本发明涉及纯碱制造工艺中所使用的铸铁塔类设备领域，具体为纯碱生产的碳化工段，对传统碳化塔进行改进结构。
背景技术：
碳化工段是纯碱生产的关键环节，纯碱的合成都在碳化塔中进行，碳化塔的工作效率决定着纯碱的生产能力；因此，从技术上对传统碳化塔进行改进，提高碳化塔的工作效率是一项非常紧迫的任务。
传统碳化塔是菌帽形的内件结构，由于气液交换集中在固定区域，影响了设备的工作效率，限制了其工作效率的提高；
筛板式碳化塔主体由许多冷却水箱及塔圈等筒体形部件叠加而成，内部装有内件；筛板式碳化塔就是改变了传统上碳化塔主体的直径尺寸，同时将原来的内件从菌帽形改为筛板形，增加了气、液交换的分布，使其更分散、更充分，增加碳酸氢钠的结晶速度，从根本上改变了设备的工作效率，提高了设备产量15%以上；改进后设备整体重量大幅度减轻，制造成本下降显著。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术中存在的不足，本实用新型通过对纯碱碳化塔进行改进，塔主体尺寸进行尺寸改进，塔内件进行形状改进；改进后的筛板式碳化塔规格型号为Φ2800/Φ3000×28805，主要部件：底座、气体分布器、冷却水箱、塔圈、筛板、塔盖；内件改为筛板形，筛板上有分布均匀的筛孔，改进后的内件，使气、液交换更分散、更充分、更合理。
本发明的目的是这样实现的：
一种纯碱筛板式碳化塔改进结构，包括底座1、气体分布器2、筛板3、冷却水箱4、降液管5、塔圈6、塔盖7。其特征在于：所述的碳化塔体为立式结构，底座1处于整体设备的最低端，上部依次有气体分布器2、筛板3、冷却水箱4、塔圈6、塔盖7；
所述的内件由传统的菌帽形改为筛板形，并配套降液管，形成“之”字形液体流动路线；筛板孔总面积依据塔内气、液交换及碳酸氢钠结晶工艺条件从下到上依次递增；
所述的底座1上有接管口，用于气体进入塔体内，塔内合成后碱液的流出，经冷却水箱4用于对塔内液体的冷却，每个冷却水箱4上装一件筛板3，冷却水箱4上部有变径塔圈5，使塔体直径由Φ2800mm变为Φ3000mm，变径圈5上部的每层塔圈间装有筛板，每层筛板上装有降液管5，液体由顶部塔圈接管中进入塔内，在筛板上形成一定深度的液面，通过筛板、降液管流到下一层筛板，气体从筛板孔形成气泡上升，与筛板上的液体进行交换、反应。
每台设备包括由上述所述的结构多层叠加而成。
积极有益效果：本实用新型通过将传统的塔化塔主体尺寸、内件形状、数量的改变，使气相、液相充分接触、交换，提高液体对气体的吸收率；改进后的设备结构形状简单，便于设备内碱液的结晶析出，设备制造成本显著降低，大大提高了设备的生产效率，降低了生产成本，提高了企业的市场竞争力。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图一；
图中： 底座1、气体分布器2、筛板3、冷却水箱4、降液管5、塔圈6、塔盖7。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明做进一步的说明：
如图1所示，一种纯碱筛板式碳化塔结构，包括底座1、气体分布器2、筛板3、冷却水箱4、降液管5、塔圈6、塔盖7。
所述的底座1处于整台塔的最底部，底座上安装气体分布器2及筛板3，上部安装6件冷却水箱4，每层冷却水箱上都装有筛板3，冷却水箱中装有冷却管，以便进行热交换，下部6件冷却水箱上安装1件塔圈，上部再安装2件冷却水箱，最上一层冷却水箱上安装11号塔圈，11号塔圈之上安装变径塔圈，使塔体内径由Φ2800mm变为Φ3000mm，从12号塔圈到22号塔圈上每层塔圈各安装一件筛板，每件筛板上都有降液管，25号塔圈上安装有塔盖。
如图1所示，CO2气体从塔底接管b1、变径塔圈接管g1进入塔内，经过层层筛板上的筛板孔上升，在上升过程中与塔内的氨盐水液体进行反应，结晶生成碳酸氢钠，剩余的气体从塔顶盖上s接管排出。
所述塔内的液体是从23号塔圈上的接管c3、p、u进入的，经过每层筛板时，在筛板筛孔上，由上升的气体与下降的液体形成一个平衡的液面，液体沿降液管5下降，气体从筛板孔上升，从而形成气液的交换过程。每层筛板都形成一个气液交换平衡状态，液体在塔内通过降液管形成“之”字形流动路线，因此碳化液在塔的停留时间大大延长，达到气、液相充分接触、反应的目的。
底座1件，气体分布器1件，冷却水箱8件，变径塔圈1件，塔圈15件，降液管11件，塔盖1件，筛板共分6种21块，根据塔内各段固相、液相、气相交换情况设计筛板孔径及数量；而冷却水箱配套的筛板不设降液管。
如图1所示，底座及冷却水箱上安装的筛板没有降液管，筛板上筛孔面积较大，气、液都通过筛孔上升和下降，从变径塔圈往上，筛板筛孔面积逐步减少，并配有降液管，气体从筛孔上升，液体从降液管下降，液体呈“之”字形路线流动，从而延长了液体流动路线，也加强了气、液相之间的交换，提高了内件的工作效率；由于筛板碳化塔设置了降液管，液体在塔内通过降液管成“之”字形路线流动，因此碳化液在塔内的停留时间大大延长，有利于气、液的交换；因此筛板式碳化塔使得碳化液的反应更充分，尤其是结晶更充分，更利于结晶质量和产量的提高。
如图1所示，与索尔维式碳化塔相比，塔体主体内直径减小，下部内直径由Φ3000mm减为Φ2800mm，上部由Φ3400mm减为Φ3000mm，塔体总高度由29895mm减为28805mm，总体设计重量由300多吨减为220吨，设备制造成本大幅度降低，而设计生产能力却提高15%～30%，经济效益显著。
本实用新型通过将传统的碳化塔内件结构形状、数量的改变，塔体尺寸的改变，使气相、液相充分接触交换，提高液体对气体的吸收率；结构形状简单，降低了生产成本，大大提高了生产效率。
以上所述，仅是本发明的较佳实例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实例所作的任何简单修改，等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围之内。