专利名称：一种氨合成新鲜气的干燥净化装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及合成氨气体的净化领域，特别涉及一种氨合成新鲜气的干燥净化
装置，通过该干燥净化设备，可以优化用于通过压縮的合成气升压后直接送入催化反应器 的合成氨流程。
背景技术：
目前合成氨回路的流程主要为塔前分氨流程和塔后分氨流程。塔后分氨的基本 流程是新鲜合成气经过压縮机的低压缸压縮升压、干燥净化后再送入压縮机高压缸压縮升 压，之后与循环气混合、进一步升压并在加热后直接送入氨合成塔，一部分氢气(H2)和氮气 (N2)在氨合成催化剂作用下反应生成氨(NH》，反应后的合成气经回收热量后，通过一系列 冷却后冷凝分氨，分离出的液体即为产品氨；分离出的气体即循环气经过冷交换器回收冷 量， 一部分作为驰放气送出回路，其他气体作为循环气送至压縮机与新鲜合成气混合。 塔前分氨的基本流程是新鲜合成气没有经过干燥净化，气体中含有 150-200ppmvH20，经压縮机升压后与合成塔出口气混合，全部气体通过冷却后冷凝分氨，分 离出的液体为产品氨，而合成气中的水分和微量的(A夹带在产品氨中送出回路；分离出的 气体经冷交换器和热交换器加热后进入氨合成塔，一部分氢气(H2)和氮气(N2)在氨合成
催化剂作用下反应生成氨(Mg，反应后的合成气经回收热量后，一部分作为驰放气送出回
路，其他气体作为循环气送至压縮机与新鲜合成气混合。 塔后分氨流程与塔前分氨流程相比有以下优点 (1)塔后分氨流程合成回路的"冷""热"位置更合理。新鲜合成气与循环气一起 从压縮机出口排出，经热交换热器加热后直接进入氨合成塔，这部分合成气没有经过冷却 冷冻系统，冷量需求降低，节省冷却水和冷冻氨消耗。 (2)塔后分氨流程能耗低。新鲜合成气与循环气一起只经过热交换器就进入合 成塔，相同压縮机排出压力下，氨合成压力高，有利于氨合成反应，循环量低，回路总阻力降 低，节省压縮机循环段功耗。 (3)塔后分氨流程新鲜合成气的加入位置合理，合成塔性能更优。塔后分氨流程中 新鲜合成气在循环气入合成塔之前加入，使进入氨合成塔的合成气中氨含量降低，有利于 氨的合成，循环量降低，回路总阻力降低，节省压縮机循环段功耗。合成气从氨合成塔出来 经回收热量后直接送入冷却冷冻系统，氨浓度最高，冷凝效果较好，冷量需求减少。 而塔前分氨流程中新鲜气在冷却之前与合成塔出口气体混合，使出塔合成气中氨 浓度下降，消耗较大的冷却冷冻负荷，且没有得到较好的冷凝分氨效果，导致入合成塔气体 中氨浓度较高，整体能耗高，合成塔性能差。 (4)塔后分氨流程驰放气位置合理。弛放气在分氨回收冷量之后送出回路，此处 为回路惰性气体含量最高，因此驰放气少；而且氨含量较低，可以省却塔前分氨流程弛放气 的2台高压设备例如弛放气氨冷器和弛放气分离器，回收氨的设备投资降低。而且塔前分 氨流程中驰放气位置在合成塔出口热交换器之后，该点氨浓度最高，惰性气含量最低，弛放
4效率低，缺点明显。
(5)塔后分氨流程综合能耗低。 传统氨合成回路为塔前分氨流程。塔前分氨流程能耗高，热量利用和换热网络不
先进，塔后分氨流程具有明显节能优势，因此目前新建合成回路一般都采用塔后分氨流程；
因为节能和增产的目的，很多旧装置也将塔前分氨流程改进到塔后分氨流程。 由于合成气中含有的水分和碳氧化合物是氨合成催化剂的毒物，这些毒物持续流
入将造成催化剂中毒，严重影响催化剂活性。 一般大中型氨合成装置对入塔气中的氧含量
要求是小于10ppmv(以氧原子计)。为适应塔后分氨流程即新鲜合成气与循环气混合升压
后直接送入氨合成塔，需要将新鲜合成气中的水分和碳氧化合物脱除。 目前将新鲜合成气中的水分和碳氧化合物脱除的方法有两种，一种是分子筛净 化，另一种是液氨洗涤净化。通过分子筛装置可以脱去合成气中的水分，但若要同时脱去碳 氧化物，则分子筛吸附剂的装量要大大增加。分子筛装置的净化程度能达到合成气净化的 要求，进入氨合成塔气体中氨含量低，合成性能好。但是分子筛装置的弊端是需要周期性的 切换再生。为此需要用于控制再生和切换的程控阀，等级高，数量多，操作复杂；分子筛再生 需要消耗热量(例如中压蒸汽)和再生气体；再生气循环回压縮机低压缸造成压縮机运行 不稳定，功耗增加；切换再生必须要求吸附器一用一备，造成投资大，占地面积大；程控阀 为易损设备，如果损坏或者密封性能下降，需要停车检修影响生产，而分子筛切出检修不可 取，会造成毒物带入回路，氨合成催化剂中毒，活性下降。 由于分子筛装置存在的缺点，人们开始寻求替代方法。通过加入液氨净化合成气 的概念在1989年的美国化学工程会议论文中开始被提出。之后国外杂志有公开发表文章 提出在压縮机段间使用液氨净化合成气，这种方法成为除分子筛装置以外的可选合成气净 化方法。 在专利PCT W001/66465中介绍了一种液氨净化合成气的方法，即在压縮机一段或 者二段出口经水冷器冷却和氨冷器冷却后的合成气进入板式塔或者泡罩塔，通过液氨和合 成气逆向流动洗涤来净化气体。但此专利存在缺点板式塔或者泡罩塔阻力降大，压縮功耗 增加；设备投资大；经过洗涤的合成气中含有比较多的气化氨，这部分气化氨进入合成回 路和合成塔循环，降低合成塔性能，增加循环气量，进而增加氨合成的消耗。 该专利中提到合成气进入氨洗设备之前都需要设置氨冷器冷却气体，而净化气直 接进入压縮机第二段，冷量没有回收。虽然压縮机二段效率有所提高，但由于冷量使用量增 加，压縮机的功耗和冷冻系统投资增加，总的来说是不合算的；而且必须设置氨冷器。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种氨合成新鲜气的干燥净化设备，该 净化设备适用于塔后分氨流程合成气的深度净化，具有低投资低能耗的优点，并改进和完 善整体流程配置和净化所使用的设备，提高了混合效果、降低阻力降、降低净化合成气中气 氨含量，以达到净化最优效果、低投资、低能耗的目的。 本实用新型所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现 —种氨合成新鲜气的干燥净化装置，设置于压縮机段间，其包括一水冷却器、至少
一个冷量回收器和一个组合式净化器，所述压縮机至少具有两个缸，其中压縮机第一缸的进口接合成气，压縮机的第一缸的出口接水冷却器的气体入口，水冷却器的气体出口接冷 量回收器的第一气体入口 ，冷量回收器的第一气体出口接组合式净化器的气体入口 ，组合 式净化器的气体出口接冷量回收器的第二气体入口，冷量回收器的第二气体出口接压縮机 第二缸的进口，压縮机第二缸的出口接氨合成回路；所述水冷却器上还具有冷却水进、出 口 ；所述冷量回收器的第一气体入口接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口以向冷量回 收器的第一气体入口输入少量的液氨；所述组合式净化器内还具有液氨喷嘴和一液氨出 口，所述液氨喷嘴接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口，该液氨喷嘴喷出的液氨与从 组合式净化器的气体入口进入的合成气形成逆流，组合式净化器的液氨出口接氨合成回路 中的氨分离器的产品氨出口。 在所述干燥净化装置中，所述冷量回收器为一个，其上具有一氨水出口，以排放分 离的氨水溶液，所述氨水出口接一氨水提浓装置，并在所述水冷却器上设置一冷凝水出口 ， 以排放分离的冷凝水。 在所述干燥净化装置中，所述冷量回收器为二个，其中第一冷量回收器的第一气 体入口接水冷却器的气体出口 ，第一冷量回收器的第一气体出口接第二冷量回收器的第一 气体入口 ，第二冷量回收器的第一气体出口接组合式净化器的气体入口 ，所述第二冷量回 收器的第一气体入口接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口以向第二冷量回收器的第 一气体入口输入少量的液氨，在所述第一冷量回收器上设置一冷凝水出口 ，以排放分离的 冷凝水。 在所述干燥净化装置中，所述冷量回收器为一个，并在冷量回收器与水冷却器之
间设置一氨冷器，所述氨冷器具有气体进、出口和液氨进出口以及冷凝水出口，所述氨冷器
的气体进口接水冷却器的气体出口，氨冷器的气体出口接冷量回收器的第一气体入口，冷
量回收器的第一气体出口接压縮机第二缸的进口，所述氨冷器的冷凝水出口排放冷凝水。 在所述干燥净化装置中，所述水冷却器为卧式水冷却器或立式水冷却器。所述卧
式水冷却器为列管式换热器，管内走合成气，管外走冷却水。或者所述卧式水冷却器为板式
或板壳式换热器。所述立式水冷却器为列管式换热器，管内走合成气，管外走冷却水。 在所述干燥净化装置中，所述冷量回收器为卧式冷量回收器或立式冷量回收器。
所述卧式冷量回收器为列管式换热器，管内走合成气和液氨气液两相混合物，管外走净化
后的合成气。或者所述卧式冷量回收器为板式或板壳式换热器。所述立式冷量回收器为列
管式换热器，管内走合成气和液氨气液两相混合物，管外走净化后的合成气。 在所述干燥净化装置中，所述组合式净化器包括一个罐体和从罐体上部插入罐体
内的气体进口管以及设置在罐体内顶部的除沫器，气体进口管的入口构成所述的组合式净
化器的气体入口，所述液氨喷嘴设置于气体进口管的中部，该液氨喷嘴通过一液氨进口管
接至罐体外并接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口，在所述气体进口管的下部设置有
一气液混合器，所述组合式净化器的气体出口设置在罐体的上部，组合式净化器的液氨出
口设置在罐体的底部。所述液氨喷嘴的数量为一个或者一个以上，且每一个喷嘴均可以单
独更换。该组合式净化器的工作原理是当一定量的高压液氨从合成回路的高压氨分离
器抽出，通过液氨进口管及喷嘴喷射进入气体进口管中部，液氨与进入气体进口管内的合
成气互为逆流，在气体进口管上部形成泡沫区，气液充分接触形成气液混合物，气液混合物
顺流而下通过气体进口管下部的气液混合器后进入罐体内部，气液进一步混合接触然后分离，合成气中含有的H20和C02被液氨吸收脱除，液氨液体从罐体底部的液氨出口排除与合
成回路中的液氨产品合并送出，气体经过除沫器除去泡沫后由罐体上部的气体出口返回到
冷量回收器中回收冷量，净化复热后的合成气送入压縮机升压后进入合成回路。 采用上述技术方案后，合成气净化度达到H20《0. lppmv， C02检测不出，满足氨合
成催化剂对毒物的净化要求。合成回路产品液氨的品质达到国家标准优等品级别。 本实用新型适用于塔后分氨流程的合成气净化流程，具有低投资、低能耗的优点。
通过改进流程配置后达到净化最优效果和低投资低能耗的目的。具有有益效果如下 —、与分子筛干燥装置相比，本实用新型装置具有以下优点 (1)本实用新型装置投资较低。分子筛干燥装置为切换流程，因此需要2台分子筛 干燥器一用一备，外加再生加热器以及过滤器、程控阀、调节阀等，如果采用进口程控阀，费 用更高。而本实用新型装置为连续操作无需再生，设备投资少，操作简单。除此之外，由于 程控阀属于易损设备，需要维护，正常操作一旦发生泄漏，需要停车检修，影响生产。本实用 新型装置全部采用静设备操作，无动设备易损设备，可靠性高。 (2)操作费用较低。本实用新型装置为连续稳态操作，无需再生无消耗。分子筛干 燥装置再生需要消耗蒸汽和再生气，吸附剂需定期更换，阀门需检修。 (3)合成气压縮机功耗低。本实用新型装置设备少、阻力降低、冷量使用合理、合成 气压縮机功耗低。而分子筛干燥流程再生气返回到前系统，对合成气压縮机稳定运行有影 响，同时又使压縮机功耗增加。 二、采用本实用新型的组合式净化器还具有如下优点 (1)净化效率高。组合式净化器的净化效率远高于喷淋塔、填料塔和文丘里等传统 的洗涤设备。
(2)能耗低。其阻力损失仅为文丘里洗涤器的一半。
(3)操作稳定可靠，喷嘴不易堵塞。
(4)配置灵活，适应负荷变化大。 (5)投资低。喷嘴、洗涤器、高效混合器巧妙和汽液分离器结合，以内件形式完成净 化功能，结构简单，材料容易解决，节省投资和占地。
图1为本实用新型实施例1的流程结构示意图。 图2为本实用新型实施例2的流程结构示意图。 图3为本实用新型实施例3的流程结构示意图。 图4为本实用新型一种水冷却器的结构示意图。 图5为本实用新型另一种水冷却器的结构示意图。 图6为本实用新型再一种水冷却器的结构示意图。 图7为本实用新型一种冷量回收器的结构示意图。 图8为本实用新型另一种冷量回收器的结构示意图。 图9为本实用新型再一种冷量回收器的结构示意图。 图10为本实用新型组合式净化器的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下
面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。 实施例1 参见图l，一种氨合成新鲜气的干燥净化装置，设置于压縮机段21、22间，压縮机 一般为二缸或多缸，压縮机段21、22间可以是压縮机的一缸和二缸之间，或者是二缸和三 缸之间。压縮的每一缸都有进口和出口 ，为了更清楚地描述本实用新型，本具体实施方式
将 段21称为压縮机的第一缸，段22称为压縮机的第二缸，压縮机第一缸的进口 21a接合成气 l，压縮机的第一缸的出口 21b接水冷却器23的气体入口 23a，水冷却器23的气体出口 23b 接冷量回收器24的第一气体入口 24a，冷量回收器24的第一气体出口 24b接组合式净化器 25的气体入口 25a，冷却水23c从水冷却器23上的冷却水进口 23d进，出口 23e出。在水 冷却器23上还设置有冷凝水出口 4，以排放分离的冷凝水。 组合式净化器25的气体出口 25b接冷量回收器24的第二气体入口 24c，冷量回收 器24的第二气体出口 24d接压縮机第二缸的进口 22a，在冷量回收器24上还设置有一氨水 出口 9，以排放分离的氨水溶液，氨水出口 9接一氨水提浓装置26。 压縮机第二缸的出口 22b接氨合成回路中的热交换器32，同时压縮机第二缸的进 口 22a还接氨合成回路中的冷交换器34，冷量回收器24的第一气体入口 24a和组合式净化 器25的液氨喷嘴25c接氨合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a。组合式净化器25 的液氨出口 25d接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口。 合成回路为典型塔后分氨流程，下面结合图l来详细说明本实用新型的工艺流 程 新鲜合成气l由压縮机段21，即压縮机第一缸的进口21a进，从压縮机第一缸的出 口 21b排出，形成压力约为6. 2MPa的合成气2，合成气2由水冷却器23的气体进口 23a进， 气体出口 23b出，经过水冷却器23冷却至30 4(TC并由冷凝水出口 4分离冷凝水。由气体 出口 23b出来的合成气3与会同由合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a送过来的 少量液氨6 (注入液氨的目的主要是防止冷量回收器24中的水结冰) 一起由冷量回收器24 的第一气体进口 24a送入冷量回收器24。在冷量回收器24中，合成气3与由组合式净化器 25的气体出口 25b送过来并由冷量回收器24的第二气体进口 24c进入的净化后的合成气 IO在冷量回收器24内换热，被进一步冷却至约10 -3(TC，并在冷量回收器24内分离出 重量百分比浓度为5 30wt^氨水，该氨水由氨水出口 9排出送入氨水提浓装置26得到液 氨产品。由冷量回收器24的第一气体出口 24b出来的合成气8从组合式净化器25的气体 入口 25a进入组合式净化器25内，由合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a送过来 的液氨7由组合式净化器25的液氨喷嘴25c喷入组合式净化器25与合成气8在组合式净 化器25内逆流(具体净化过程将在后面描述)，进行净化，合成气中含有的H20和C02被液 氨吸收除去。紧接着气液混合物在组合式净化器25的内空间实现分离，分离液体后的净化 后的合成气10由组合式净化器25的气体出口 25b排出，经过冷量回收器24回收冷量后， 形成温度约在10 3(TC的新鲜合成气13由压縮机段22，即压縮机第二缸的进口 22a会同 氨合成回路中的冷交换器34送过来的一部分循环气24a —起进入压縮机第二缸进行压縮 升压。净化后的新鲜合成气13净化度达到H20《0. lppmv， C02检测不出，完全能够达到氨合成催化剂对毒物含量的要求。组合式净化器25中分离出来的液氨11由液氨出口 25d排出，与氨合成回路中的产品氨19合并，产品液氨的品质能达到国家标准优等品级别。[0055] 经压縮机第二缸压縮升压后的合成气14在热交换器32加热后，直接进入氨合成塔30，一部分氢气(H2)和氮气(N2)在氨合成催化剂作用下反应生成氨(NH》，反应后的合成气16经回收热量器31 (设备可以为多台)和热交换器32回收热量后，通过水冷器33、冷交换器34、氨冷器35冷却后(水冷器33，冷交换器34，氨冷器35可以是一台或者多台)被送入氨分离器36内进行冷凝分氨，分离出的液体即为产品氨18，产品氨18分出产品氨19送出氨合成回路，另外分出的产品氨5再分成产品氨6和7分别送入冷量挥手器24和组合式净化器25 ;分离出的气体即循环气17经过冷交换器34回收冷量后，一部分作为驰放气20送出回路，其他气体作为循环气20a送至压縮机第二缸与新鲜合成气13混合。[0056] 实施例2 参见图2，一种氨合成新鲜气的干燥净化装置，设置于压縮机段21、22间，压縮机一般为二缸或多缸，压縮机段21、22间可以是压縮机的一缸和二缸之间，或者是二缸和三缸之间。压縮的每一缸都有进口和出口 ，为了更清楚地描述本实用新型，本具体实施方式
将段21称为压縮机的第一缸，段22称为压縮机的第二缸，压縮机第一缸的进口 21a接合成气l，压縮机的第一缸的出口 21b接水冷却器23的气体入口 23a，水冷却器23的气体出口23b接第一冷量回收器24'的第一气体入口24' a，第一冷量回收器24'的第一气体出口24' b接第二冷量回收器24"的第一气体入口24" a，第二冷量回收器24"的第一气体出口 24〃 a接组合式净化器25的气体入口 25a，冷却水23c从水冷却器23上的冷却水进口23d进，出口 23e出。 组合式净化器25的气体出口 25b接第一冷量回收器24'和第二冷量回收器24〃的第二气体入口24' c和24" c，第一冷量回收器24'和第二冷量回收器24"的第二气体出口24' d、24" d接压縮机第二缸的进口 22a，在第一冷量回收器24'上还设置有一冷凝水排放口 9'，以排放分离的冷凝水。 压縮机第二缸的出口 22b接氨合成回路中的热交换器32，同时压縮机第二缸的进口 22a还接氨合成回路中的冷交换器34，冷量回收器24的第一气体入口 24a和组合式净化器25的液氨喷嘴25c接氨合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a。组合式净化器25的液氨出口 25d接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口。 合成回路为典型塔后分氨流程，下面结合图l来详细说明本实用新型的工艺流程 新鲜合成气1由压縮机段21，即压縮机第一缸的进口 21a进，从压縮机第一缸的出口 21b排出，形成压力约为6. 2MPa的合成气2，合成气2由水冷却器23的气体进口 23a进，气体出口 23b出，经过水冷却器23初步冷却。由气体出口 23b出来的合成气3由第一冷量回收器24'的第一气体进口24' a送入冷量回收器24'在冷量回收器24'中，合成气3与由组合式净化器25的气体出口 25b送过来并由第一冷量回收器24'的第二气体进口 24' c进入的净化后的合成气10在第一冷量回收器24'内换热，被冷却到4 l(TC左右(此温度高于水冰点)，第一冷量回收器24'分离出水分，冷凝水由第一冷量回收器24'的冷凝水排放口9'排出。 由第一冷量回收器24'的第一气体进口24' b出来的合成气与会同由合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a送过来的少量液氨6 (注入液氨的目的主要是防止冷量回收器24中的水结冰) 一起由第二冷量回收器24"的第一气体进口24" a送入冷量回收器24"。在冷量回收器24"中，合成气与由组合式净化器25的气体出口 25b送过来并由第二冷量回收器24"的第二气体进口24" c进入的净化后的合成气10在第二冷量回收器24"内换热，被进一步冷却至约10 -3(TC。由第二冷量回收器24"的第一气体出口24〃 b出来的合成气8从组合式净化器25的气体入口 25a进入组合式净化器25内，由合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a送过来的液氨7由组合式净化器25的液氨喷嘴25c喷入组合式净化器25与合成气8在组合式净化器25内逆流(具体净化过程将在后面描述)，进行净化，合成气中含有的H20和C02被液氨吸收除去。紧接着气液混合物在组合式净化器25的内空间实现分离，分离液体后的净化后的合成气10由组合式净化器25的气体出口 25b排出，经过第一冷量回收器24'和第二冷量回收器24"回收冷量后，形成温度约在10 3(TC的新鲜合成气13'和13"由压縮机段22，即压縮机第二缸的进口22a会同氨合成回路中的冷交换器34送过来的一部分循环气24a —起进入压縮机第二缸进行压縮升压。净化后的新鲜合成气13净化度达到H20《0. lppmv， C02检测不出，完全能够达到氨合成催化剂对毒物含量的要求。组合式净化器25中分离出来的液氨11由液氨出口 25d排出，与氨合成回路中的产品氨19合并，产品液氨的品质能达到国家标准优等品级别。[0063] 经压縮机第二缸压縮升压后的合成气14在热交换器32加热后，直接进入氨合成塔30，一部分氢气(H2)和氮气(N2)在氨合成催化剂作用下反应生成氨(NH》，反应后的合成气16经回收热量器31 (设备可以为多台)和热交换器32回收热量后，通过水冷器33、冷交换器34、氨冷器35冷却后(水冷器33，冷交换器34，氨冷器35可以是一台或者多台)被送入氨分离器36内进行冷凝分氨，分离出的液体即为产品氨18，产品氨18分出产品氨19送出氨合成回路，另外分出的产品氨5再分成产品氨6和7分别送入第二冷量挥手器24〃和组合式净化器25 ;分离出的气体即循环气17经过冷交换器34回收冷量后，一部分作为驰放气20送出回路，其他气体作为循环气20a送至压縮机第二缸与新鲜合成气13混合。[0064] 实施例3 参见图3，一种氨合成新鲜气的干燥净化装置，设置于压縮机段21、22间，压縮机一般为二缸或多缸，压縮机段21、22间可以是压縮机的一缸和二缸之间，或者是二缸和三缸之间。压縮的每一缸都有进口和出口 ，为了更清楚地描述本实用新型，本具体实施方式
将段21称为压縮机的第一缸，段22称为压縮机的第二缸，压縮机第一缸的进口 21a接合成气l，压縮机的第一缸的出口 21b接水冷却器23的气体入口 23a，水冷却器23的气体出口 23b接氨冷器27的气体入口 27a，氨冷器27的气体出口 27a接冷量回收器24的第一气体入口24a，冷量回收器24的第一气体出口 24b接组合式净化器25的气体入口 25a，冷却水23c从水冷却器23上的冷却水进口 23d进，出口 23e出。 组合式净化器25的气体出口 25b接冷量回收器24的第二气体入口 24c，冷量回收器24的第二气体出口 24d接压縮机第二缸的进口 22a。 压縮机第二缸的出口 22b接氨合成回路中的热交换器32，同时压縮机第二缸的进口 22a还接氨合成回路中的冷交换器34，冷量回收器24的第一气体入口 24a和组合式净化器25的液氨喷嘴25c接氨合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a。组合式净化器25的液氨出口 25d接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口。[0068] 合成回路为典型塔后分氨流程，下面结合图l来详细说明本实用新型的工艺流程 新鲜合成气l由压縮机段21，即压縮机第一缸的进口21a进，从压縮机第一缸的出口 21b排出，形成压力约为6. 2MPa的合成气2，合成气2由水冷却器23的气体入口 23a进，气体出口 23b出，经过水冷却器23初步冷却后。由气体出口 23b出来的合成气3由氨冷器27的气体入口 27a进入氨冷器27冷却到4 l(TC左右(此温度高于水冰点)并分离出水分，冷凝水由氨冷器27的冷凝水出口 27c排出。被冷凝成4 l(TC左右的合成气与会同由合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a送过来的少量液氨6 (注入液氨的目的主要是防止冷量回收器24中的水结冰) 一起由冷量回收器24的第一气体进口 24a送入冷量回收器24。在冷量回收器24中，合成气3与由组合式净化器25的气体出口 25b送过来并由冷量回收器24的第二气体进口 24c进入的净化后的合成气IO在冷量回收器24内换热，被进一步冷却至约10 _301:，并在冷量回收器24内分离出重量百分比浓度为5 30wt^氨水，该氨水由氨水出口 9排出送入氨水提浓装置26得到液氨产品。由冷量回收器24的第一气体出口 24b出来的合成气8从组合式净化器25的气体入口 25a进入组合式净化器25内，由合成回路中的氨分离器36的产品氨出口 36a送过来的液氨7由组合式净化器25的液氨喷嘴25c喷入组合式净化器25与合成气8在组合式净化器25内逆流(具体净化过程将在后面描述)，进行净化，合成气中含有的H20和C02被液氨吸收除去。紧接着气液混合物在组合式净化器25的内空间实现分离，分离液体后的净化后的合成气10由组合式净化器25的气体出口 25b排出，经过冷量回收器24回收冷量后，形成温度约在10 3(TC的新鲜合成气13由压縮机段22，即压縮机第二缸的进口 22a会同氨合成回路中的冷交换器34送过来的一部分循环气24a—起进入压縮机第二缸进行压縮升压。净化后的新鲜合成气13净化度达到H20《0. lppmv， C02检测不出，完全能够达到氨合成催化剂对毒物含量的要求。组合式净化器25中分离出来的液氨11由液氨出口 25d排出，与氨合成回路中的产品氨19合并，产品液氨的品质能达到国家标准优等品级别。 经压縮机第二缸压縮升压后的合成气14在热交换器32加热后，直接进入氨合成塔30，一部分氢气(H2)和氮气(N2)在氨合成催化剂作用下反应生成氨(NH》，反应后的合成气16经回收热量器31 (设备可以为多台)和热交换器32回收热量后，通过水冷器33、冷交换器34、氨冷器35冷却后(水冷器33，冷交换器34，氨冷器35可以是一台或者多台)被送入氨分离器36内进行冷凝分氨，分离出的液体即为产品氨18，产品氨18分出产品氨19送出氨合成回路，另外分出的产品氨5再分成产品氨6和7分别送入冷量挥手器24和组合式净化器25 ;分离出的气体即循环气17经过冷交换器34回收冷量后，一部分作为驰放气20送出回路，其他气体作为循环气20a送至压縮机第二缸与新鲜合成气13混合。[0071] 上述实施例使用的水冷却器23可以为如图4所示的卧式结构，该图所示的卧式结构的水冷却器23采用列管式换热器。上述实施例使用的水冷却器23还可以为如图5所示的所示的卧式结构，该图所示的卧式结构的水冷却器23采用板式或板壳式换热器。上述实施例使用的水冷却器23还可以为如图6所示的立式结构，该图所示的立式结构的水冷却器23采用列管式换热器。 上述实施例使用的冷量回收器24 以为如图7所示的卧式结构，该图所示的卧式结构的冷量回收器24采用列管式换热器。上述实施例使用的冷量回收器24还可以为如图8所示的所示的卧式结构，该图所示的卧式结构的冷量回收器24采用板式或板壳式换热器。上述实施例使用的冷量回收器24还可以为如图9所示的立式结构，该图所示的立式结构的冷量回收器24采用列管式换热器。 参见图10，组合式净化器25包括一个罐体25e和从罐体25e上部插入罐体25e内的气体进口管25f以及设置在罐体25e内顶部的除沫器25g，气体进口管25f的入口构成组合式净化器25的气体入口 ，液氨喷嘴25c设置于气体进口管25f的中部，该液氨喷嘴25c通过一液氨进口管25h接至罐体25e外并接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口，在气体进口管25f的下部设置有一气液混合器25i，组合式净化器25的气体出口 25b设置在罐体25e的上部，组合式净化器25的液氨出口 25d设置在罐体25e的底部。液氨喷嘴的数量为一个以上，且每一个喷嘴均可以单独更换。 该组合式净化器的工作原理是当一定量的高压液氨从合成回路的高压氨分离器抽出，通过液氨进口管25h及液氨喷嘴25c喷射进入气体进口管25f中部，液氨与进入气体进口管25f内的合成气互为逆流，在气体进口管25f上部形成泡沫区，气液充分接触形成气液混合物，气液混合物顺流而下通过气体进口管25f下部的气液混合器25 j后进入罐体25e内部，气液进一步混合接触然后分离，合成气中含有的&0和C02被液氨吸收脱除，液氨液体从罐体25e底部的液氨出口 25d排除与合成回路中的液氨产品合并送出，气体经过除沫器25g除去泡沫后由罐体25e上部的气体出口25b返回到冷量回收器中回收冷量，净化复热后的合成气送入压縮机升压后进入合成回路。 以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1权利要求一种氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，设置于压缩机段间，包括一水冷却器、至少一个冷量回收器和一个组合式净化器，所述压缩机至少具有两个缸，其中压缩机第一缸的进口接合成气，压缩机的第一缸的出口接水冷却器的气体入口，水冷却器的气体出口接冷量回收器的第一气体入口，冷量回收器的第一气体出口接组合式净化器的气体入口，组合式净化器的气体出口接冷量回收器的第二气体入口，冷量回收器的第二气体出口接压缩机第二缸的进口，压缩机第二缸的出口接氨合成回路；所述水冷却器上还具有冷却水进、出口；所述冷量回收器的第一气体入口接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口以向冷量回收器的第一气体入口输入少量的液氨；所述组合式净化器内还具有液氨喷嘴和一液氨出口，所述液氨喷嘴接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口，该液氨喷嘴喷出的液氨与从组合式净化器的气体入口进入的合成气形成逆流，组合式净化器的液氨出口接氨合成回路中的氨分离器的产品氨出口。
2. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述冷量回收器 为一个，其上具有一氨水出口 ，以排放分离的氨水溶液，所述氨水出口接一氨水提浓装置， 并在所述水冷却器上设置一冷凝水出口 ，以排放分离的冷凝水。
3. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述冷量回收器 为二个，其中第一冷量回收器的第一气体入口接水冷却器的气体出口，第一冷量回收器的 第一气体出口接第二冷量回收器的第一气体入口，第二冷量回收器的第一气体出口接组合 式净化器的气体入口 ，所述第二冷量回收器的第一气体入口接氨合成回路中的氨分离器的 产品氨出口以向第二冷量回收器的第一气体入口输入少量的液氨，在所述第一冷量回收器 上设置一冷凝水出口 ，以排放分离的冷凝水。
4. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述冷量回收器 为一个，并在冷量回收器与水冷却器之间设置一氨冷器，所述氨冷器具有气体进、出口和液 氨进出口以及冷凝水出口，所述氨冷器的气体进口接水冷却器的气体出口，氨冷器的气体 出口接冷量回收器的第一气体入口 ，冷量回收器的第一气体出口接压縮机第二缸的进口 ，所述氨冷器的冷凝水出口 排放冷凝水。
5. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述水冷却器为 卧式水冷却器或立式水冷却器。
6. 如权利要求5所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述卧式水冷却 器为列管式换热器，管内走合成气，管外走冷却水。
7. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述卧式水冷却 器可以采用板式或板壳式换热器。
8. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述水冷却器为 立式水冷却器。
9. 如权利要求8所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述立式水冷却 器为列管式换热器，管内走合成气，管外走冷却水。
10. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述冷量回收器 为卧式冷量回收器。
11. 如权利要求io所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述卧式冷量回收器为列管式换热器，管内走合成气和液氨气液两相混合物，管外走净化后的合成气。
12. 如权利要求IO所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述卧式冷量 回收器为板式或板壳式换热器。
13. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述冷量回收器 为立式冷量回收器。
14. 如权利要求13所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述立式冷量 回收器为列管式换热器，管内走合成气和液氨气液两相混合物，管外走净化后的合成气。
15. 如权利要求1所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述组合式净化 器包括一个罐体和从罐体上部插入罐体内的气体进口管以及设置在罐体内顶部的除沫器， 气体进口管的入口构成所述的组合式净化器的气体入口 ，所述液氨喷嘴设置于气体进口管 的中部，该液氨喷嘴通过一液氨进口管接至罐体外并接氨合成回路中的氨分离器的产品氨 出口，在所述气体进口管的下部设置有一气液混合器，所述组合式净化器的气体出口设置 在罐体的上部，组合式净化器的液氨出口设置在罐体的底部。
16. 如权利要求15所述的氨合成新鲜气的干燥净化装置，其特征在于，所述液氨喷嘴 的数量为一个或者一个以上，且每一个喷嘴均可以单独更换。
专利摘要本实用新型公开了一种氨合成新鲜气的干燥净化装置，设置于压缩机段间，包括水冷却器、冷量回收器和组合式净化器，压缩机第一缸的进口接合成气，出口接水冷却器的气体入口，水冷却器的气体出口接冷量回收器的第一气体入口，冷量回收器的第一气体出口接组合式净化器的气体入口，组合式净化器的气体出口接冷量回收器的第二气体入口，冷量回收器的第二气体出口接压缩机第二缸的进口，压缩机第二缸的出口接氨合成回路；冷量回收器的第一气体入口接氨合成回路，液氨喷嘴接氨合成回路中的产品氨出口，该液氨喷嘴喷出的液氨与合成气形成逆流。本实用新型的合成气净化度达到H2O≤0.1ppmv，CO2检测不出，满足氨合成催化剂对毒物的净化要求。
文档编号C01C1/04GK201525756SQ20092007596
公开日2010年7月14日 申请日期2009年8月7日 优先权日2009年8月7日
发明者张仲敏, 支红利, 杨震东, 陆欢庆, 陈晏 申请人:上海国际化建工程咨询公司