体结构的金属结构。在退火状态下， 根据本发明的刀具用钢呈现出碳化物分散在铁素体结构中的形态。将该铁素体结构进行淬 火以制备马氏体系不锈钢。
[0030]如果根据本发明的刀具用钢用作例如剃刀，将刀具用钢进行淬火和回火以制备马 氏体系不锈钢。该工序中，为了通过增加淬火期间的通板速度（plate passing speed)来 增加生产率，并且为了在与常规方法相同的通板速度下容易增加刀具用钢的硬度，碳化物 即刻且充分地形成固溶体并且增加基质的碳含量是必要的。如果微细的碳化物在淬火和回 火前的退火状态下以高密度分散在铁素体结构中，通过淬火使碳化物即刻溶解在铁中。结 果，可改进生产性并可增加刀具用钢的硬度。
[0031] 本发明中，刀具用钢的铁素体结构中的碳化物的数量为IOOym2区域中600至 1，000个。通过进行下述本发明的生产方法，铁素体结构中碳化物的数量可增加至100 y m2 区域中大于600个。即使施用下述本发明的生产方法，碳化物的数量的上限也可几乎不变 为大于1，000个。如果试图在100 y m2区域中获得大于1，000个碳化物，必须改变C含量和 Cr含量。在这种情况下，在由淬火等引起的溶解期间，可形成粗大的共晶碳化物，这可引起 刀具崩刃。为了防止这种情况，碳化物的数量的上限设定为1，〇〇〇个。
[0032] 同时，根据专利文献1，认为如果在通过连续炉的退火状态下的碳化物的密度超过 600个碳化物/100 ym2,即6个碳化物/ ym2,冷乳可能需要大量工时（labor-intensive)， 并且可增加冷乳期间钢带（steel strip)断裂的可能性。然而，已新发现，根据下述本发明 的生产方法，如果铁素体结构中的碳化物的密度变得高达100 y m2区域中大于600个，则减 少各碳化物的尺寸，从而降低从碳化物开始的龟裂的扩展（propagation)，因此将没有由带 钢断裂所引起的任何特殊问题。
[0033] 本发明中，碳化物密度通过其中观察IOOy m2区域的金属结构并通过使用电子显 微镜测定的方法来测定。具体地，通过其中将由电子显微镜观察的图像进行图像分析并测 定碳化物的数量和各碳化物的圆当量直径的方法来进行测量。该测量中，如果电子显微镜 的加速电压变得过高，有可能检测出存在于基质中的碳化物。相比之下，如果电子显微镜的 加速电压变得过低，可劣化分辨率，因此加速电压可设定为15kv用于观察。优选观察区域 为100 ym2。这是因为在100 ym2的区域中足够测量碳化物的密度，因为如果在超过100 ym2 的区域中测量碳化物的密度，测量结果将不会有很大不同。
[0034] 碳化物的最大尺寸优选0. 6 ym。本发明中，在100 y m2的观察区域中碳化物的密度 为600至1，000。因此，各碳化物是细小的。如果碳化物的尺寸变得过大，可减少剃刀刀刃 的锐度，并且变得不太容易增加刀具用钢的硬度。因此，碳化物的最大尺寸设定为0. 6 ym。 如果碳化物的最大尺寸为0. 6 y m以下，可缩短用于生产刀具的淬火的时间，其可改进生产 刀具的生产率。另外，如果碳化物的最大尺寸为〇. 6 y m以下，生产的刀具的性能可能不会 有变化。碳化物的最大尺寸碳化物优选0.55 ym以下，更优选0.50 ym以下。这是因为如 果将碳化物的最大尺寸控制为如上所述，可更增加刀刃的锐度。
[0035] 碳化物的平均尺寸优选0.05 ixm至0.3 ym。这是因为为了在短时间内获得充分高 的淬火性能，如果各碳化物尽可能细小则是优选的。因此，本发明中，碳化物的平均尺寸设 定为 0? 05 y m 至 0? 3 y m。
[0036] 关于碳化物的尺寸和平均尺寸的观察和测量，使用扫描电子显微镜。将加速电压 设为15kv，将通过使用电子显微镜在100 y m2观察区域中观察的图像进行图像分析，测定碳 化物的数量和各碳化物的圆当量直径（周长圆当量直径），从而测定碳化物的密度和碳化 物的尺寸。本发明中，碳化物的最大尺寸指在IOOym 2区域中观察的碳化物的圆当量直径 的最大值。平均尺寸为在IOOy Hi2区域中观察的全部碳化物的圆当量直径的平均值。
[0037] 常规地，认为如果刀具用钢的铁素体结构中碳化物的数量在IOOym2区域中大于 600,冷乳可能需要大量工时，并且冷乳期间钢带断裂的可能性高。然而，通过使用上述碳化 物形态，可增加碳化物的密度并且刀具用钢带断裂的可能性低。
[0038] 接下来，将说明本发明生产方法的实例。关于材料，具有包括0.55质量％至0.8 质量％的C、l. 0质量％以下的Si、I. 0质量％以下的Mn、12. 0质量％至14. 0质量％的Cr、 余量的Fe和不可避免的杂质的金属结构的热乳材料用作冷乳用材料。将该冷乳用材料加 热至Acl相变温度以上的温度，随后在Acl相变温度以上的温度下对冷乳用材料进行连续 退火5至30分钟（连续退火步骤）。连续退火步骤之后，将冷乳用材料冷乳（冷乳步骤）。 连续退火步骤和连续退火步骤之后的冷乳步骤重复至少两次。将冷乳用材料预先进行在 Acl转变点以上的连续退火，并且在多次冷乳步骤的间隙进行在Acl转变点以上的连续退 火，从而使铁素体结构中的碳化物的密度控制为6个碳化物/ y m2至10个碳化物/ y m2。 为了例如将碳化物的最大尺寸控制为〇. 6 ym以下并将碳化物的平均尺寸控制在0. 05 ym 至0. 3 ym的范围内，进行一次或多次的在冷乳步骤期间进行的在Acl转变点以上的连续退 火，即连续退火步骤和连续退火步骤之后的冷乳步骤重复至少两次，更加可靠。
[0039] 不特别限制在多次冷乳步骤的间隙进行的连续退火次数的上限，然而，连续退火 的次数的上限为5次是足够的，这是因为如果在冷乳步骤的间隙进行的连续退火至多进行 5次，铁素体结构中碳化物的密度变为大于6个碳化物/ y m2且10个碳化物/ y m2以下。对 于连续退火，将钢带穿过已加热至退火的特定温度的退火炉。该步骤中，特定温度为刀具用 钢的Acl相变温度以上。如果连续退火时间过短，无法获得其中铁素体结构中的碳化物的 密度为6个碳化物/ y m2至10个碳化物/ y m 2的碳化物形态，因此连续退火时间的下限为 5分钟。此外，如果连续退火时间设定为30分钟，铁素体结构中的碳化物的密度变为6个碳 化物/ y m2至10个碳化物/ y m2。如果连续退火时间超过30分钟，将不会增加碳化物的微 细化（refining)效果，并且会存在由延长的退火时间所引起的生产率降低的风险，因此， 退火时间的上限为30分钟。
[0040] 在多次冷乳步骤的间隙进行的连续退火的退火时间优选10分钟以下。这是因为 通过进行10分钟以下的退火，可充分获得碳化物的微细化效果。
[0041] 实施例
[0042] 参考实施例和常规例将更具体地描述本发明。然而，本发明不以任何方式限制于 下述实施例。
[0043](实施例1)
[0044] 参考专利文献1中描述的实施例测定合金组成和热乳材料的厚度。表1说明热乳 材料的金属组成。热乳材料的厚度为1.7_。表1示出的金属组成中，〃常规例〃为在专利 文献1的实施例描述的钢中具有最高的碳化物密度的No. C钢。本发明的实施例1意欲具 有与No. C钢相同的金属组成的钢。
[0045] [表1]
[0046](质量％)
[0048] 根据实施例1的热乳材料用作冷乳用材料，并且在将该冷乳用材料加热至850°C 之后，将材料进给至具有加热区域的连续炉并进行连续退火10分钟。需要注意的是，对于 实施例1和常规例二者，表1示出刀具用钢的Acl转变点为800°C。
[0049] 接下来，将预先形成在表面的氧化物层除去以进行冷乳。进行第一次冷乳以使乳 制率（rolling ratio)为50%以上。随后，将材料进一步加热至850°C，并在850°C进行连 续退火10分钟，并进行第二次冷乳以使乳制率为50 %以上。将材料进一步加热至850°C， 并在850°C进行连续退火10分钟，然后进行最后的冷乳以使产品的厚度变为0. 1_，从而生 产实施例1的刀具用钢。冷乳期间未发生如断裂材料（cracked material)等故障。
[0050] 将描述常规例的生产方法