金属回收率为89% ;
[0054] 3)取步骤1)筛分干燥后的红土镍矿50kg，步骤2)的含渣镍铁粉50kg，兰炭6kg， 白云石3kg配矿，将其全部放入RKEF回转窑中进行混合预热、预还原，RKEF回转窑焙烧温 度为820°C，焙烧时间为25min，配矿物料在RKEF回转窑中停留的总时间为2. 5h左右，出料 温度为750°C左右，然后热装送入电炉中，入电炉时渣型MgO/SiO^量比为0. 51 ;
[0055] 4)送至RKEF电炉的物料进一步还原，在电炉中，熔炼温度控制在1650°C左右，熔 炼时间为3h，出渣温度为1550°C，对应的出铁温度1500°C，得到的粗镍铁水成分如表1，电 炉熔炼后得到的炉渣成分参见表2,生产出最终镍铁产品镍品位为10. 3%。
[0056] 实施例3
[0057] 1)采用TFe= 14wt%，Ni= 1. 5wt%的低品位红土镍矿作为原料，将其筛分、 干燥，使其粒度< 3mm的占80 %以上，含水率为19%，将该红土镍矿与石灰和无烟煤混合 均匀，其中按重量计，红土矿：无烟煤：石灰=100:13:3,然后将其送至焙烧回转窑进行磁 化焙烧还原，窑头物料温度控制为1050°C，焙烧阶段的焙烧温度为1350°C，焙烧时间为 40min，混合后的物料进入焙烧回转窑至出焙烧回转窑的总时间控制在5h左右，得到铁渣 矿，其中焙烧结束后炉渣的渣型180/3102质量比为0. 31 ;
[0058] 2)将上述铁渣矿进行磁选富集，得到精选的含渣镍铁粉，具体的磁选富集过程同 实施例1中的步骤2)，得到的含渣镍铁粉中镍铁含量为55%，金属回收率为90% ;
[0059] 3)取步骤1)中筛选干燥后的红土镍矿为主矿90kg、步骤2)的含渣镍铁粉10kg， 兰炭7kg，石灰3kg进行配矿，将其全部放入RKEF回转窑中进行混合预热、预还原，RKEF回 转窑焙烧温度为870°C，焙烧时间为25min，配矿物料在RKEF回转窑中停留的总时间为2. 5h 左右，出料温度为750°C左右，之后热装送入电炉，入电炉时渣型1%0/5102质量比为0. 54;
[0060] 4)送至RKEF中电炉的物料进一步还原，在电炉中，熔炼温度控制为1600°C左右， 熔炼时间为4h，出渣温度1580°C，对应的出铁温度1530°C，得到的粗镍铁水成分如表1，电 炉熔炼后得到的炉渣成分参见表2,生产出最终镍铁产品镍品位在10. 0%。
[0061] 表1实施例1-3得到的粗镍铁水产品成分（wt% )
[0062]
[0063] 表2炉渣的主要成分（wt% )
[0064]
[0065] 表2中所述的TFe除以单质铁的形式存在外，还可能以亚铁、四氧化三铁的形式存 在。
[0066] 下表3给出了在实际生产中采用实施例1-3的双联方法生产粗镍铁水的煤耗、电 耗和吨镍铁水成本等，并与现有的RKEF方法进行对比，以说明本发明双联方法可以大大降 低吨镍铁水的生产成本。其中，以下物料的成本分别为：含渣镍铁粉每吨单价合计4000元 (包括焙烧回转窑磁化焙烧以及磁选富集的全部费用），红土镍矿每吨单价合计450元，兰 炭还原剂每吨单价合计970元，煤耗每吨单价合计670元，电耗每度0. 6元。表3中单耗均 为吨镍铁单耗，电炉功率按照25000KW计算。
[0067] 表3不同生产方法镍铁水成本对比
[0068]
[0069] 由表3中可以看出，采用本发明双联工艺，在RKEF回转窑配矿过程中配入的含渣 镍铁粉的百分比越大，吨镍铁水的成本越低。
【主权项】
1. 一种采用磁选-RKEF生产镍铁的双联方法，其特征在于，所述方法依次包括焙烧回 转窑磁化焙烧还原、磁选富集以及RKEF回转窑预热和/或预还原-电炉熔炼步骤，其中， 在所述焙烧回转窑磁化焙烧还原步骤中，将预先干燥、破碎的红土镍矿与还原剂碳和 熔剂混合后送至焙烧回转窑中进行磁化焙烧还原，以使所述红土镍矿形成带磁性的铁渣 矿； 在所述磁选富集步骤中，将所述铁渣矿的渣铁进行初步分离，从而得到含渣镍铁粉； 在所述RKEF回转窑预热和/或预还原-电炉熔炼步骤中，以磁选富集后的含渣镍铁粉 和未经焙烧回转炉磁化焙烧的预先干燥且破碎的红土镍矿为原料，其中所述含渣镍铁粉在 所述原料中所占的重量百分比为10 % -100 %，将所述原料与还原剂碳和熔剂送入到RKEF 回转窑，物料在RKEF回转窑内混匀并进行预热和/或预还原处理，预热和/或预还原处理 后出料并热装入电炉中，在电炉内进行还原熔炼以得到镍铁水。2. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述焙烧回转窑磁化焙烧还原步骤中，焙 烧温度为1250°C~1350°C，焙烧时间为40-60min;所述还原剂碳的用量为所述红土镍矿重 量的8%~13%;所述熔剂的用量为所述红土镍矿重量的2%~5%;优选地，所述焙烧回转 窑的窑头出料温度为900-1050°C。3. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述焙烧回转窑磁化焙烧还原步骤中，磁 化焙烧后炉渣的渣型Mg0/Si02控制为0. 30-0. 40。4. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述磁选富集步骤中，将所述铁渣矿依次 经过第一次干选、第一道破碎、第二道破碎、第二次干选、第三道破碎、第四道破碎、第三次 干选，得到三次干选筛选出的三部分含渣镍铁粉和第三次干选后的铁渣矿；然后将该第三 次干选后的铁渣矿依次进行球磨、湿选以及尾矿回收，得到湿选和尾矿回收筛选出的两部 分含渣镍铁粉；收集所述三部分含渣镍铁粉和所述两部分含渣镍铁粉；更优选地，经过所 述第二道破碎后所述铁矿渣的粒度为15mm以下，经过所述第四道破碎后所述铁矿渣的粒 度为5mm以下，所述球磨后铁渣矿的粒度为-200目的占80%以上。优选地，所述第一次干 选、第二次干选、第三次干选的磁场强度为800~1200GS;更优选地，经过所述第二道破碎 后所述铁矿渣的粒度为15_以下，经过所述第四道破碎后所述铁矿渣的粒度为5_以下， 所述球磨后铁渣矿的粒度为-200目的占80%以上。5. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述RKEF回转窑预热和/或预还原-电 炉熔炼步骤中，所述RKEF回转窑焙烧温度为800°C~900°C，焙烧时间为20~30min;所述 RKEF回转窑出料温度彡700°C。6. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述RKEF回转窑预热预和/或还原-电炉 熔炼步骤中，在原料中红土镍矿的质量百分比含量大于10%小于90%时，所述还原剂碳的 用量占所述原料重量的4~6wt%，所述恪剂占所述原料重量的2~5wt%。7. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述RKEF回转窑预热和/或预还原-电 炉熔炼步骤中，所述电炉的熔炼温度多1600°C，出渣温度控制在1530-1580°C，对应的出铁 温度控制在1480-1530°C，且出渣温度高于出铁温度40°C以上；优选，出渣温度高于出铁温 度 40°C-50°C。8. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电炉熔炼后得到的炉渣成分包括：CaO: 3. 5-6. 5wt%,MgO：18-30wt%,Si02 ：45-65wt%,AL203 ：2. 5-5. 5wt%,TFe：3. 5-6.Owt%, Ni彡 0. 20wt%。9. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述熔剂为石灰或白云石；所述焙烧回转窑 磁化焙烧还原步骤中，还原剂碳为无烟煤；所述RKEF回转窑预热和/或预还原-电炉熔炼 步骤中，还原剂碳为兰炭。10. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述红土镍矿的镍含量为1. 5~2. 3wt%， TFe含量为14~22wt%，TFe与Ni的质量比彡10。
【专利摘要】本发明提供一种采用磁选-RKEF生产镍铁的双联方法，该方法是将红土矿在焙烧回转窑内进行焙烧还原，形成带磁性的铁渣矿，经由磁选富集后的产品参与RKEF回转窑配料，在RKEF回转窑内预热及预还原后，一同热装加入电炉中进行加热融化以及进一步还原，达到渣铁分离，生产出粗镍铁水。本发明的有益效果是经磁选工序分离渣，节约了大量的电能，同时加入富集的精选镍铁粉增加了RKEF的产能，明显降低了吨高镍铁水的成本，且能生产出符合AOD炉冶炼不锈钢的入炉粗镍铁水成分要求。
【IPC分类】C22B4/06, C22B1/02
【公开号】CN105463185
【申请号】CN201510172299
【发明人】潘料庭, 何潮, 许严邦, 罗会建, 张秋艳
【申请人】北海诚德镍业有限公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2015年4月13日