本发明涉及一种渗水板，具体是指一种渗水板及其制作方法。
背景技术：
渗水板是一种采用水、水泥和砂石混合而成的建筑材料，因其具有一定的渗水性而被广泛的运用于街道和路面的铺设。然而，目前我们所采用的渗水板通过实验表明其耐磨度为11.5g/cm、渗水系数为1.4×10～2k、防滑度为49μm和抗折强度为3.8mpa。由该实验数据表明现有的渗水板的耐磨度、渗水系数不是很理想，因此现有的渗水板在使用一定的时间后其面层便会出现凹凸不平的现象，加之整个渗水板的渗水系数又很低，从而致使渗水板表面出现大量的积水，严重的影响了人们的正常生活。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有的渗水板不仅存在耐磨性差，而且还存在渗水效果差的缺陷，提供了一种既具有较好的耐磨性，又具有较强的渗水性的渗水板。
本发明的另一目的在于提供一种上述渗水板的制作方法。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种渗水板，主要由面层和底层组成；所述面层包括如下重量份的组份：
金刚砂8～14份；
硅酸盐水泥2～3.5份；
所述底层包括如下重量份的组份：
粗集料2.8～3.7份；
细集料2.7～3.5份；
水泥1～3份。
所述细集料为粒径为0.6～0.8mm的机制砂，该细集料的细度模数为3.1～3.7。
所述粗集料为粒径为5～10mm的碎石。
所述的渗水板的制作方法，包括以下步骤：
(1)将细集料、粗集料和水泥加水进行混合，得到砂石浆，并将砂石浆进行成型处理，得到底层；
(2)将硅酸盐水泥和金刚砂水加水进行混合，得到金刚砂浆，并将金刚砂浆进行成型处理，得到面层；
(3)将面层铺设到底层上，对面层和底层组成的整体进行振动挤压，将振动挤压后的成型体进行自然干燥至其含水量为3％，即得到渗水板。
进一步的，所述步骤(1)包括以下步骤：
(1.1)将细集料加入搅拌机内，并加入重量为细集料重量四分之一的水进行搅拌，得到砂浆；
(1.2)在砂浆中加入粗集料进行搅拌，得到砂石粒；
(1.3)在砂石粒中加入水泥，并加入重量为水泥重量二分之一的水进行搅拌，得到砂石浆；
(1.4)将砂石浆移入打砖机模具进行振动成型，得到底层。
所述步骤(2)包括以下步骤：
(2.1)将金刚砂投入搅拌机内，并加入重量为金刚砂重量八分之一的水进行搅拌，得到金刚砂粒；
(2.2)在金刚砂粒中加入硅酸盐水泥，并加入重量为硅酸盐水泥重量二分之一的水的水进行搅拌，得到金刚砂浆；
(2.3)将金刚砂浆移入模具进行挤压成型处理，得到面层。
为了本发明的实际使用效果，所述步骤(1.1)中搅拌机采用1000～2000r/min的转速搅拌5～10min；步骤(1.2)中搅拌机采用500～1000r/min的转速搅拌10～25min；步骤(1.3)中搅拌机采用500～1000r/min的转速搅拌30～45min。
所述步骤(2.1)中搅拌机采用200～600r/min的转速搅拌10～20min；步骤(2.2)中搅拌机采用1000～4000r/min的转速搅拌20～30min。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
(1)本发明的底层中的加入了细集料，该细集料能均匀的吸附在粗集料上，很好的加大了成型后的底层中的粗集料粒与粒之间的间距，有效的提高了底层的渗水性，从而使本发明的渗水板能很好的解决了现有的渗水板渗水性差的问题。
(2)本发明的面层中加入了具有高强度的金刚砂，该金刚砂与硅酸盐水泥相混合后，极大的提高了面层的耐磨性、抗折强度和渗水性，相比现有的渗水板的耐磨性、抗折强度和渗水性提高了1.6倍左右，从而使本发明的渗水板能很好的解决了现有的渗水板耐磨性差的问题。
(3)本发明的渗水板的制作方法过程简单，推广性强，该制作方法能使渗水板的各种组份的混合更均匀，使各组成体的粘合更科学化，从而提高了本发明的渗水板的耐磨性、渗水性。
(4)使用本发明所制备的渗水板具有较强的耐磨性和渗水性，长时间使用后其表面不会出现凹凸不平的现象，渗水板表面不会出现积水。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
本发明的渗水板主要由面层和底层组成；其中所述面层包括金刚砂8～14份，硅酸盐水泥2～3.5份。具体的硅酸盐水泥采用了gb/t2015-2005的白色硅酸盐水泥，而金刚砂则采用了符合jc/t539固定的金刚砂，硅酸盐水泥与金刚砂混合成型后的耐磨度可达到花岗石的耐磨度。
所述底层包括细集料2.7～3.5份，粗集料2.8～3.7份，水泥1～3份。所述的细集料为粒径为0.6～0.8的机制砂，该细集料的细度模数为3.1～3.7，且该细集料的表观密度和堆积密度都很小，其具有很好的渗透性。其粗集料采用了粒径为5～10mm的碎石，该粗集料的粒径均匀，使堆积的粗集料的粒与粒之间的间隙能保持一致，因此本发明将细集料与粗集料掺和在一起，便很好的提高了底层的渗水性。
其中，在本实施例中渗水板面层中的金刚砂为8份，硅酸盐水泥为3.5份；而渗水板底层中的细集料为2.7份，粗集料为3.7份，水泥为1.5份。所述的细集料采用了粒径为0.6、细度模数为3.1的机制砂，其粗集料采用了粒径为5mm的碎石。
该实施例渗水板的制作步骤如下：
首先，将细集料2.7份投入搅拌机内，并加入水0.7份进行搅拌，控制搅拌机以1000r/min的转速搅拌5min，便得到浓稠度均匀的砂浆；在砂浆中加入粗集料3.7份后控制搅拌机以500r/min的转速搅拌10min，使之成为砂石粒；在砂石粒中加入水泥1.5份和水0.8份，并控制搅拌机以500r/min的转速搅拌30min后得到砂石浆；将得到的砂石浆移入打砖机模具进行振动成型，得到底层，并将得到的底层移至打砖机模具内。其中所述的搅拌时间和速度可根据加料的多少进行调整。
然后，将金刚砂8份加入搅拌机内，并加入水1份同时控制搅拌机以200r/min的转速搅拌10min，使金刚砂成为湿度均匀的金刚砂粒；在金刚砂粒中加入硅酸盐水泥3.5份和水1.8份，并控制搅拌机以1000r/min的转速搅拌20min，使硅酸盐水泥浆能均匀的吸附在每颗金刚砂粒上，使金刚砂的砂粒在粘连后彼此之间能保持一定的间隙；再将金刚砂浆投入模具进行挤压成型处理，得到面层，且该模具的形状大小与装底层的打砖机模具的形状大小一致，以确保本发明的渗水板的整体形状大小能保持一致，便于渗水板的安装。
最后，将面层铺设在打砖机模具内的底层上，对面层和底层组成的整体进行振动挤压，将振动挤压后的成型体进行自然干燥至其含水量为3％，即得到渗水板。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，其不同点在于：
本实施例中渗水板面层中的金刚砂为10份，硅酸盐水泥为3份；而渗水板底层中的细集料为3份，粗集料为3.4份，水泥为2份。所述的细集料采用了粒径为0.7、细度模数为3.4的机制砂，其粗集料采用了粒径为8mm的碎石。
本实施例的渗水板的制作方法与实施例1的制作方法基本相同，其不同点在于：
(1)将细集料3份投入搅拌机内加水0.7份后搅拌机以1500r/min的转速搅拌5min，在砂浆中加入粗集料3.4份后控制搅拌机以700r/min的转速搅拌10min；在砂石粒中加入水泥2份和1份水后搅拌机以700r/min的转速搅拌30min。
(2)将金刚砂10份加入搅拌机加入水1.3份后控制搅拌机以400r/min的转速搅拌10min；在金刚砂粒中加入硅酸盐水泥3份和1.5份水后控制搅拌机以2500r/min的转速搅拌20min。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，其不同点在于：
本实施例中渗水板面层中的金刚砂为14份，硅酸盐水泥为2份；而渗水板底层中的细集料为3.5份，粗集料为2.8份，水泥为3份。所述的细集料采用了粒径为0.8、细度模数为3.7的机制砂，其粗集料采用了粒径为10mm的碎石。
本实施例的渗水板的制作方法与实施例1的制作方法基本相同，其不同点在于：
(1)将细集料3.5份投入搅拌机内加水0.8份后搅拌机以2000r/min的转速搅拌5min，在砂浆中加入粗集料2.8份后控制搅拌机以1000r/min的转速搅拌10min；在砂石粒中加入水泥3份和1.5份水后搅拌机以1000r/min的转速搅拌30min。
(2)将金刚砂14份加入搅拌机加入水1.7份后控制搅拌机以600r/min的转速搅拌10min；在金刚砂粒中加入硅酸盐水泥2份和1份水后控制搅拌机以4000r/min的转速搅拌20min。
为便于说明本发明在不同重量份下的各种性能，本申请人对上述实施例1～3所制作的渗水板的耐磨、渗水、防滑和抗折强度进行了检测，且该检测是由成都市产品质量监督检验院来完成的。同时，本申请人将本发明的渗水板的各种性能参数与现有的渗水板的各种性能参数进行了比对，其中实施例1的渗水板的各项性能检测数据和现有的渗水板的各种性能参数如下表1：
表1
实施例3的渗水板的各项性能检测数据和现有的渗水板的各种性能参数如下表2：
表2
实施例4的渗水板的各项性能检测数据和现有的渗水板的各种性能参数如下表3：
表3
从上述的本发明不同重量份成分制作的渗水板性能参数与现有的渗水板的性能参数进行比对的结果可以得出，本发明的渗水板的各项性能参数为现有的渗水板的各项性能参数的1.6倍左右，从而充分表明本发明的渗水板能有效的解决现有的渗水板所存在耐磨性、渗水性差的问题。
如上所述，便可很好的实现本发明。