本发明涉及3d玻璃制作技术领域，尤其是用于手机、车载等运用之多边曲3d面板或后盖玻璃加工工艺。
背景技术：
随着智能手机的兴起，手机玻璃盖板被广泛的应用在手机屏幕上，作为一个新兴的行业，市场前景被大家非常看好，而曲面玻璃（2.5d与3d）的出现更是将智能手机带入一个更人性化、更个性化，更具有时尚品位的境界。现有的手机3d玻璃加工方法，步骤为：切割坯料、cnc加工、高温热弯成型、表面扫光、强化处理、镀膜、喷墨、贴防爆膜、af镀膜，最后成品出厂。而其热弯成型，主要是对手机、车载等运用之多边3d面板或后盖玻璃折弯后对应玻璃末梢与对应整机中框配合。
如图1所示，先前之工艺技术，手机、车载3d面板或后盖玻璃折弯后对应玻璃末梢，通过扫光工艺，即会把玻璃减薄0.02~0.03mm，加上形成v型尖端，与对应整机v型中框或l型中框组合时，存在居中性偏差差异，玻璃之v型尖端在重力向下挤压或撞击到硬体物时，出现玻璃应力释放点导致玻璃强度受损，自爆破裂或外力破裂等重要功能性破坏。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种高强度多边曲3d玻璃制作工艺，确保产品质量，提升玻璃末梢与框架载体的接触面积，耐挤压。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
高强度多边曲3d玻璃制作工艺，该工艺是在3d玻璃之末梢位成型有平面底及提升位，该平面底及提升位是基于2d玻璃平片上开料加工并跟随玻璃热弯成型获得，所述平面底适配平贴于对应框架载体的安装槽的槽底，提升位则适配抵靠框架载体的安装槽的侧壁；玻璃热弯成型后至少还进行扫光工艺和强化处理。
上述方案中：所述平面底是在2d玻璃平片的厚度方向开料加工，提升位衔接平面底的一端，平面底的另一端与2d玻璃平片的相应侧边衔接并做倒弧角。
上述方案中：所述3d玻璃热弯成型后进行扫光工艺，该扫光工艺过程玻璃减薄0.02-0.03mm公差补偿和强化过程中玻璃本身长度和厚度的膨胀系数公差补偿也计算入3d玻璃展开平面图尺寸设计中，确保玻璃在强化后整体长宽高尺寸公差控制在±0.05mm以内。
上述方案中：所述平面底的宽度至少为2d玻璃平片厚度的一半。
本发明将3d玻璃之末梢位设计有平面底及提升位，该平面底及提升位是基于2d玻璃平片上开料加工并跟随玻璃热弯成型获得，一体式结构，结构性好，产品质量高。所述平面底适配平贴于对应框架载体的安装槽的槽底，提升位则适配抵靠框架载体的安装槽的侧壁。末梢的平面底用于支撑，如此提升玻璃末梢的底部平面底和框架载体的接触面积，去除玻璃表面微崩边、崩角、裂纹不良后，玻璃再经过强化，可提高耐挤压、耐钢球落体等性能测试，如：静压值测试可提到>900mpa，钢球落体耐性测试可达130g/110cm或更高等。由此，本发明达到提升玻璃末梢平面底同框架载体的接触面积，提高玻璃强度、耐挤压。适用于大、中、小尺寸多边曲3d玻璃生产工艺要求，提高玻璃长宽高尺寸的一致性，且公差管控在±0.05mm以内，提升生产良率，同步降低制造成本，提高效率。
附图说明
附图1为现有技术的结构示意图。
附图2为本发明的结构示意图。
附图3为图2之3d玻璃的原始2d玻璃平片上开料加工示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
参阅图2、3所示，为本发明较佳实施例结构示意图，本发明有关一种高强度多边曲3d玻璃制作工艺，该工艺是在3d玻璃10之末梢位成型有平面底11及提升位12，该平面底11及提升位12是基于2d玻璃平片上开料加工并跟随玻璃热弯成型获得，一体式结构，结构性好，产品质量高。所述平面底11适配平贴于对应框架载体20的安装槽21的槽底，提升位12则适配抵靠框架载体的安装槽21的侧壁。玻璃热弯成型后至少还进行扫光工艺和强化处理，可提高耐挤压、耐钢球落体等性能测试。
图3所示，所述平面底11是在2d玻璃平片的厚度方向开料加工，提升位12衔接平面底11的一端，平面底11的另一端与2d玻璃平片的相应侧边衔接并做倒弧角。平面底11的宽度至少为2d玻璃平片厚度的一半，提升玻璃末梢平面底和框架载体的接触面积，3d玻璃热弯成型后进行扫光工艺，该扫光工艺过程玻璃减薄公差补偿计算入3d玻璃展开平面图尺寸设计中，这样可保证产品的尺寸，确保3d玻璃的产品品质及居中组装性，提升组装质量。
图2、3所示，对应3d玻璃之末梢位由原有2d玻璃平片开料及cnc靠位斜台精修，平面底11的宽度至少为2d玻璃平片厚度的一半，平面底11可根据玻璃厚度增加而增加，或根据客户要求减小等设计，如玻璃采用厚度为0.33、0.55、0.7mm，甚至更厚的玻璃等等，其玻璃末梢平面底11宽度最低为0.165~0.2mm，将随玻璃厚度增加而增加，假如0.7mm厚度玻璃为例，其末梢的平面底宽度至少可以于≥玻璃总厚度1/2以上的宽度用于支撑，如此提升玻璃末梢的底部平面底和框架载体20的接触面积。本实施例中，平面底11在2d玻璃平片的厚度方向由内往外斜置，提升位12紧随衔接平面底11的一端加工，恰好玻璃在经过高温热弯后，一体成型达到l型平面工艺设计，随后进行扫光工艺和强化处理，扫光工艺过程玻璃减薄公差补偿计算入3d玻璃展开平面图尺寸设计中，这样可保证产品的尺寸，确保3d玻璃的产品品质及居中组装性，提升组装质量。
与传统的工艺对比，本发明将3d玻璃之末梢位设计有平面底及提升位，该平面底及提升位是基于2d玻璃平片上开料加工并跟随玻璃热弯成型获得，一体式结构，结构性好，产品质量高。所述平面底适配平贴于对应框架载体的安装槽的槽底，提升位则适配抵靠框架载体的安装槽的侧壁。贴合组装工艺里面，框架载体的安装槽适当点胶结合3d玻璃，3d玻璃末梢的平面底用于支撑，如此提升玻璃末梢的底部平面底和框架载体的接触面积，避免应力集中；同时去除玻璃表面微崩边、崩角、裂纹不良后，玻璃再经过强化，可提高耐挤压、耐钢球落体等性能测试，如：静压值测试可提到>900mpa，钢球落体耐性测试可达130g/110cm或更高等。由此，本发明达到提升玻璃末梢平面底同框架载体的接触面积，提高玻璃强度、耐挤压。适用于大、中、小尺寸多边曲3d玻璃生产工艺要求，提升生产良率，同步降低制造成本，提高效率。
以上结合实施方式对本发明做了详细说明，只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限定本发明的保护范围，故凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。