本发明涉及玻璃生产领域，更确切地说是化妆品用瓶在成型后从高温降至低温使用的退火装置。
背景技术：
化妆品瓶生产工艺和其他玻璃瓶相似，是将熔融状态的高温玻璃液体利用模型吹制成型，待固化后此时玻璃瓶的温度还有近1000℃的温度，如直接送入空气，迅速降温将使化妆品瓶开裂，必须使用退火装置进行退火，化妆品用瓶和一般玻璃酒瓶或其他玻璃制品的区别是体型较小，外形复杂，凸起较多，外观更精致、不含铅，因此化妆品用瓶退火需要时间更长一些，本发明就是一种化妆品用玻璃瓶退火装置。玻璃瓶退火装置一般设置三个以上的舱室进行逐步降温，待退火的玻璃瓶从一个舱室进入下一个舱室是生产中的难点，传统的皮带输送机难以承受如此高温，生产中多使用人工的方法时退火产品换舱。为了克服现有技术存在的缺陷，本发明在退火装置的底部增加一组熔融石英陶瓷辊来输送待退火的化妆品玻璃瓶，熔融石英陶瓷又称熔融石英耐火材料，它是以熔融石英硅微粉经过球磨制浆、注浆成型及烧成等工序而制成的一种烧结体，具有热膨胀系数小、热稳定性好、电绝缘性好、耐化学侵蚀性好，尤其是在1100℃以下时其强度随着温度的升高而大大增加，从室温至1100℃，其强度可增加33％，且价格低廉，在玻璃瓶退火装置中1000℃以下的工作温度对熔融石英陶瓷辊来说就是低温，使用其将一个舱室中的产品转移至下一舱室，用来克服传统工艺中待退火产品需人工转移舱室的缺陷。
技术实现要素：
本发明主要是解决现有技术所存在的待退火产品转移舱室困难的技术问题，从而提供一种带有一组熔融石英陶瓷辊输送机的退火装置，能够利用其方便的把待退火的化妆品瓶从一个舱室转移到下一个舱室。
本发明通过下述技术方案来解决现有技术中所存在的技术问题：
一种生产化妆品用瓶使用的退火装置，包括：第一活动挡板1、第一加热器2、第一舱室3、第二活动挡板4、第二加热器5、第二舱室6、第三活动挡板7、第三加热器8、第三舱室9、第四活动挡板10、输送辊组11，所述的第一活动挡板1设置在第一舱室3的前端，第一加热器2设置于第一舱室3的顶部，并和第一舱室3的顶部固定连接；第二活动挡板4设置在第一舱室3和第二舱室6的结合部，第二加热器5设置于第二舱室6的顶部，并和第二舱室6的顶部固定连接；第三活动挡板7设置在第二舱室6和第三舱室9的结合部，第三加热器8设置于第三舱室9的顶部，并和第三舱室9的顶部固定连接，第四活动挡板10设置在第三舱室9的尾端；输送辊组11设置在生产化妆品用玻璃瓶使用的退火装置底部，前后端均伸出退火装置之外0.5米以便于进料和出料。
作为本发明较佳的实施例，所述的第一活动挡板、第二活动挡板、第三活动挡板、第四活动挡板可以向上抽动，以便于进料、产品转移舱室和出料，为了方便挡板的抽动，在挡板的运行路线两侧设置有卡槽。
作为本发明较佳的实施例，所述的第一加热器和第一舱室顶部的固定连接；第二加热器和第二舱室顶部的固定连接；第三加热器和第三舱室顶部的固定连接均为螺栓连接。
作为本发明较佳的实施例，所述的输送辊组使用的辊为熔融使用陶瓷辊，每根陶瓷辊均和驱动设备连接，可统一转动。。
作为本发明较佳的实施例，所述的第一舱室、第二舱室、第三舱室的长：宽：高=2:2:2米。
本发明的有益效果是：底部设置有价格低廉、耐磨、耐高温的熔融石英陶瓷输送辊组，可以方便的将待退火的化妆品玻璃瓶送入退火装置，并方便的转移舱室，直至完成全部退火工艺后出料。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1所示，将第一活动挡板1、第二活动挡板4下落到最低，启动第一加热器2，将第一舱室中的温度提高到800℃，此时将第一活动挡板1向上提升，启动输送辊组11，将吹制成型并已经硬化的化妆品玻璃瓶从第一活动挡板1向上提升后留下的开口进入第一舱室3后迅速放下第一活动挡板1，使第一舱室3内处于密封状态，此时第一舱室3内的热量只能缓慢的流失，温度慢慢下降，通过调整第一加热器2使第一舱室3内的温度在2.5小时内从800℃降至550℃。
在第一舱室3内缓慢降温的同时，启动第二加热器5，将第二舱室6内的温度升至550℃，当第一舱室3内的温度降至550℃时，此时提起第二活动挡板4，启动输送辊组11，将第一舱室3中的全部玻璃瓶送入第二舱室6，落下第二活动挡板4，使第二舱室6内处于密封状态，第二舱室6内的热量只能缓慢的流失，温度慢慢下降，通过调整第二加热器5使第二舱室6内的温度在2.5小时内从550℃降至350℃。
在第二舱室6内缓慢降温的同时，启动第三加热器8，将第三舱室9内的温度升至350℃，此时提起第三活动挡板7，启动输送辊组11，将第二舱室6中的全部玻璃瓶送入第三舱室9，落下第三活动挡板7，第三舱室9内处于密封状态，第三舱室9内的热量只能缓慢的流失，温度慢慢下降，通过调整第三加热器8使第三舱室9内的温度在2.5小时内从350℃降至150℃，此时退火工艺结束，提起第四活动挡板10，启动输送辊组11，将第三舱室9内的所有化妆品玻璃瓶送入空气中自然降温至常温即可。
使用三个舱室的优点是：每个舱室降温时间为2.5小时，生产时可流水作业，产品在第一个舱室降温之后进入第二个舱室降温，2.5小时后降温完成进入第三舱室，前面的舱室可以连续工作，虽然每个产品经过三个舱室退火完成时间为7.5小时，但流水作业后可保证每2.5小时就退火处理一批产品；如只有一个舱室也可进行退火处理，但缺陷一是产品一次从800℃降至150℃需7.5小时，每7.5小时只能出一批产品，导致产品退火处理速度慢；二是舱室内温度一次性从800℃降至150℃后重新进行退火时再升至800℃需要较长时间，导致退火处理一批产品的时间进一步加长。
以上仅仅是本发明的部分实施方式的设计思路，在系统允许的情况下，本发明可以扩展为同时外接更多的设备，从而最大限度扩展其功能。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。