e:0· 13wt%、Zn:0· 02wt%、Ti: 0.02wt%、Zr0.005wt%，余量为Al。
[0040] 对合金铸棒均匀化热处理：以100°C/h的速度升到565°C保温12小时，然后快速 冷却（冷却速度大于160°C/h)。对材料进行挤压（挤压锭的加热温度为500°C，挤压筒温 度为470°C，模具温度为500°C，挤压杆速度为3. 6mm/s)，产品尺寸：7X105mm(挤压比38)， 在线淬火、矫直（1% )并人工时效：175°C/8h。
[0041] 实施例3
[0042] 半连续铸棒：直径178mm，错合金成分以质量百分比计为：Mg:0. 72wt%、Si: 0. 75wt%、Cu:0.Olwt%、Μη:0.Olwt%、Cr:0.Olwt%、Fe:0. 13wt%、Zn:0. 02wt%、Ti: 0· 02wt%、Zr:0· 004%，余量为Al。
[0043] 对合金铸棒均匀化热处理：以130°C/h的速度升到560°C保温10小时，然后快速 冷却（冷却速度大于160°C/h)。对材料进行挤压（挤压锭的加热温度为515°C，挤压筒温 度为460°C，模具温度为490°C，挤压杆速度为3mm/s)，产品尺寸：6X100mm(挤压比41)，在 线淬火、矫直（1% )并人工时效：175°C/8h。
[0044] 实施例4
[0045] 半连续铸棒：直径178mm，错合金成分以质量百分比计为：Mg:0. 79wt%、Si: 0. 81wt%、Cu:0. 001wt%、Mn:0. 005wt%、Cr:0. 006wt%、Fe:0. 12wt%、Zn:0. 02wt%、Ti: 0· 02wt%、Zr:0· 004%，余量为Al。
[0046] 对合金铸棒均匀化热处理：以100°C/h的速度升到560°C保温15小时，然后快速 冷却（冷却速度大于160°C/h)。对材料进行挤压（挤压锭的加热温度为530°C，挤压筒温度 为460°C，模具温度为505°C，挤压杆速度为3. 7mm/s)，产品尺寸：6. 5X90mm(挤压比43)， 在线淬火、矫直（1% )并人工时效：175°C/8h。
[0047] 实施例5
[0048] 半连续铸棒：直径178mm，错合金成分以质量百分比计为：Mg:1.Owt%、Si: 1. Owt%、Cu:0· 03wt%、Μη:0· 02wt%、Cr:0· 006wt%、Fe:0· 12wt%、Zn:0· 02wt%、Ti: 0· 02wt%、Zr:0· 004%，余量为Al。
[0049] 对合金铸棒均匀化热处理：以100°C/h的速度升到565°C保温15小时，然后快速 冷却（冷却速度大于160°C/h)。对材料进行挤压（挤压锭的加热温度为530°C，挤压筒温 度为460°C，模具温度为505°C，挤压杆速度为3. 7mm/s)，产品尺寸：7X105mm(挤压比38)， 在线淬火、矫直（1% )并人工时效：175°C/8h。
[0050] 实施例6
[0051] 半连续铸棒：直径178mm，错合金成分以质量百分比计为：Mg :1. 15wt %、Si : 1. 10wt%、Cu :0· Olwt%、Μη :0· 006wt%、Cr :0· 005wt%、Fe :0· 13wt%、Zn :0· Olwt%、Ti : 0· 02wt %、Zr :0· 006%，余量为A1。
[0052] 对合金铸棒均匀化热处理：以100°C/h的速度升到560°C保温15小时，然后快速 冷却（冷却速度大于160°C/h)。对材料进行挤压（挤压锭的加热温度为530°C，挤压筒温 度为460°C，模具温度为505°C，挤压杆速度为3. 7mm/s)，产品尺寸：7X105mm(挤压比38)， 在线淬火、矫直（1% )并人工时效：175°C/8h。
[0053] 比较例1
[0054] 半连续铸棒：直径178mm，错合金成分以质量百分比计为：Mg:1.Owt%、Si: 0· 64wt%、Cu:0· 22wt%、Μη:0· 10wt%、Cr:0· 20wt%、Fe:0·llwt%、Zn:0·Olwt%、Ti: 0· 02wt%、Zr:0· 01%，余量为Al。
[0055] 对合金铸棒均匀化热处理：随炉升温至560°C保温lOh时后，空冷。对材料进行 挤压（挤压锭的加热温度为520°C，挤压筒温度为470°C，模具温度为505°C，挤压杆速度为 3. 8mm/s)，产品尺寸：7X105mm(挤压比38)，在线淬火，矫直（1%)并人工时效：175°C/8h。
[0056] 比较例2
[0057] 半连续铸棒：直径178mm，错合金成分以质量百分比计为：Mg:0. 7wt%、Si: 0. 45wt%、Cu:0. 08wt%、Μη:0. 08wt%、Cr:0. 08wt%、Fe:0. 30wt%、Zn:0. 05wt%、Ti: 0· 02wt%、Zr:0· 008%，余量为A1。
[0058] 对合金铸棒均匀化热处理：随炉升温至560°C保温lOh时后，空冷。对材料进行 挤压（挤压锭的加热温度为515°C，挤压筒温度为470°C，模具温度为505°C，挤压杆速度为 3. 8mm/s)，产品尺寸：7X105mm(挤压比38)，矫直（1% )并人工时效：175°C/8h。
[0059] 表1示意了实施例及比较例中合金的力学性能，其中比较例1中合金为6061，比较 例2中合金成分为6063。表2为材料的阳极氧化性能对比。
[0060] 表1:力学性能对比
[0061]
[0062] 表2:阳极氧化性能对比
[0063]
[0064]
[0065] 如表1及2所示，与6063铝合金（比较例2)相比，本发明合金具有显著的强度优 势。且阳极氧化实验中，材料的阳极氧化效果与6063铝合金一致（颜色亮丽、光泽感强、无 花斑）；与6061合金（比较例1)相比，虽然比较例1及2的强度略低，但实施例1及2的 阳极氧化效果远优于比较例1(比较例1，阳极氧化后，出现花斑，且颜色偏暗，光泽感相对 较差）。实施例4、5及6,强度和阳极氧化效果均优于比较例1。
[0066] 本发明通过合理调整铝合金中各元素的含量并控制加工工艺，可使材料获得较高 的强度及较佳阳极氧化效果，是制造高端电子产品外观件的理想材料。
【主权项】
1. 电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金，其特征在于：该合金成分的质量百分含量 如下， Si :0? 5 ~I. 2 wt%、Mg :0? 5 ~I. 2 wt%、Cu 彡 0? I wt%、Mn 彡 0? 10 wt%、Cr 彡 0? 10 wt%、Zr < 0? 10 wt%、Ti < 0? 10 wt%、Zn < 0? 10 wt%、Fe < 0? 20 wt%，其余组分为 Al 和不可避免的杂质。2. 根据权利要求1所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金，其特征在于：所述 合金成分当中，Si/Mg的质量比彡0. 8。3. 根据权利要求1所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金，其特征在于：所述 合金成分当中，Cu的含量< 0. 05 wt %。4. 根据权利要求1所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金，其特征在于：所述 合金成分当中，Mn和Cr的总含量< 0. 15 wt %。5. 根据权利要求4所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金，其特征在于：所述 合金成分当中，Mn和Cr的总含量< 0. 10 wt %。6. 根据权利要求1所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金，其特征在于：所述 合金成分当中，Zr的含量<0.05 wt%。7. 根据权利要求6所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金，其特征在于：所述 合金成分当中，Zr的含量彡0.01 wt%。8. 根据权利要求1至7任意一项所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金的加 工方法，其特征在于：该方法步骤为， (1) 对铸棒进行均匀化热处理：从室温以30~200°C /h的升温速率升至540~570°C， 并保温10~30小时； (2) 快速冷却：冷却速率彡100°C /h ; (3) 材料预热后进行挤压：挤压锭的加热温度为480~540°C，挤压筒温度为460~ 500 °C，模具温度为460~5 KTC，挤压杆速度为1~5 mm/s，挤压比大于30 ; (4) 在线水冷淬火+矫直后，进行人工时效。9. 根据权利要求8所述的电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金的加工方法，其特征 在于：步骤（2)所述冷却速率多150°C /h。
【专利摘要】本发明涉及一种电子产品外观件用高性能6XXX系铝合金及其加工方法，合金的成分及含量为：Si？0.5～1.2wt％、Mg？0.5～1.2wt％、Cu≤0.1wt％、Mn≤0.10wt％、Cr≤0.10wt％、Zr≤0.10wt％、Ti≤0.10wt％、Zn≤0.10wt％、Fe≤0.20wt％，其余组分为Al和不可避免的杂质。该铝合金的加工工艺是：首先铸棒进行均匀化热处理，从室温以30～200℃/h的升温速率升至540～570℃，并保温10～30小时，然后快速冷却；材料预热后进行挤压，然后在线水冷淬火并矫直，最后进行人工时效。本发明通过合理调整6XXX系铝合金中主合金元素的含量，使材料兼顾较高强度及较佳的阳极氧化效果，所述合金材料是制造电子产品用外观件的理想材料，具有广阔的市场应用前景。
【IPC分类】C22C21/02, C22F1/05, C22C21/08, C22F1/043, C22F1/047
【公开号】CN105238962
【申请号】CN201510657938
【发明人】刘成, 钟皓, 赵健, 熊明华, 杨达彬, 张道, 谢朝晖
【申请人】苏州中色研达金属技术有限公司, 维沃移动通信有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年10月12日