的十五分之一的第二分流道和占主型腔端面宽度的十五分之四的第三分流道；

所述第四分流道位于所述第一分流道的右侧，所述第五分流道位于所述第四分流道的下方，所述第四分流道和第五分流道均占主型腔端面宽度的十五分之二。

较佳地，所述第一分流道为最大的进料通道，第一分流道俯视形状由前向后呈逐渐打开的喇叭状，所述第一分流道的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

主型腔的后方与第一分流道对应的位置设有左渣包组件和右渣包组件，所述左渣包组件和右渣包组件以层叠的方式设有两层渣包单元，每层以间隔的方式设有多个；

所述左渣包组件的渣包单元通过左侧抽气通道相互连通，所述右渣包组件的渣包单元通过右侧抽气通道相互连通。

进一步地，第三分流道位于主型腔前部的左侧，第三分流道俯视形状由前向后呈逐渐打开的喇叭状，第三分流道的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

所述第二分流道位于第一分流道和第三分流道之间，所述第二分流道侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

主型腔左侧设有多个渣包单元，主型腔左侧设置的渣包单元均与左侧抽气通道连通。

较佳地，所述第四分流道和第五分流道位于主型腔的右侧，所述五分流道位于所述第四分流道的下方，所述第四分流道和第五分流道的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

主型腔右侧设有多个渣包单元，主型腔右侧设置的渣包单元均与右侧抽气通道连通。

进一步地，所述第一分流道和第三分流道之间的第一连通流道呈文丘里结构，所述第二分流道的进口连通于第一连通流道的细管部。

较佳地，所述第一分流道和第五分流道之间的第二连通流道为由进口到尾部逐渐收缩的圆滑过渡的流道。

进一步地，所述第一分流道、第二分流道、第三分流道、第四分流道和第五分流道的射出位置均设有平直段。

进一步地，所述第一分流道、第二分流道、第三分流道、第四分流道和第五分流道均为圆滑过渡状；

所述第一连通流道和第二连通流道均为圆滑过渡状。

本发明的有益效果：本方案的第一分流道为主要的进料流道，填充量最大，左侧的补充使用了第二分流道和第三分流道，右侧的补充使用了第四分流道和第五分流道，在主型腔的其他部位采取包围的方式设置渣包，在填充的时候，渣包会进行抽气来配合填充，这样就能够保证空气和冷料能充分且全方位的被先引导到渣包中，并且能保证压铸时射流的速度。第一分流道在填充作业时，物料注射在模具之后，会冲击到模具的内壁，这样主型腔就会产生回纹，通过在射流冲击部位设置足够多的渣包，正确的引导射流和吸收多余射流，保证主型腔的品质，这里设置多个抽气通道，来保证抽出的压力尽量均匀；第一分流道俯视形状由前向后呈逐渐打开的喇叭状，所述第一分流道的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状，这种结构是为了保证物料的有足够的填充速度，保证填充效果。

附图说明

图1是本发明的一个实施例的整体结构示意图。

其中：主流道a、主型腔b、左侧抽气通道c、右侧抽气通道d、第一分流道100、第二分流道200、第三分流道300、第四分流道400、第五分流道500、左渣包组件600、右渣包组件700。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，一种滤波器压铸成型模具流道结构，包括主流道a和连通于主流道a的第一分流道100、第二分流道200、第三分流道300、第四分流道400和第五分流道500；

主型腔b俯视呈长方形，所述第一分流道100、第二分流道200、第三分流道300、第四分流道400和第五分流道500设置于主型腔b的前端，在主型腔b的后端、左端和右端以间隔的方式分别设有多个渣包，所述渣包连通有抽气通道；

所述第一分流道100位于主型腔b的中部，所述第一分流道100占主型腔b端面宽度的十五分之八，第一分流道100的左侧依次设有占主型腔b端面宽度的十五分之一的第二分流道200和占主型腔b端面宽度的十五分之四的第三分流道300；

所述第四分流道400位于所述第一分流道100的右侧，所述第五分流道500位于所述第四分流道400的下方，所述第四分流道400和第五分流道500均占主型腔b端面宽度的十五分之二。

本方案的第一分流道100为主要的进料流道，填充量最大，左侧的补充使用了第二分流道200和第三分流道300，右侧的补充使用了第四分流道400和第五分流道500，在主型腔的其他部位采取包围的方式设置渣包，在填充的时候，渣包会进行抽气来配合填充，这样就能够保证空气和冷料能充分且全方位的被先引导到渣包中，并且能保证压铸时射流的速度。

其中，所述第一分流道100为最大的进料通道，第一分流道100俯视形状由前向后呈逐渐打开的喇叭状，所述第一分流道100的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

主型腔b的后方与第一分流道100对应的位置设有左渣包组件600和右渣包组件700，所述左渣包组件600和右渣包组件700以层叠的方式设有两层渣包单元，每层以间隔的方式设有多个；

所述左渣包组件600的渣包单元通过左侧抽气通道c相互连通，所述右渣包组件700的渣包单元通过右侧抽气通道d相互连通。

第一分流道100在填充作业时，物料注射在模具之后，会冲击到模具的内壁，这样铸件就会产生回纹，通过在射流冲击部位设置足够多的渣包，正确的引导射流和吸收多余射流，保证铸件的品质，这里设置多个抽气通道，来保证抽出的压力尽量均匀；第一分流道100俯视形状由前向后呈逐渐打开的喇叭状，所述第一分流道100的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状，这种结构是为了保证物料的有足够的填充速度，保证填充效果。

其中，第三分流道300位于主型腔b前部的左侧，第三分流道300俯视形状由前向后呈逐渐打开的喇叭状，第三分流道300的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

所述第二分流道200位于第一分流道100和第三分流道300之间，所述第二分流道200侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

主型腔b左侧设有多个渣包单元，主型腔b左侧设置的渣包单元均与左侧抽气通道c连通。

本方案在侧面设置了第二分流道200和第三分流道300用作侧面的补充，提供左侧的补充填充物料，使用相对较小的流量进行填充，保证填充效果，侧面也同样设置了较多的渣包引导射流和吸收多余射流。

此外，所述第四分流道400和第五分流道500位于主型腔b的右侧，所述五分流道500位于所述第四分流道400的下方，所述第四分流道400和第五分流道500的侧面的截面形状由前向后呈逐渐收缩的形状；

主型腔b右侧设有多个渣包单元，主型腔b右侧设置的渣包单元均与右侧抽气通道d连通。

本方案在侧面设置了第四分流道400和第五分流道500用作侧面的补充，提供右侧的补充填充物料，使用相对较小的流量进行填充，保证填充效果，侧面也同样设置了较多的渣包引导射流和吸收多余射流，右侧结构更为复杂，底部需要较多的填充物料，所以第四分流道400和第五分流道500设置成为上下结构。

此外，所述第一分流道100和第三分流道300之间的第一连通流道呈文丘里结构，所述第二分流道200的进口连通于第一连通流道的细管部。

文丘里结构在保证流速度的同时，还能相对地提高流速，减少距离上的延迟和不同步率，使填充物料能尽可能的同时向模腔中注射，能提高注射效率，同时遇冷，同步降温，同步率能够提高产品的品质。

其中，所述第一分流道100和第五分流道500之间的第二连通流道为由进口到尾部逐渐收缩的圆滑过渡的流道。

圆滑更利于物料流动。

此外，所述第一分流道100、第二分流道200、第三分流道300、第四分流道400和第五分流道500的射出位置均设有平直段。

平直段有利于铝液喷射速度更快，速度越快，填充效果就越好。

此外，所述第一分流道100、第二分流道200、第三分流道300、第四分流道400和第五分流道500均为圆滑过渡状；

所述第一连通流道和第二连通流道均为圆滑过渡状。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。