多层组合壳型的浇铸模型的制作方法

1.本实用新型涉及铸造技术领域，具体是一种多层组合壳型的浇铸模型。


背景技术：

2.铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。常见的铸造工艺主要可分为砂型铸造和壳型铸造，其中壳型铸造包括上模和下模，上模和下模之间通常通过挤压组合在一起，这就需要相关的机器控制上模或下模之一运动，然后进行浇铸。
3.随着车辆行业的快速发展，尤其是工程车辆的市场需求很大，车辆中通常需要使用到管状铸件，例如水泥泵车耐磨件用到的弯管、锥管等。在管状铸件浇铸成型的过程中，由于铸件结构本身比较简单，动用较大型的自动化机械控制铸造过程，对铸造厂而言成本投入过大，经济效益不高。所以有必要提出针对管状铸件生产的专门的铸造模型，以降低相关铸造厂的成本投入，增加经济效益。


技术实现要素：

4.为了解决背景技术中提出的问题，本实用新型提出一种多层组合壳型的浇铸模型，通过胶粘组合多层壳型浇铸模型，满足管状铸件铸造工艺要求。
5.本实用新型的技术方案如下：
6.一种多层组合壳型的浇铸模型，包括外筒和设置在所述外筒内的内筒，所述外筒和所述内筒的两端通过端口凸起接触放置，所述端口凸起和所述外筒、所述内筒之间形成铸腔，所述外筒包括相互组合的下外筒和上外筒，所述下外筒和所述上外筒均包括半圆环外筒壁，所述下外筒和所述上外筒各自的所述半圆环外筒壁相互接触的表面分别设置对应的胶接槽或齿，通过在所述胶接槽或齿内设置粘胶粘接所述下外筒和所述上外筒，所述下外筒和/或所述上外筒上还包括铸造原料进入的铸孔。
7.进一步地，在所述半圆环外筒壁的两端口设置向内凸起的半圆环形的端口凸起，所述内筒两端的外径与所述端口凸起的内径对应。理论上也可在内筒的两端设置向外凸起的圆环形端口凸起。
8.进一步地，所述下外筒和所述上外筒除所述胶接槽或齿相对应设置外，其余部分均对称。
9.进一步地，所述下外筒和所述上外筒的半圆环外筒壁相互接触的其中一侧中部设置铸口，所述铸口为两个半圆筒组合并朝向所述半圆环外筒壁外部伸出，所述半圆环外筒壁位于所述铸口内的部分形成缝隙状的铸孔。
10.进一步地，外筒和内筒的两端分别对应设置定位槽和定位支撑，所述定位支撑柱卡设在所述定位槽内。
11.进一步地，在外筒的两端的上下位置设置向内凹陷的定位槽，在内筒的两端上下对应地设置向外凸出的定位支撑柱。
12.进一步地，所述下外筒和所述上外筒的半圆环外筒壁的两端相对于所述铸口相反的一侧设置第一支撑柱，所述第一支撑柱用于浇铸时支撑所述浇铸模型摆放平稳。
13.进一步地，所述外筒和所述内筒的两端还设置有拆放模柱，所述拆放模柱用于作为装模和/或拆模时的把手。
14.进一步地，所述下外筒和所述上外筒的半圆环外筒壁外表面还设置有若干第二支撑柱，所述第二支撑柱用于装模和/或拆模时支撑所述浇铸模型摆放平稳。
15.进一步地，所述浇铸模型用于浇铸圆管、锥管、弯管。
16.本实用新型的优点是，通过采用上下外筒套设内筒的结构，实现管状铸件的浇铸模型设计，该浇铸模型使用胶接的方式连接上下外筒压紧内筒形成铸腔，不需要使用机械挤压模型形成铸腔，可以手工完成管状铸件的浇铸模型组装和拆卸，节约了工厂生产铸件的成本，并且通过设计内外筒的结构，可以满足生产圆管、锥管、弯管等多种管状铸件的需求。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的部分实施例，凡在本实用新型思想启示的范围内，做出的不需要创造性劳动的改进，均可作为本实用新型的其他实施例。
18.图1一种多层组合壳型的浇铸模型组装结构示意图；
19.图2一种多层组合壳型的浇铸模型分解结构示意图。
20.附图标记说明：外筒1、下外筒1
‑
1、上外筒1
‑
2、半圆环外筒壁11、端口凸起12、铸口13、铸孔14、胶接槽或齿15、第一支撑柱16、第一拆放模柱17、定位槽18、第二支撑柱19、内筒2、圆形内筒壁21、第二拆放模柱22、定位支撑柱23。
具体实施方式
21.下面结合附图，对本实用新型作进一步的说明，以便于本领域技术人员理解本实用新型。
22.本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变；所有“第一”、“第二”，或“一号”、“二号”诸如此类用编号命名的技术特征，仅用于指代，而无指明数量或重要性的含义；所有“连接”或类似的词汇，应做广义理解，例如连接可以是机械连接或电气连接、直接连接或间接连接、固定连接或可拆卸连接等等，具体根据技术方案实际表明的意图确定；多个实施例的技术特征之间在无冲突的情况下可相互自由组合，只要能构成相应解决技术问题的技术方案即可。
23.如附图1
‑
2所示，为一种多层组合壳型的浇铸模型，包括外筒1和设置在所述外筒1内的内筒2，所述外筒1和所述内筒2的两端通过端口凸起12接触放置，所述端口凸起12和所述外筒1、所述内筒2之间形成铸腔，所述外筒1包括相互组合的下外筒1
‑
1和上外筒1
‑
2，所述下外筒1
‑
1和所述上外筒1
‑
2均包括半圆环外筒壁11，所述下外筒1
‑
1和所述上外筒1
‑
2各
自的所述半圆环外筒壁11相互接触的表面分别设置对应的胶接槽或齿15，通过在所述胶接槽或齿15内设置粘胶粘接所述下外筒1
‑
1和所述上外筒1
‑
2，所述下外筒1
‑
1和/或所述上外筒1
‑
2上还包括铸造原料进入的铸孔14。
24.具体地，在下外筒1
‑
1半圆环外筒壁11的上表面开设向下凹陷的胶接槽，在上外筒1
‑
2半圆环外筒壁11的下表面开设向下凸出的胶接齿，在胶接槽内设置粘胶，然后将内筒2放入下外筒1
‑
1内，内筒2两端接触放置在端口凸起12上，再放入上外筒1
‑
2与下外筒1
‑
1胶接，形成附图1所示结构，组装后，铸造时，将铸造原料从铸孔14灌入铸腔内，静置冷却成型后，拆分上下外筒，即可获得所需要的铸造件。
25.进一步地，在所述半圆环外筒壁11的两端口设置向内凸起的半圆环形的端口凸起12，所述内筒2两端的外径与所述端口凸起12的内径对应。理论上也可在内筒2的两端设置向外凸起的圆环形端口凸起。
26.进一步地，所述下外筒1
‑
1和所述上外筒1
‑
2除所述胶接槽或齿15相对应设置外，其余部分均对称。
27.进一步地，所述下外筒1
‑
1和所述上外筒1
‑
2的半圆环外筒壁11相互接触的其中一侧中部设置铸口13，所述铸口13为两个半圆筒组合并朝向所述半圆环外筒壁11外部伸出，所述半圆环外筒壁11位于所述铸口13内的部分形成缝隙状的铸孔14。
28.进一步地，外筒1和内筒2的两端分别对应设置定位槽18和定位支撑23，所述定位支撑柱23卡设在所述定位槽18内。
29.具体地，如附图中所示，在外筒1的两端的上下位置设置向内凹陷的定位槽18，在内筒2的两端上下对应地设置向外凸出的定位支撑柱23，组合后形成内筒2在外筒1内的定位结构，便于安装和使用，理论上，槽和柱的关系也可以反过来设置。
30.进一步地，所述下外筒1
‑
1和所述上外筒1
‑
2的半圆环外筒壁11的两端相对于所述铸口13相反的一侧设置第一支撑柱16，所述第一支撑柱16用于浇铸时支撑所述浇铸模型摆放平稳。
31.具体地，在附图中使用了直管的简化图形画法，在铸造弯管时，由于外筒1和内筒2都是弯形的，所以有必要在浇铸时模型摆放的底部设置支撑柱。
32.进一步地，所述外筒1和所述内筒2的两端还设置有拆放模柱(第一拆放模柱17、第二拆放模柱22)，所述拆放模柱用于作为装模和/或拆模时的把手。
33.进一步地，所述下外筒1
‑
1和所述上外筒1
‑
2的半圆环外筒壁11外表面还设置有若干第二支撑柱19，所述第二支撑柱19用于装模和/或拆模时支撑所述浇铸模型摆放平稳。
34.进一步地，所述浇铸模型用于浇铸圆管、锥管、弯管。
35.具体地，针对管状铸件形状不同，内筒2和外筒1的结构设置不同，以使得形成的铸腔形状不同，但原理不变。
36.本实用新型的优点是，通过采用上下外筒套设内筒的结构，实现管状铸件的浇铸模型设计，该浇铸模型使用胶接的方式连接上下外筒压紧内筒形成铸腔，不需要使用机械挤压模型形成铸腔，可以手工完成管状铸件的浇铸模型组装和拆卸，节约了工厂生产铸件的成本，并且通过设计内外筒的结构，可以满足生产圆管、锥管、弯管等多种管状铸件的需求。
37.本实用新型未详述的部分均可采用现有技术实现，不构成对本实用新型的限制。
38.以上实施例仅用于说明本实用新型的较佳实施方式，而不是用于限定本实用新型，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。