本发明涉及一种青瓷制胚工艺，具体涉及一种青瓷超重压一次成型制坯工艺。技术背景龙泉青瓷兴起于唐末五代，南宋至元代达到鼎盛，明代晚期后开始衰落，生产历史长达千年之久，是中国制瓷史上烧制时间最长、分布范围最广、影响最大的一个窑系。龙泉窑生产种类繁多、质量上乘，尤其是以“千峰翠色”和“如冰似玉”晶莹的釉著称于世，长期以来，龙泉青瓷在为人们的日常生活带来便利与美感。在漫长的岁月里，龙泉青瓷作为中国文化、经济的载体，远涉重洋，成为沟通中外文化交流、海外贸易的友好使者，为世界各国所青睐。然而进入二十一世纪以来，随着人民生活水平的不断提高，人们对于日常生活用品的要求越来越高，过去辉煌的历史给龙泉青瓷赚到了不少市场的份额，但人们已不再满足于过去的历史，而是要求传统名瓷具有各种符合时代要求的新功能。在日用瓷、瓷质酒瓶制造业中，青瓷的出现虽然受到了极大的关注，但是青瓷强度较低这一问题严重影响了产品市场的扩展，特别是在运输、装卸过程中由于碰撞而带来不必要的损失。如现有技术授权公告号：CN101792303B的中国发明专利，该发明公开了一种龙泉青瓷强化坯料，按照重量百分比计，由以下组分组成：纳米α-Al2O3粉末12％～25％；青瓷坯泥粉71％～87％；废瓷粉1％～4％。本发明还公开了采用上述龙泉青瓷强化坯料烧成产品的方法。本发明在保持传统龙泉青瓷配方、工艺技术及产品风格等特点不变的前提下，运用纳米α-Al2O3新材料配制了具有高强度的龙泉青瓷坯料，由于基本不改变其工艺技术路线，不改变烧成装设备和烧成制度，产品的高强度性能使得成品的破损率大大降低，经济效益显著。技术实现要素：本发明为解决上述技术问题提供一种高强度的一种青瓷超重压一次成型制坯工艺。本发明为解决上述技术问题所采用的方案为：青瓷超重压一次成型制坯工艺，包括以下步骤：原料粉末的制备：将原料进行超微化处理；压制成型：将粉末雨水混合，粉末与混合溶液混合比例为6：4，在15-600MPa压力下，压成所需形状，制得压胚，采用重压成型可缩短制胚所耗时间，可批量生产，降低生产成本，同时增加胚体强度；烧结压胚：烧结温度控制在1190~1300℃，瓷化充分；修胚即得；其中，所述的混合溶液溶剂为磷酸钙-氯化钠-DETA的混合物，水-磷酸钙-氯化钠-DETA的混合比例为5：2：1：2，胚体质地轻巧、细密坚硬、不易磨损及破裂、光泽，因器反应呈非线性，作用机理有待验证。原料粉末进性超微化处理，粉末粒度控制为950~1000微米超细粉。原料粉末的制备中的原料由以下百分比组成：龙岩高岭土35~45%、青瓷坯泥粉15~20%、钾长石8~20%、石英7~12%、赤铁矿3~8%、紫金土5~10%、骨灰6~10%、纳米α-Al2O3粉末9~15%、填料5~10%。填料由以下原料及其百分比组成：ZrO235~50%、SiO244～53%、矿化剂3~7%、Al2O310～18%、，胚体高强度，高耐火度，使得成品的破损率大大降低，经济效益显著。优选的，原料粉末的制备中的原料由以下百分比组成：龙岩高岭土40~45%、青瓷坯泥粉16~18%、钾长石14~17%、石英8~10%、赤铁矿4~8%、紫金土7~10%、骨灰6~8%、纳米α-Al2O3粉末9~13%、填料7~9%，胚体高强度，高耐火度，使得成品的破损率大大降低，经济效益显著。与现有技术相比，本发明所具有的优点在于：本发明大大提高胚体耐火度，同时具有高强度，自然光泽，质地细密，可批量生产降低生产成本的优点。具体实施方式以下结合实施例作进一步详细描述：实施例1：青瓷超重压一次成型制坯工艺，包括以下步骤：原料粉末的制备：将原料进行超微化处理；压制成型：将粉末雨水混合，粉末与混合溶液混合比例为6：4，在15-600MPa压力下，压成所需形状，制得压胚，采用重压成型可缩短制胚所耗时间，可批量生产，降低生产成本，同时增加胚体强度；烧结压胚：烧结温度控制在1190~1300℃，瓷化充分；修胚即得；其中，所述的混合溶液溶剂为磷酸钙-氯化钠-DETA的混合物，水-磷酸钙-氯化钠-DETA的混合比例为5：2：1：2，胚体质地轻巧、细密坚硬、不易磨损及破裂、光泽，因器反应呈非线性，作用机理有待验证。原料粉末进性超微化处理，粉末粒度控制为950~1000微米超细粉。原料粉末的制备中的原料由以下百分比组成：龙岩高岭土35~45%、青瓷坯泥粉15~20%、钾长石8~20%、石英7~12%、赤铁矿3~8%、紫金土5~10%、骨灰6~10%、纳米α-Al2O3粉末9~15%、填料5~10%。填料由以下原料及其百分比组成：ZrO235~50%、SiO244～53%、矿化剂3~7%、Al2O310～18%、，胚体高强度，高耐火度，使得成品的破损率大大降低，经济效益显著。优选的，原料粉末的制备中的原料由以下百分比组成：龙岩高岭土40~45%、青瓷坯泥粉16~18%、钾长石14~17%、石英8~10%、赤铁矿4~8%、紫金土7~10%、骨灰6~8%、纳米α-Al2O3粉末9~13%、填料7~9%，胚体高强度，高耐火度，使得成品的破损率大大降低，经济效益显著。实施例2：将毛胚原料按以下成份及百分比均匀混合：龙岩高岭土35~45%、青瓷坯泥粉15~20%、钾长石8~20%、石英7~12%、赤铁矿3~8%、紫金土5~10%、骨灰6~10%、纳米α-Al2O3粉末9~15%、填料5~10%。原料粉末的制备：将原料进行超微化处理原，粉末粒度控制为950~1000微米超细粉；压制成型：将粉末雨水混合，粉末与混合溶液（水-磷酸钙-氯化钠-DETA，混合比例5：2：1：2）混合比例为6：4，在15-600MPa压力下，压成所需形状，制得压胚，采用重压成型可缩短制胚所耗时间，可批量生产，降低生产成本，同时增加胚体强度；烧结压胚：烧结温度控制在1190~1300℃；修胚即得。表1青瓷测试结果硬度坚硬色泽自然光泽耐火性优良质感细密通过发明人实验结果表明，本发明本发明大大提高胚体耐火度，同时具有高强度，自然光泽，质地细密，可批量生产降低生产成本的优点。对比实验：实施例组：将毛胚原料按以下成份及百分比均匀混合：龙岩高岭土35~45%、青瓷坯泥粉15~20%、钾长石8~20%、石英7~12%、赤铁矿3~8%、紫金土5~10%、骨灰6~10%、纳米α-Al2O3粉末9~15%、填料5~10%。原料粉末的制备：将原料进行超微化处理原，粉末粒度控制为950~1000微米超细粉；压制成型：将粉末雨水混合，粉末与混合溶液（水-磷酸钙-氯化钠-DETA，混合比例5：2：1：2）混合比例为6：4，在15-600MPa压力下，压成所需形状，制得压胚，采用重压成型可缩短制胚所耗时间，可批量生产，降低生产成本，同时增加胚体强度；烧结压胚：烧结温度控制在1190~1300℃；修胚即得。对照组：将毛胚原料按以下成份及百分比均匀混合：龙岩高岭土35~45%、青瓷坯泥粉15~20%、钾长石8~20%、石英7~12%、赤铁矿3~8%、紫金土5~10%、骨灰6~10%、纳米α-Al2O3粉末9~15%、填料5~10%。原料粉末的制备：将原料进行超微化处理原，粉末粒度控制为950~1000微米超细粉；压制成型：将粉末雨水混合，粉末与水混合比例为6：4，在15-600MPa压力下，压成所需形状，制得压胚，采用重压成型可缩短制胚所耗时间，可批量生产，降低生产成本，同时增加胚体强度；烧结压胚：烧结温度控制在1190~1300℃；修胚即得。表2对比试验结果硬度色泽耐火度质地实施例组坚硬自然光泽优良细密对照组硬无优良粉质凸显通过上表可以看出，本实施例组在硬度、光泽、质地上优于对照组。虽然本发明已以实施例公开如上，但其并非用以限定本发明的保护范围，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和范围内所做的更动和润饰，均应属于本发明所附权利要求的保护范围。当前第1页1 2 3