本发明属于高炉布袋灰脱氯处理领域，具体地说是一种高炉布袋灰的高效脱氯方法及其制备方法。
背景技术：
高炉布袋灰是高炉冶炼过程中，在高炉内高温剧烈反应后，产生的煤气夹带矿粉、焦炭粉尘，通过布袋除尘器收集得到的粉尘。对于高炉布袋灰的综合利用，主要通过湿法选煤、铁，或者火法回转窑、转底炉提锌。当高炉布袋灰使用火法提锌时，由于高炉布袋灰中含有3％-7％的氯离子，随着生产时间的延长，氯离子富集对回转窑或转底炉的烟气处理系统造成严重腐蚀，降低作业率。因此，在采用火法提锌时，必须将高炉布袋灰的氯离子尽可能脱除干净。在进行高炉布袋灰脱氯时，因高炉布袋灰粒度极细，易产生团聚，且在常规的水洗过程中产生扬尘，造成操作环境恶劣，而且团聚的高炉布袋灰不易搅散；常温下高炉布袋灰中的氯化物溶解不完全；通过滤液循环使用时，滤液中的氯离子增多，导致脱氯后高炉布袋灰中的水分增加，氯离子增加。基于上述难题，常规水洗布袋灰氯的脱除率仅有70％-80％。因此需要解决上述难题，以提高高炉布袋灰的氯的脱除率。
申请号为201910999798.8，发明名称为“一种从高炉布袋灰中回收钾、钠、锌的工艺方法”的中国发明专利，公开了：本发明涉及一种从高炉布袋灰中回收钾、钠、锌的工艺方法，其原料是高炉布袋灰，目的是实现钾、钠、锌的回收和含铁渣在钢厂内的循环利用。该方法包括水洗回收钾钠工艺、还原挥发锌工艺及湿法回收锌工艺。具体的：高炉布袋灰经水洗后得到含氯化钾和氯化钠的滤液，氯化钾或氯化钠溶解度饱和的滤液经净化、分步结晶制得kcl和nacl产品；氯化钾或氯化钠溶解度不饱和的滤液继续返回水洗步骤，水洗渣烘干后与还原剂和粘结剂按一定的质量比混匀制粒，之后在还原设备中进行锌的高温还原挥发，含铁渣在钢厂内循环利用；烟气回收系统中回收的富锌粉尘经湿法浸出、净化、电解沉积后制得金属锌产品，电解液在浸出步骤中循环利用。本发明的工艺流程同时实现了高炉布袋灰的高值化利用和其在钢厂内的循环利用，促进钢铁企业节能减排。该专利的不足在于未说明高炉布袋灰的脱氯过程，且其滤液循环使用，氯的脱除率势必下降。
申请号为201810848414.8，发明名称为“高氯铅银渣脱氯的新工艺”的中国发明专利，公开了：一种高氯铅银渣脱氯的新工艺，其特征在于：采用如下步骤：(1)制浆：在制浆池中将复合碱配成2.5％的悬浮液，搅拌20分钟制浆；(2)脱氯：复合碱悬浮液投入反应池与高氯铅银渣反应，蒸汽加热；当反应池升温至65℃～80℃，搅拌1小时、搅拌速度为85r/min，得到碱洗液；(3)控制碱洗液的ph＝10时，碱洗液抽送反应槽加工业硫酸调ph值到8后过滤，压滤渣含cl-平均0.52％，含铅银；送还原炉回收铅银，压滤液进污水站，通过反渗透脱氯后，清水送回用水池，浓盐水通过泵送双效蒸发器脱盐结晶。该专利的不足在于：使用复合碱，带入了新的药剂，增加了处理成本，且不是针对处理灰的脱氯。
目前现有技术中高炉布袋灰脱氯处理存在以下问题：1、高炉布袋灰的氯脱除率仅为70-80％，脱除率较低；2、在高炉布袋灰制浆时，产生粉尘，环境恶劣，且高炉布袋灰易团聚；3、常温下高炉布袋灰里的氯化物不易溶解；4、滤液循环使用，增加了脱氯后高炉布袋灰的氯含量。
技术实现要素：
本发明提供一种高炉布袋灰的高效脱氯方法，用以解决现有技术中的缺陷。
本发明通过以下技术方案予以实现：
一种高炉布袋灰的高效脱氯方法，包括如下步骤：
步骤一：将缓冲仓内的高炉布袋灰通过底部的星型给料机给料，然后通过全密封溜槽送入球磨机磨矿，磨矿浓度控制在60-70％，磨矿时间在2-3min，得到研磨矿浆；
步骤二：将研磨矿浆送至搅拌池加水稀释，将研磨矿浆的浓度降低至30-40％，同时在搅拌池中通入蒸汽，将浆液的温度保持在在35-40℃，搅拌1-1.5h，得到浸提矿浆；
步骤三：将浸提矿浆进行洗涤操作，洗涤时间为8-10min；
步骤四：洗涤完成后进行压榨操作，压榨时间为6-8min；
步骤五：压榨操作完成后卸料，得到的固体送至回转窑或转底炉待用。
如上所述的一种高炉布袋灰的高效脱氯方法，所述的步骤一中待处理的高炉布袋灰的含氯量为3-7％。
如上所述的一种高炉布袋灰的高效脱氯方法，所述的步骤一中球磨机内使用的磨球为陶瓷球。
如上所述的一种高炉布袋灰的高效脱氯方法，所述的步骤二中通入的蒸汽为工业生产产生的蒸汽或工业中蒸汽驱动排出的剩余蒸汽。
如上所述的一种高炉布袋灰的高效脱氯方法，所述的步骤三的洗涤操作和步骤四的压榨操作采用有洗涤及吹风、压榨功能的板框压滤机。
本发明的优点是：本发明采用全密封溜槽将高炉布袋灰送入球磨机内从而避免了解决高炉布袋灰直接制浆产生的扬尘的问题，可以避免高炉布袋灰在制浆过程中团聚，采用陶瓷球，避免氯离子对铁球的腐蚀，通入蒸汽，提高浆液温度，可以提高高炉布袋灰中氯化物的溶解程度，采用具有洗涤功能的板框压滤机，可以将高炉布袋灰中的氯离子进一步脱除，采用有压榨吹风功能的板框压滤机，可以将高炉布袋灰中的水分进一步脱除，以降低水中夹带的氯离子。本发明可以将高炉布袋灰的氯脱除率由70％-80％提高至95％以上，且最终固体的含水量在18％以下，便于其后续重复使用。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
步骤一：将缓冲仓内的高炉布袋灰通过底部的星型给料机给料，然后通过全密封溜槽送入球磨机磨矿，磨矿浓度控制在65％，磨矿时间在3min，得到研磨矿浆；
步骤二：将研磨矿浆送至搅拌池加水稀释，将研磨矿浆的浓度降低至37％，同时在搅拌池中通入蒸汽，将浆液的温度保持在在35-40℃，搅拌1.3h，得到浸提矿浆；
步骤三：将浸提矿浆进行洗涤操作，洗涤时间为8.5min；
步骤四：洗涤完成后进行压榨操作，压榨时间为7min；
步骤五：压榨操作完成后卸料，得到的固体送至回转窑或转底炉待用。
对处理前对高炉布袋灰进行氯含量检测，其含氯量为5.6％；对步骤五卸料后的固体进行氯含量检测，其含氯量为0.23％，氯脱除率为95.9％；含水量为16.5％。
实施例2
步骤一：将缓冲仓内的高炉布袋灰通过底部的星型给料机给料，然后通过全密封溜槽送入球磨机磨矿，磨矿浓度控制在70％，磨矿时间在3min，得到研磨矿浆；
步骤二：将研磨矿浆送至搅拌池加水稀释，将研磨矿浆的浓度降低至30％，同时在搅拌池中通入蒸汽，将浆液的温度保持在在35℃，搅拌1h，得到浸提矿浆；
步骤三：将浸提矿浆进行洗涤操作，洗涤时间为10min；
步骤四：洗涤完成后进行压榨操作，压榨时间为8min；
步骤五：压榨操作完成后卸料，得到的固体送至回转窑或转底炉待用。
对处理前对高炉布袋灰进行氯含量检测，其含氯量为6.3％；对步骤五卸料后的固体进行氯含量检测，其含氯量为0.19％，氯脱除率为97％；含水量为14.8％。
实施例3
步骤一：将缓冲仓内的高炉布袋灰通过底部的星型给料机给料，然后通过全密封溜槽送入球磨机磨矿，磨矿浓度控制在60-％，磨矿时间在3min，得到研磨矿浆；
步骤二：将研磨矿浆送至搅拌池加水稀释，将研磨矿浆的浓度降低至30％，同时在搅拌池中通入蒸汽，将浆液的温度保持在在35-40℃，搅拌1.5h，得到浸提矿浆；
步骤三：将浸提矿浆进行洗涤操作，洗涤时间为9min；
步骤四：洗涤完成后进行压榨操作，压榨时间为7min；
步骤五：压榨操作完成后卸料，得到的固体送至回转窑或转底炉待用。
对处理前对高炉布袋灰进行氯含量检测，其含氯量为6.5％；对步骤五卸料后的固体进行氯含量检测，其含氯量为0.21％，氯脱除率为96.7％；含水量为17.2％。
综上所述，实施例1-3的氯脱除率均在95％以上，较现有技术的70％-80％的氯脱除率有较大的提高，能够高效的将高炉布袋灰中的氯脱去，有效的提高了高炉布袋灰的处理效率；且含水量均低于18％，便于后续送至回转窑或转底炉重复利用。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。