专利名称：一种不含抗结剂精制盐的制备方法
技术领域：
本发明涉及碱金属技术领域，具体地说是一种利用天然含钠卤水生产精盐的方法。
背景技术：
精制食用盐是人们日常生活中必不可少的食用品。目前，精制盐的制备过程中仍 然存在两个方面的突出问题。 一方面，就是盐的结块问题。氯化钠晶体结块是其固有的特 性，盐在相对湿度为75%以上容易吸潮，湿度低于75%时就会放出水分，这种现象不断重 复，当达到一定程度时就产生结块。同时，多数企业在生产精制盐时基本上是利用外加热式 蒸发制盐工艺，由于外加热式蒸发是采用强制循环加热装置，由于蒸发室和加热室是分开 的，循环料液采用轴流泵强制循环蒸发，增加了晶体的碰撞机会，因而盐的晶体不规则，粒 度大小不均匀，造成盐层紧密堆积的状态，在储存过程中也容易促进盐粒结块。另一方面， 就是违规添加抗结剂。按照国家食盐标准GB5461-2000《食用盐》明确规定，亚铁氰化钾是 目前唯一可以往食盐中添加的抗结剂，但是NY/T392《绿色食品添加剂使用准则》明确规定， 亚铁氰化钾不允许添加在绿色食品中。为了防止盐结块，有些制盐企业在生产绿色食品食 用盐过程中，往往添加食品级的柠檬酸铁铵作为抗结剂来代替亚铁氰化钾。实际上柠檬酸 铁铵不是制盐过程中允许使用的抗结剂，一旦使用柠檬酸铁铵这种添加剂，就违反GB2760 《食品添加剂使用卫生标准》和NY/T1040《绿色食品食用盐》标准，属于违规超范围使用，生 产的绿色食品食用盐存有不安全因素。
发明内容
为了克服现有生产绿色食品食用盐在工艺上存在的不足，本发明的目的是提供一 种纯度高、不结块的不含抗结剂精制盐的制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是
这种不含抗结剂精制盐的制备方法，其步骤是 (1)卤水采集与处理采出NaCl含量为295 310克/升的卤水后，输入到斜板 沉降器内，加入质量百分比浓度为25% 35%的烧碱溶液调ra值为8 9，然后将卤水输 入沉淀池，沉淀后进入原卤池得到洁净的卤水； (2)蒸发结晶通过上料泵将洁净的卤水打入四效内加热式蒸发罐内蒸发，蒸 汽压力控制在0. 2 0. 35MPa，待各蒸发罐浓縮结晶后排盐得盐浆，盐浆的固液比为2 4 : 6 8 ; (3)盐浆洗涤将各效蒸发罐排出的盐浆先在卧式搅拌槽内洗涤，加入Mg"含量低 于0. 5克/升的卤水，溶解盐浆中的硫酸钠，再用盐浆泵打入立式洗盐器中洗涤，利用卤水 的浮力浮洗掉盐浆中的硫酸钙和部分水溶性杂质； (4)盐桨脱水洗涤后的盐桨通过盐桨泵打入离心机内脱水，脱水后的湿盐含水
量《3% ;
(5)干燥冷却与筛分将M^送入干燥床内干燥，干燥后盐的温度《5(TC，然后 输入20目振动筛筛选后装袋入集盐仓，冷却3 5天，温度降至常温后再用8目的筛子进
行第二次筛分、包装，得^y^ 当需要生产加碘的還^l"jMJl^Jl，在盐桨脱水后在湿盐生产线上均匀地 加上质量百分比浓度为3 5%的碘酸钾溶液，或4 6%的海藻碘溶液，使成品盐的碘含 量为20 50mg/kg。 本发明的有益效果主要是不添加任何抗结剂，完全符合国家GB2760《食品添加 剂使用卫生标准》和NY/T1040《绿色食品食用盐》标准，是一种安全、绿色的食用精制盐。 其次是抗结块效果好，长期存放不结块。本发明针对外加热式蒸发制盐工艺的缺点，采用能 够严格控制蒸汽压力、温度、排料时间的内加热式蒸发制盐装置，同时通过加大洗涤力度， 进行二次过筛等措施，起到了很好的抗结块效果。粒径在0. 15mm 0. 85mm之间的盐达到 96 %以上，超过了标准规定> 80 %的规定，经国家盐产品质量监督检测中心和山东省农科 院检测，本发明生产的绿色食品精制盐，晶型规则，粒度均匀，Mg2+的含量为40mg/kg，远低 于NY/T1040《绿色食品食用盐》规定的100mg/kg的标准，产品储存12个月无明显结块现 象。第三，产品纯度高，杂质少，NaCl含量达到99. 7%以上。
图1是本发明的工艺流程示意图。
具体实施例方式
下面结合工艺流程示意图和实施例对本发明作进一步的说明。 实施例一。参照图1。 一种不含抗结剂精制盐的制备方法将采出NaCl含量为300
克/升的卤水后，输入到斜板沉降器内，加入质量百分比浓度为30%的烧碱溶液调ra值为
8，然后将卤水输入沉淀池，沉淀后进入原卤池得到洁净的卤水；通过上料泵将洁净的卤水 打入四效内加热式蒸发罐内蒸发，蒸汽压力控制在0. 3MPa，待各蒸发罐浓縮结晶后排盐得 盐浆，盐浆的固液比为3 : 7;将各效蒸发罐排出的盐浆先在卧式搅拌槽内洗涤，加入Mg" 含量为0. 4克/升的卤水，溶解盐浆中的硫酸钠，再用盐浆泵打入立式洗盐器中洗涤，利用 卤水的浮力浮洗掉盐浆中的硫酸钙和部分水溶性杂质；将洗涤后的盐浆通过盐浆泵打入离 心机内脱水，脱水后的湿盐含水量2%以下；再将湿盐送入干燥床内干燥，干燥后盐的温度 《50°C ，然后输入20目振动筛筛选后装袋入集盐仓，每袋1000公斤，冷却5天，温度降至常 温后再用8目的筛子再进行第二次筛分，使其再次降温，结块程度进一步缓解，并将降温过 程中形成结块的盐筛出，进一步增强盐的流动性，最后按照重量规格包装，制得所需的成品 精盐。 实施例二。参照图1。 一种不含抗结剂精制盐的制备方法将采出NaCl含量为305
克/升的卤水后，输入到斜板沉降器内，加入质量百分比浓度为28%的烧碱溶液调ra值为
9，然后将卤水输入沉淀池，沉淀后进入原卤池得到洁净的卤水；通过上料泵将洁净的卤水 打入四效内加热式蒸发罐内蒸发，蒸汽压力控制在O. 25MPa，待各蒸发罐浓縮结晶后排盐得 盐浆，盐浆的固液比为3 : 7;将各效蒸发罐排出的盐浆先在卧式搅拌槽内洗涤，加入Mg" 含量为0. 5克/升的卤水，溶解盐浆中的硫酸钠，再用盐浆泵打入立式洗盐器中洗涤，利用卤水的浮力浮洗掉盐浆中的硫酸钙和部分水溶性杂质；洗涤后的盐浆通过盐浆泵打入离心 机内脱水，脱水后的湿盐含水量为1.5%以下；盐浆脱水后在湿盐生产线上均匀地加上质 量百分比浓度为4%的碘酸钾溶液，使成品盐的碘含量为35mg/kg ;再将湿盐送入干燥床内 干燥，干燥后盐的温度《50°C ，然后输入20目振动筛筛选后装袋入集盐仓，每袋1000公斤， 冷却4天，温度降至常温后再用8目的筛子再进行第二次筛分，使其再次降温，结块程度进 一步缓解，并将降温过程中形成结块的盐筛出，进一步增强盐的流动性，最后按照重量规格 包装，制得所需的含碘成品精盐。 实施例三。参照图1。 一种不含抗结剂精制盐的制备方法将采出NaCl含量为 305克/升的卤水后，输入到斜板沉降器内，加入质量百分比浓度为28%的烧碱溶液调ra 值为9，然后将卤水输入沉淀池，沉淀后进入原卤池得到洁净的卤水；通过上料泵将洁净的 卤水打入四效内加热式蒸发罐内蒸发，蒸汽压力控制在O. 25MPa，待各蒸发罐浓縮结晶后排 盐得盐浆，盐浆的固液比为3 : 7;将各效蒸发罐排出的盐浆先在卧式搅拌槽内洗涤，加入 Mg2+含量为0. 5克/升的卤水，溶解盐浆中的硫酸钠，再用盐浆泵打入立式洗盐器中洗涤， 利用卤水的浮力浮洗掉盐浆中的硫酸钙和部分水溶性杂质；洗涤后的盐浆通过盐浆泵打入 离心机内脱水，脱水后的湿盐含水量2%以下；盐桨脱水后在湿盐生产线上均匀地加上质 量百分比浓度为5%的海藻碘溶液，使成品盐的碘含量为30mg/kg ;再将湿盐送入干燥床内 干燥，干燥后盐的温度《50°C ，然后输入20目振动筛筛选后装袋入集盐仓，每袋1000公斤， 冷却4天，温度降至常温后再用8目的筛子再进行第二次筛分，使其再次降温，结块程度进 一步缓解，并将降温过程中形成结块的盐筛出，进一步增强盐的流动性，最后按照重量规格 包装，制得所需的含碘成品精盐。
权利要求
一种不含抗结剂精制盐的制备方法，其特征在于(1)卤水采集与处理采出NaCl含量为295～310克/升的卤水后，输入到斜板沉降器内，加入质量百分比浓度为25％～35％的烧碱溶液调PH值为8～9，然后将卤水输入沉淀池，沉淀后进入原卤池得到洁净的卤水；(2)蒸发结晶通过上料泵将洁净的卤水打入四效内加热式蒸发罐内蒸发，蒸汽压力控制在0.2～0.35MPa，待各蒸发罐浓缩结晶后排盐得盐浆，盐浆的固液比为2～4∶6～8；(3)盐浆洗涤将各效蒸发罐排出的盐浆先在卧式搅拌槽内洗涤，加入Mg2+含量低于0.5克/升的卤水，溶解盐浆中的硫酸钠，再用盐浆泵打入立式洗盐器中洗涤，利用卤水的浮力浮洗掉盐浆中的硫酸钙和部分水溶性杂质；(4)盐浆脱水洗涤后的盐浆通过盐浆泵打入离心机内脱水，脱水后的湿盐含水量≤3％；(5)干燥冷却与筛分将湿盐送入干燥床内干燥，干燥后盐的温度≤50℃，然后输入20目振动筛筛选后装袋入集盐仓，冷却3～5天，温度降至常温后再用8目的筛子再进行第二次筛分、包装，得成品盐。
2. 根据权利要求l所述一种不含抗结剂精制盐的制备方法，其特征在于所说步骤(4) 盐浆脱水后在湿盐生产线上均匀地加上质量百分比浓度为3 5%的碘酸钾溶液，或4 6%的海藻碘溶液，使成品盐的碘含量为20 50mg/kg。
全文摘要
本发明公开了一种不含抗结剂精制盐的制备方法，其工艺步骤是卤水采集、处理，蒸发结晶，盐浆洗涤，干燥冷却与筛分；需要加碘时盐浆脱水后在湿盐生产线上均匀地加上质量百分比浓度为3～5％的碘酸钾溶液，使成品盐的碘含量为20～50mg/kg。本发明不添加任何抗结剂，完全符合国家GB2760《食品添加剂使用卫生标准》和NY/T1040《绿色食品食用盐》标准，同时抗结块效果好，晶型规则，粒度均匀，Mg2+的含量为40mg/kg，远低于NY/T1040《绿色食品食用盐》标准的规定，产品储存12个月无明显结块现象。
文档编号C01D3/06GK101792159SQ20101014170
公开日2010年8月4日 申请日期2010年4月8日 优先权日2010年4月8日
发明者国兴君, 张栋, 李广常, 阴建元 申请人:山东肥城精制盐厂