一种联合处理铬渣和铜渣的方法
【专利摘要】本发明公开一种联合处理铬渣和铜渣的方法，包括如下步骤：A、将无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃、石灰石在100～120℃干燥，再将其细磨至200目以下混匀获得混合料；B、将所述混合料与淀粉溶液混匀造球，获得球团，并将所述球团干燥获得干球团；C、将所述干球团放入电炉进行熔化，待熔清后精炼，获得含铬硅铁和解毒渣。本发明提供的联合处理铬渣和铜渣的方法，将无钙铬渣中Cr6+彻底解毒，实现无钙铬渣和铜渣的综合再资源化。
【专利说明】
一种联合处理铬渣和铜渣的方法
技术领域
[0001]本发明属于冶金领域，具体涉及一种联合处理铬渣和铜渣的方法。
【背景技术】
[0002]贵金属资源稀少，价格昂贵，越来越受到世界各国的普遍重视，贵金属工业废料是当今世界日益紧缺的贵金属资源中很贵重的二次资源，对这些工业废料有效的处理和利用，具有可观的经济价值。
[0003]无钙铬渣是无钙工艺生产金属铬或铬盐时产生的渣料，无钙铬渣是金属铬生产过程中的废渣，铬含量为3?10%，铁含量20?40%左右。因其含有水溶性和酸溶性Cr6+(六价铬)具有剧毒，随意堆放会对环境产生严重污染。其中的有毒物质可能引起皮肤过敏、皮肤和粘膜溃疡、糜烂性鼻炎和鼻中隔穿孔，大量摄入不仅损伤口腔、食道和肠胃，让有部分经肠道吸收至血液中，引起肾损伤。而且其中的铬与铁资源没有得到回收而浪费。
[0004]我国的铜产量已经位居世界第一，在铜的生产过程中，产生了大量的铜渣，铜渣堆存在渣场，既占用土地又污染环境，更是资源的巨大浪费。铜渣中含有大量的可利用的资源，铜渣中硅含量为20?40%，铁含量30?50 %。实现铜渣的资源化利用，开发出能实现有价组分再资源化的分离技术，对国民经济和科技发展具有重要的现实意义。
【发明内容】
[0005]为了解决上述问题，本发明提出一种联合处理铬渣和铜渣的方法，具有将无钙铬渣中Cr6+彻底解毒的效果，实现了无钙铬渣和铜渣的综合再资源化。
[0006]本发明提供一种联合处理铬渣和铜渣的方法，包括如下步骤:
[0007]A、将无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃、石灰石在100?120°C干燥，再将其细磨至200目以下混匀获得混合料，所述无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃和石灰石的质量比=100:20?30:1O?30:1O?25:1O?20;
[0008]B、将所述混合料与淀粉溶液混匀造球，获得球团，并将所述球团干燥获得干球团，所述混合料与淀粉溶液的质量比= 100: 4-6 ；
[0009]C、将所述干球团放入电炉进行熔化，待熔清后精炼，获得含铬硅铁和解毒渣。
[0010]作为优选的方案，所述无钙铬渣中Cr的重量百分比彡6wt%，Fe重量百分比彡
25wt% ο
[0011]作为优选的方案，所述铜渣中Fe的重量百分比为35?50wt%，S12的重量百分比^30wt%。
[0012]作为优选的方案，所述还原煤中C的重量百分比彡SOwt%，S的重量百分比彡0.8wt% ο
[0013]作为优选的方案，所述碎玻璃中S12的重量百分比彡80wt%。
[0014]作为优选的方案，所述石灰石中CaO的重量百分比彡50wt%。
[0015]具体的，所述淀粉溶液中淀粉和水的质量比=5:100。
[0016]所述步骤B中所述球团的直径为8?16mm。
[0017]所述步骤B中所述球团的干燥温度为100?120°C。
[0018]所述步骤C中精炼时长为20?40min。
[0019]本发明提供的联合处理铬渣和铜渣的方法，利用无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃、石灰石和淀粉溶液为原料，最终获得含铬硅铁和解毒渣，将无钙铬渣中Cr6+彻底解毒，实现无钙铬渣和铜渣的综合再资源化。
[°02°] 本发明中，mm代表毫米，min代表分钟，wt%代表重量百分比。
【附图说明】
[0021]图1是本发明的流程图。
【具体实施方式】
[0022]以下结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本发明的方案及其各个方面的优点。然而，以下描述的【具体实施方式】和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。
[0023]本发明提供一种联合处理铬渣和铜渣的方法，如图1所示，包括如下步骤:
[0024]A、将无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃、石灰石在100?120°C干燥，再将其细磨至200目以下混匀获得混合料，所述无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃和石灰石的质量比=100:20?30:1O?30:1O?25:1O?20;
[0025]B、将混合料与淀粉溶液混匀造球，获得球团，球团的直径为8?16mm，并将球团干燥获得干球团，干燥温度为100?120°C，混合料与淀粉溶液的质量比= 100:4-6;
[0026]C、将干球团放入电炉进行熔化，待熔清后精炼20?40min，获得含铬硅铁和解毒渣。
[0027]作为优选的方案，所述无钙铬渣中Cr的重量百分比彡6wt%，Fe重量百分比彡25wt% ο
[0028]作为优选的方案，所述铜渣中Fe的重量百分比为35?50wt%，S12的重量百分比^30wt%。
[0029]作为优选的方案，所述还原煤中C的重量百分比彡80wt%，S的重量百分比彡
0.8wt% ο
[0030]作为优选的方案，所述碎玻璃中S12的重量百分比彡80wt%。
[0031]作为优选的方案，所述石灰石中CaO的重量百分比彡50wt%。
[0032]具体的，所述淀粉溶液中淀粉和水的质量比=5:100。
[0033]本发明提供的联合处理铬渣和铜渣的方法，利用无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃、石灰石和淀粉溶液为原料，最终获得含铬硅铁和解毒渣，将无钙铬渣中Cr6+彻底解毒，实现无钙铬渣和铜渣的综合再资源化。
[0034]实施例
[0035]实施例1
[0036]步骤一、将100 份无钙铬渣(Cr: 6.2 % ,Fe: 25.5 % ), 22 份铜渣(Fe:41.2%, S12:31.5%)、15 份还原煤(C: 80.8%，S: 0.6%)、10 份碎玻璃(S12:82.3%)、10 份石灰石(CaO:51.3% )在100°C干燥，再将其细磨至200目以下并混匀获得混合料。
[0037]步骤二、将步骤一所得混合料与混合料质量的4%淀粉溶液(淀粉:水=5:100)混匀造球，球团直径为8?16_，并将所制球团在105 °C干燥获得干球团。
[0038]步骤三、将步骤三所得干球团放入电炉进行熔化，待熔清后精炼30min，获得含铬硅铁和解毒渣。
[0039]实施例2
[0040]步骤一、将100 份无钙铬渣(Cr: 7.1 % ,Fe: 26.7 % ), 25 份铜渣(Fe:42.3%, S12:32.6%)、10份还原煤((::82.3%，3:0.5%)、20份碎玻璃(3丨02:83.2%)、20份石灰石(0&0:52.3%)在105°C干燥，再将其细磨至200目以下并混匀获得混合料。
[0041 ]步骤二、将步骤一所得混合料与混合料质量的6 %淀粉溶液(淀粉:水=5:100)混匀造球，球团直径为1?16_，并将所制球团在110 °C干燥获得干球团。
[0042]步骤三、将步骤三所得干球团放入电炉进行熔化，待熔清后精炼20min，获得含铬硅铁和解毒渣。
[0043]实施例3
[0044]步骤一、将100 份无钙铬渣(Cr: 6.9 % ,Fe: 28.5 % ), 30 份铜渣(Fe -.41.3%, S12:33.2%)、30份还原煤((::82.1%，3:0.6%)、25份碎玻璃(3丨02:82.2%)、18份石灰石(0&0:53.3%)在120°C干燥，再将其细磨至200目以下并混匀获得混合料。
[0045]步骤二、将步骤一所得混合料与混合料质量的5%淀粉溶液(淀粉:水=5:100)混匀造球，球团直径为1?14_，并将所制球团在120 °C干燥获得干球团。
[0046]步骤三、将步骤三所得干球团放入电炉进行熔化，待熔清后精炼40min，获得含铬硅铁和解毒渣。
[0047]需要说明的是，以上参照附图所描述的各个实施例仅用以说明本发明而非限制本发明的范围，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离本发明的精神和范围的前提下对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的范围之内。此外，除上下文另有所指夕卜，以单数形式出现的词包括复数形式，反之亦然。另外，除非特别说明，那么任何实施例的全部或一部分可结合任何其它实施例的全部或一部分来使用。
【主权项】
1.一种联合处理铬渣和铜渣的方法，包括如下步骤: A、将无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃、石灰石在100?120°C干燥，再将其细磨至200目以下混匀获得混合料，所述无钙铬渣、铜渣、还原煤、碎玻璃和石灰石的质量比=100:20?30:10?30:10?25:10?20; B、将所述混合料与淀粉溶液混匀造球，获得球团，并将所述球团干燥获得干球团，所述混合料与淀粉溶液的质量比=100:4-6; C、将所述干球团放入电炉进行熔化，待熔清后精炼，获得含铬硅铁和解毒渣。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述无钙铬渣中Cr的重量百分比多6wt%，Fe重量百分比彡25wt%。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铜渣中Fe的重量百分比为35?50wt%，Si02的重量百分比彡30wt%。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述还原煤中C的重量百分比多80wt%，S的重量百分比彡0.8wt%。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碎玻璃中S12的重量百分比多80wt%。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述石灰石中CaO的重量百分比彡50wt%。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述淀粉溶液中淀粉和水的质量比=5:100。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤B中所述球团的直径为8?16mm。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤B中所述球团的干燥温度为100?120。。。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤C中精炼时长为20?40min。
【文档编号】C22B7/04GK106086429SQ201610404176
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月8日
【发明人】徐刚, 任中山, 闫方兴, 曹志成, 薛逊, 吴道洪
【申请人】江苏省冶金设计院有限公司