高炉热风炉炉壳拼装装置的制作方法

1.本实用新型属于热风炉施工技术领域，具体是一种高炉热风炉炉壳拼装装置。


背景技术：

2.随着我国冶金行业的发展，炼铁高炉、热风炉的容积和数量不断增大，我国也越来越注重“低碳、节能、绿色、环保”的建筑理念。热风炉因体积大，建设时通过采用分段安装的方式，而每段炉壳又是由多个弧形炉瓦组装而成。现有技术中，炉瓦组装时在拼装平台上进行，拼装前需要在各弧形炉瓦上焊接定位件，根据拼装平台上的定位圆将炉瓦对接固定后，还需要将焊接于炉壳表面的定位件割除。现有技术中炉壳拼装的缺陷是：1、焊接定位件连接炉瓦，操作比较繁且耗工耗时；2、定位件割除后炉壳表面爱损需要要修补。3、炉壳圆度不够。


技术实现要素：

3.本发明旨在解决上述问题，从而提供一种减少多余部件的焊接，保证炉壳母材不受损的情况下进行炉壳拼装的调整装置。
4.本实用新型解决所述问题，采用的技术方案是：
5.一种高炉热风炉炉壳拼装装置，包括平台底座，平台底座几何中心设置为炉壳拼装参照中心点；平台底座外缘设有按照拼装炉壳直径设置的拼装定位圆，各弧形炉壳板设置于定拼装定位圆上，每块弧形炉壳板的内侧设置有炉壳定位器，炉壳定位器包括固定器，各固定器至参照中心点距离相等；炉壳定位器还包括固接于固接于炉壳板上沿的上卡槽，固接于炉壳板下沿的下卡槽；上卡槽和下卡槽内侧设有耳板；上卡槽耳板与斜向伸缩螺栓相连；下卡槽耳板与水平伸缩螺杆相连；斜向伸缩螺杆和水平伸缩螺杆的另一端与所述固定器相连。
6.采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其有益效果是：
7.①
通过u型卡槽固定炉壳板上、下两端，不破坏炉壳母材。
8.②
拼装定位器的支撑结构相较于现有技术中的支撑结构、定位结构，节点部件少，便于安装和矫正，减少施工误差。
9.作为优选，上述高炉热风炉炉壳拼装装置更进一步的技术方案是：
10.上卡槽为开口向下的u型卡槽，上卡槽至少一侧挡板上设有顶紧螺栓，顶紧螺栓穿过下卡槽的端部与压板相连；所述下卡槽为开口向上的u型卡槽，平台底座上下卡槽的设置位置设有凹槽。此方案中上卡槽结构有效固定炉壳，避免上卡槽脱出掉落；平台底座上的凹槽对下卡槽有效定位，避免在支撑时出现滑移。
11.所述斜向伸缩螺杆和水平伸缩螺杆包括一个螺纹套筒，螺纹套筒两端分别安装一个丝杠，两根丝杠的螺纹方向相反，螺纹套筒上设有旋转把手。此结构即保护了支撑杆的强度，又实现了长度调整，调程大。
附图说明
12.图1为本发明施工中平台底座上画定定位线示意图；
13.图2为本发明施工中弧形炉壳板移至平台底座上示意图；
14.图3为本发明施工中在平台底座上焊接固定器示意图；
15.图4 为本发明施工中高炉热风炉炉壳拼装装置安装结构示意图；
16.图5 为本发明中高炉热风炉炉壳拼装装置结构图；
17.图6 为本发明水平伸缩螺杆或斜向伸缩螺杆内部结构示意图；
18.图7 为本发明上卡槽结构示意图；
19.图8 为本发明上卡槽螺栓与压板连接结构示意图；
20.图9 为本发明下卡槽固定结构示意图。
21.附图标记说明：平台底座1、拼装定位圆2、炉壳定位器3、炉壳板4、固定器5、水平伸缩螺杆6、螺纹套筒6
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1、丝杠6
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2、旋转把手6
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3、下卡槽7、斜向伸缩螺杆8、上卡槽9、顶紧螺栓9
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1、压板9
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2、橡胶垫9
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3、突出轴9
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4、承槽9
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5、耳板10、凹槽11、支撑板12、夹持棱13。
具体实施方式
22.下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，目的仅在于更好地理解本实用新型内容，因此，所举之例并不限制本实用新型的保护范围。
23.参见图5至图6，本实用新型提供的高炉热风炉炉壳拼装装置，包括平台底座1，平台底座1几何中心设置为炉壳拼装参照中心点；平台底座1外缘设有按照拼装炉壳直径设置的拼装定位圆2，各弧形炉壳板4设置于有拼装定位圆2上，每块弧形炉壳板4的内侧设置有炉壳定位器3，炉壳定位器3包括固定器5，各固定器5至参照中心点距离相等；炉壳定位器3还包括固接于固接于炉壳板上沿的上卡槽9，固接于炉壳板4下沿的下卡槽7；上卡槽9和下卡槽7内侧设有耳板10；上卡槽9的耳板10与斜向伸缩螺栓8相连；下卡槽7的耳板10与水平伸缩螺杆6相连；斜向伸缩螺杆8和水平伸缩螺杆6的另一端与所述固定器5相接。
24.如图7、图8所示，上述装置中，上卡槽9为开口向下的u型卡槽，上卡槽9至少一侧挡板上设有顶紧螺栓9
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1，顶紧螺栓9
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1穿过下卡槽9的端部与压板9
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2相连。压板9
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2通过顶紧螺栓9
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1的支撑压紧炉壳板4表面，将上卡槽9牢固的固定在炉壳板4上沿，避免上卡槽脱出掉落。进一步，压板与炉壳板4相贴的侧面设有橡胶垫9
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3，另一侧面设突出轴9
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4；顶紧螺栓9
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1顶面设与突出轴9
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4匹配的承槽9
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5，此方案，当螺栓旋转时压板不会一同转动，避免磨损炉壳板4表面。
25.结合图5和图9所示，上述装置中，所述下卡槽7为开口向上的u型卡槽；平台底座1上对应于下卡槽7的设置位置设有凹槽11。炉壳板放入下卡槽后下卡槽即不可以能脱出，但是若没用相应固定则可以在炉壳圆度支撑调整时发生滑移。在平台底座上焊接突出的挡板虽然可以解决问题，但是会使拼装平台表面出现更多凸起，对施工安全不利。因此本方案设有了在平台底座上设置凹槽的结构，将下卡槽放入凹槽11内，对下卡槽7有效定位，避免在支撑时出现滑移。针对平台底座1一般是采用h型钢制作结构，h型钢挖槽后，腹板无法稳定的支撑下卡槽的情况，本实用新型设计的凹槽11结构是：h型钢上部设置有凹槽11，该凹槽11于上翼缘板上表现为方形通孔，在腹板上表现为凹口，本方案在腹板两侧设置支撑板12，支撑板12上下两端与翼缘板固接，支撑板内侧设夹持棱13。与夹持棱13相配合得，可以在下
卡槽上设有夹持槽，从而形成由腹板支撑下卡槽7底部，由支撑板支撑下卡槽7两侧的固定结构。
26.参照附图6，所述斜向伸缩螺杆8和水平伸缩螺杆6包括一个螺纹套筒6
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1，螺纹套筒6
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1两端分别安装一个丝杠6
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2，两根丝杠6
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2的螺纹方向相反，螺纹套筒6
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1上设有旋转把手6
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3。此结构即保护了支撑杆的强度，又实现了长度调整，调程大。
27.采用上述高炉热风炉炉壳拼装装置进行炉壳拼接的施工方法，具体操作步骤如下：
28.第一步，参见图1，在平台底座1上确定拼装炉壳中心点，确定炉壳上下口同心圆位置；还需要根据确定的炉壳中心点为圆心再画定一个固定器定位圆3；根据炉壳半径计算水平伸缩螺杆6和斜向伸缩螺杆8的长度。
29.第二步，将各弧形炉壳板4吊装至平台底座1上，在炉壳板4的底部安装下卡槽7，在炉壳板4顶部固定上卡槽9。
30.第三步，粗略调整水平伸缩螺杆6和斜向伸缩螺杆8的长度；斜向伸缩螺杆8上端与上卡槽9连接，下端与固定器5连接；水平伸缩螺杆6一端与下卡槽7连接，另一端与固定器5连接。
31.第四步，参见图2、图3，固定器5焊接于平台底座1上画定的固定器定位圆3上。
32.第五步，结合附图4，根据第一步计算好的长度，精调水平伸缩螺杆6长度，将炉壳下口准确支撑至图纸要求的半径位置上；精调斜向伸缩螺杆8，使炉壳上口支撑至图纸要求的半径位置上。
33.在第五步进行炉壳板上口调整过程中，在高炉上口直径位置上放置细铁丝绳，通过钢卷尺，随时测量，为调整提供依据。
34.本实用新型的有益效果是：1、方便快捷，找正效率高，大大缩短了炉壳拼装对接的找正时间。2、尽量避免了伤及炉壳母材。3、提高了大型吊装机械工效，降低了成本。4、安装更省时、省工，更多节省费用。
35.以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。