6] 由于本发明生产方法为连续在线生产，机组速度影响镀锌时间和保温时间相关， 因此所述带钢在连续生产线上的运行速度为35-60m/min，可以满足厚规格合金化产品的镀 锌时间和合金化保温时间。
[0027] 通过本发明方法可以使整个厚规格的合金化板面的镀层结构都为ζ + σ ^目，有效 解决镀层粉化问题，镀层粉化改判率发明前为50%左右，降低到发明后的2. 5%左右，大大 降低生产成本，实现厚规格产品的批量接单，并满足用户的要求。
【附图说明】
[0028] 图1是实施例1中镀锌后带钢的显微结构图（放大1000倍）。
[0029] 图2是实施例1中带钢经合金化后的表面形貌图（放大500倍）。
[0030] 图3是实施例1中锌铁合金化板的镀层剖面的组织结构图（放大1000倍，为 ζ + 0 P相图）。
[0031] 图 4S〇p+〇k相图。
[0032] 图5为〇k相图。
[0033] 图6为γ相图。
[0034] 图7为ζ +。ρ镀层断口形貌图。
[0035] 图8为γ镀层断口形貌图。
【具体实施方式】
[0036] 实施例1 :
[0037] 1)退火：将厚度为2. Omm带钢在连续生产线上先进行退火，带钢在连续生产线上 的运行速度为39m/min，预热炉温度650°C，还原退火温度为730°C，入锌锅温度461 °C。
[0038] 2)镀锌：对退火后的带钢进行镀锌，控制锌液温度在460 °C，锌液铝含量在 0. 13wt%，浸锌时间为7秒，得到镀锌板显微结构图见图1。
[0039] 3)合金化：经镀锌后的带钢（即镀锌板）在镀层凝固之前进入合金化炉，高频感 应功率设置在480KW，在5S之内将镀锌板加热到530°C，然后进行保温，控制保温时间为 14s，保温温度为420°C，得到合金化板微观表面形貌见图2。
[0040] 4)平整：对合金化板进行平整，采用粗糙度Ra为2. 0的平整辊，系统轧制力吨数 设置为200吨，保证板面的平直度和降低表面的粗糙度。
[0041] 5)切割：根据用户要求尺寸进行切割，对此时的带钢表面进行剖面，得到锌铁合 金化板镀层断口的组织结构图见图7。
[0042] 实施例2
[0043] 1)退火：将厚度为1.8mm带钢在连续生产线上先进行退火，连续生产线上的运行 速度为42m/min，预热炉温度650°C，还原退火温度为735°C，入锌锅温度462°C。
[0044] 2)镀锌：对退火后的带钢进行镀锌，控制锌液温度在460 °C，锌液铝含量在 0. 135wt%，浸锌时间为6秒，得到镀锌板。
[0045] 3)合金化：经镀锌后的带钢（即镀锌板）在镀层凝固之前进入合金化炉，高频感 应功率设置在510KW，在5S之内将镀锌板加热到520°C，然后进行保温，控制保温时间为 13s，保温温度为430°C，得到合金化板。
[0046] 4)平整：对合金化板进行平整，采用粗糙度Ra为2. 0的平整辊，系统轧制力吨数 设置为200吨，保证板面的平直度和降低表面的粗糙度。
[0047] 5)切割：根据用户要求尺寸进行切割，得到锌铁合金化板。
[0048] 实施例3
[0049] 1)退火：将厚度为I. 7mm带钢在连续生产线上先进行退火，带钢在连续生产线上 的运行速度为48m/min，预热炉温度650°C，还原退火温度为740°C，入锌锅温度463°C。
[0050] 2)镀锌：对退火后的带钢进行镀锌，控制锌液温度在462°C，锌液铝含量在 0. 125wt%，浸锌时间为6秒，得到镀锌板。
[0051] 3)合金化：经镀锌后的带钢（即镀锌板）在镀层凝固之前进入合金化炉，高频感 应功率设置在530KW，在5S之内将镀锌板加热到520°C，然后进行保温，控制保温时间为 12s，保温温度为440°C，得到合金化板。
[0052] 4)平整：对合金化板进行平整，采用粗糙度Ra为2. 0的平整辊，系统轧制力吨数 设置为200吨，保证板面的平直度和降低表面的粗糙度。
[0053] 5)切割：根据用户要求尺寸进行切割，得到锌铁合金化板。
[0054] 实施例4
[0055] 1)退火：将厚度为I. 6mm带钢在连续生产线上先进行退火，带钢在连续生产线上 的运行速度为51m/min，预热炉温度650°C，还原退火温度为745°C，入锌锅温度463°C。
[0056] 2)镀锌：对退火后的带钢进行镀锌，控制锌液温度在462°C，锌液铝含量在 0. 125wt%，浸锌时间为5秒，得到镀锌板。
[0057] 3)合金化：经镀锌后的带钢（即镀锌板）在镀层凝固之前进入合金化炉，高频感 应功率设置在540KW，在4S之内将镀锌板加热到510°C，然后进行保温，控制保温时间为 11 s，保温温度为450 °C，得到合金化板。
[0058] 4)平整：对合金化板进行平整，采用粗糙度Ra为2. 0的平整辊，系统轧制力吨数 设置为200吨，保证板面的平直度和降低表面的粗糙度。
[0059] 5)切割：根据用户要求尺寸进行切割，得到锌铁合金化板。
[0060] 比较例：
[0061] 1)退火：将厚度为2. Omm带钢在连续生产线上先进行退火，带钢在连续生产线上 的运行速度为44m/min，预热炉温度650°C，还原退火温度为750°C，入锌锅温度470°C。
[0062] 2)镀锌：对退火后的带钢进行镀锌，控制锌液温度在465°C，锌液铝含量在 0. 140wt%，浸锌时间为6秒，得到镀锌板显微结构图见图1。
[0063] 3)合金化：经镀锌后的带钢（即镀锌板）在镀层凝固之前进入合金化炉，高频感 应功率设置在700KW，在5S之内将镀锌板加热到550°C，然后进行保温，控制保温时间为 14s，保温温度为500°C，得到合金化板微观表面形貌见图6。
[0064] 4)平整：对合金化板进行平整，采用粗糙度Ra为2. 0的平整辊，系统轧制力吨数 设置为200吨，保证板面的平直度和降低表面的粗糙度。
[0065] 5)切割：根据用户要求尺寸进行切割，对此时的带钢表面进行剖面，得到锌铁合 金化板镀层断口的组织结构图见图8。
[0066]评价：
[0069] 图1为实施例1中镀锌板（镀锌后的带钢）的显微结构图，图中可以看到镀锌板在 合金化前含有η相ζ相和〇4目，而合金化的目的就是消除η相，保留ζ相和 σ 4目，并 且含铁量控制在8~12% (质量百分数）；图2是实施例1中镀锌板经合金化后的表面形 貌图；图3为实施例1方法制得的合金化板在放大1000倍的情况合金化组织结构微观图， 该组织结构为ζ + ，是理想的合金化镀层。经检测，该产品含铁量在9.6%，粉化级别 为1. 5级，产品质量良好。
【主权项】
1. 一种无粉化厚规格锌铁合金化板的生产方法，将厚度为I. 6-2. Omm带钢在连续生产 线上经退火、镀锌、合金化、平整、切割步骤得到锌铁合金化板；其特征在于， 所述镀锌步骤中，控制锌液温度在460±5°C，浸锌时间5-7s，锌液铝含量在0. 12~ 0? 14wt % 〇2. 如权利要求1所述的无粉化厚规格锌铁合金化板的生产方法，其特征在于，所述合 金化步骤中，经镀锌后的镀锌板在镀层凝固之前进入合金化炉，控制合金化炉内高频感应 功率在480-540KW，在3-8S之内将镀锌后的带钢加热到500°C以上，然后进行保温，控制保 温时间为l〇-15s，保温温度为440- 480°C。3. 如权利要求2所述的无粉化厚规格锌铁合金化板的生产方法，其特征在于，所述合 金化步骤中，镀锌板在镀层凝固之前进入合金化炉，在3-8S之内将镀锌后的带钢加热到 500-560。。。4. 如权利要求1所述的无粉化厚规格锌铁合金化板的生产方法，其特征在于，所述退 火步骤中，控制带钢的退火温度为730-760 °C。5. 如权利要求1-4任一项所述的无粉化厚规格锌铁合金化板的生产方法，其特征在 于，所述带钢在连续生产线上的运行速度为35-60m/min。
【专利摘要】本发明公开了一种无粉化厚规格锌铁合金化板的生产方法，解决了现有厚规格锌铁合金化板存在的粉化严重、切损量大等问题。技术方案包括将厚度为1.6-2.0mm带钢在连续生产线上经退火、镀锌、合金化、平整、切割步骤得到锌铁合金化板；其中所述镀锌步骤中，控制锌液温度在460±5℃，浸锌时间5-7s，锌液铝含量在0.12～0.14wt％；本发明工艺简单，能有效解决粉化级别过高和亮边问题、降低生产成本。
【IPC分类】C23C2/40, C23C2/06
【公开号】CN104947023
【申请号】CN201510316064
【发明人】万江, 肖杰, 李淼, 王伟波, 徐小焱
【申请人】武汉钢铁(集团)公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年6月10日